Skocz do zawartości

śmigło składane - samoróbka


teo
 Udostępnij

Rekomendowane odpowiedzi

Chciałbym zrobić śmigło składane do mojego piankowego motoszybowca Tiny Gilder firmy MTD. Fabryczne stałe śmigło nie wytrzymało 5 lądowań, co było do przewidzenia. Producent zrobił Mnie w konia. On przyoszczędził kilka złotych na śmigle składanym, Mnie ten brak będzie kosztować z 70zł, a model za 280zł... Model ma silnik szczotkowy 400 (wał 2.3mm), kołpak 40mm, śmigło ~ 6x4, 6x3. W sklepie na wał 2.3mm są tylko piasty składane 30mm, a 40mm są na grubsze wały. Ogólnie kawał masywnego aluminium, ciężkie no i z łopatkami wychodzi drogo. Udało mi się kupić na wyprzedaży łopatki do śmigła składanego APC 6x3 za 5zł. Jeden haczyk. Te łopatki nie pasują do typowych piast. Stąd postanowiłem samodzielnie ulepić śmigło składane z tych łopatek APC i resztek piasty z zestawu. Materiałem będzie plastik z obudowy drukarki i dużo CA.

post-14150-11554_thumb.jpg

post-14150-4915_thumb.jpg

post-14150-1297_thumb.jpg

Odnośnik do komentarza
Udostępnij na innych stronach

Postaw mi kawę na buycoffee.to
Gość Jerzy Markiton

Na zdjęciach pokazujesz 2 kołpaki. Co Ci w nich nie pasuje ? Przecież są takie same na wał 2,3mm

W ABC oglądałeś te plastikowe kołpaczki ?

Pomysł z gatunku jak to mówi p.Pietrzak: chory sen pijanego idioty...

- Jurek

Odnośnik do komentarza
Udostępnij na innych stronach

Jerzy Markiton, tak jak na początku pisałem - naprawdę, dostać 40mm na wał 2.3 to ... uuuu. Wcześniej już kupiłem piastę pelikana 2.3mm, ale ona ma średnicę 30mm. A ja już chcę mieć ładne rzeczy. Tak czy siak musiałbym coś przerabiać w fabrycznych. Z kolei od piasty z ABC odstraszyła mnie wysyłka. Leniwy już jestem. WIEM CO ROBIĘ.

 

Plastik pozyskany z drukarki - hips, jakiś polistyren. 3.57mm, nie za miękki, wygina się o 180, troszeczkę się topi przy cięciu, ciężko było to połamać, ale nie jest kruchy, dobra skrawalność. Nada się.

 

Co do piasty, to w telegraficznym skrócie wyciąć 3 płaskowniki, 3 razy skleić oraz wywiercić 3 dziurki.

 

Na zdjęciach postęp z 2 dni prac/ 8 roboczogodzin i z 30 myślogodzin.

6 trudnych etapów:

1) Pocięcie materiału na listewki z jednego ustawienia piły tarczowej.

2) Wywiercenie technologicznego otworu centrującego ramionach trzymających łopatki. Skręcenie śrubą, a następnie wywiercenie otworów na łopatki z jednego ustawienia szablonu. Obrobienie końcówek to już drobnostka

3) Dobranie przekładki pomiędzy ramionami o grubości takiej, aby łopatki dobrze chodziły - 5.2 - 5.4mm. Ile ja się z tym namęczyłem. Nie potrafię dobrze "pocienić" płaskownika, krzywo mi wychodziło. Po dwukrotnym przeszukaniu domu znalazłem jeszcze jedne fragment tej drukarki, którego grubość po sklejeniu była odpowiednia. Przy okazji linia klejenia, wyznacza mi środek piasty.

4) Sześć razy rozwiercałem gniazda pod łopatki, a na końcu pół godziny ręcznie docierałem już czopem łopatki. Tutaj widać było w praktyce, różnicę średnicy wierteł o tej samej nominalnej średnicy. Następnie sklejenie tego od szablonu klejem CA.

post-14150-10367_thumb.jpg

Odnośnik do komentarza
Udostępnij na innych stronach

Na pierwszy rzut oka i na fotce wygląda dobrze i solidnie jednak podczas prób zwróć szczególną uwagę aby nie być w płaszczyżnie śmigła,nie "gazuj" od razu na maxa .Śmigiełko skromniutkie ,silniczek pewnie też nie demon mocy więc jest szansa że to będzie działać.... ;)

Odnośnik do komentarza
Udostępnij na innych stronach

 Udostępnij

  • Ostatnio przeglądający   0 użytkowników

    • Brak zarejestrowanych użytkowników przeglądających tę stronę.
×
×
  • Dodaj nową pozycję...

Powiadomienie o plikach cookie

Umieściliśmy na Twoim urządzeniu pliki cookie, aby pomóc Ci usprawnić przeglądanie strony. Możesz dostosować ustawienia plików cookie, w przeciwnym wypadku zakładamy, że wyrażasz na to zgodę.