Jump to content
Czaro

Virgos F3K

Recommended Posts

Po krótkiej przerwie, korzystając z tego, że jest weekend wróciliśmy na modelarni do tematu kadłubów ;) (to już chyba taka nasza obsesja, albo hobby w hobby, bo tylko spójrzcie:

 

P1010335.jpg

 

W zasadzie co tu płakać nad nieudanym "kadłubem nr 6"? Trzeba nam było trochę rozrywki, najlepiej nad kubkiem żywicy :) Efekt rozrywek jest taki, że dziś wyjęliśmy z formy kadłub nr 7 (i wcisnęliśmy kadłub nr 8)

 

Struktura:

przód: 5 x szkło 50 ( na przemian skośnie i prosto)

reszta: węgiel UD 125 prosto, węgiel UD 30 prosto, węgiel klasyczny 93 skośnie.

 

P1010346.jpg

 

P1010347.jpg

 

P1010339.jpg

 

P1010340.jpg

 

P1010345.jpg

 

P1010343.jpg

 

P1010342.jpg

 

P1010341.jpg

 

P1010348.jpg

 

P1010338.jpg

 

Wagowo mega super: 35g,

wizualnie super, prócz małej skuchy pod skrzydłem i resztki balonika z przodu.

 

Jeden zasadniczy feler, w zasadzie dyskwalifikujący: kadłub trzeszczy pod palcami :( Coś już mnie tknęło przy poprzednim kadłubie i zacząłem podejrzewać, że w naszej technologii jest poważny błąd. Podczas laminowania poważyłem formatki węgla przed i po kolejnych etapach i wyszło mi, że ostatecznie na wyrobie uzyskaliśmy 68% masowego udziału tkaniny w kompozycie. Trochę dużo, zważywszy na to, że optymalnie powinno być 60%. Podejrzewam, że stąd właśnie to trzeszczenie.

 

Następny kadłub wylaminowaliśmy z tą samą ilością tkanin, ale daliśmy więcej żywicy. Według wagi 55% węgla w kompozycie po ułożeniu w formie, czyli o 3g żywicy ponad optimum. Daliśmy też mniejsze ciśnienie, bo tylko 3atm. Czy balon wyciśnie tylko tyle nadmiaru żywicy, czy więcej? Przekonamy się jutro...

 

 

Zrobiłem również przymiarkę pakietu Dualsky 520 2s do noska kadłuba. Ponieważ takiego pakiecika pod ręką nie mam, wyciąłem ze styroduru klocek o wymiarach 19x18x50, efekt:

 

P1010325.jpg

 

P1010334.jpg

 

Porównanie do Rhino 360 2s

 

P1010332.jpg

 

P1010333.jpg

 

Niestety 520 może okazać się za duża. Sytuację może jeszcze uratować mniejszy wymiar rzeczywisty, niż ten podany w katalogu, albo chociaż zaokrąglone krawędzie. Czy ktoś, kto posiada taki pakiet mógłby go dokładnie pomierzyć w przekroju i sprawdzić, jakie ma promienie zaokrąglenia?

Share this post


Link to post
Share on other sites

Jutro wieczorem. Z tego co pamietam jest troche mniejszy i powinien wejść.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Z mojego doświadczenia wynika, że wystarczy zostawić taki kadłub z kawałkiem balonika na kilka dni w cieple. Balonik sam się odkleja i odpada.

 

Kadłub nr 8 wyciągnięty.

 

P1010354.jpg

 

P1010355.jpg

 

P1010350.jpg

 

Cała teoria poszła w las. Nadmiar żywicy, który zostawiliśmy w tkaninach też wypłynął na podział i kadłub waży tyle samo ile poprzedni.

Co w takim razie zrobić z podręcznikową teorią 60/40? Czy kosztem tych 3g większego ciężaru znaleźć sposób na zatrzymanie żywicy w środku? Może szczelniej składać formę, nie pozwalając żywicy na wpłynięcie między podziały, albo odwrotnie niż Adam używać szybkiego utwardzacza, żeby zżelowana żywica miała mniejszą chęć ucieczki? Jeszcze nie wiem, ale na razie cieszę się z satysfakcjonującej powtarzalności procesu.

 

Trzaski przy zgniataniu palcami ścianek kadłubów muszą się w takim razie brać z innej przyczyny. Stawiam na węgiel kierunkowy 30-tkę. Strasznie licha jest ta tkanina, a wszystkie podejrzane dźwięki wydają tylko ostatnie trzy kadłuby, w których właśnie dołożyliśmy tę tkaninę.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Witam

Mógłbyś coś więcej napisać , na temat "spryczy" na którą na ciągasz balon.

Jest to zwykła aluminowa rurka która ma za zadanie tylko rożciągnąć balon w ośi symetrii , czy ma ona po bokach otwory w celu lepszego rozpręznia balona.

Share this post


Link to post
Share on other sites

a ja ponowie pytanie... Z czego balon robicie?

 

 

@rapier, używamy baloników do modelowania Qualatex.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Dzięki Paweł za wyszukanie cytatu :)

 

@Pilatus: Rurka jest mosiężna, na końcu tępo zakończona kawałkiem plastiku, żeby nie przebijała balonu. Otworki do powietrza są dwa, jeden kilka cm od tępego końca, drugi kilka cm przed miejscem, w którym naciągnięty balon się kończy i doszczelniany jest do rurki.

 

Poczyniliśmy w pracach kilka postępów:

 

- Znajomy (dzięki Marku!) podesłał mi rzeczywiste wymiary pakietu Dualsky 520 2s: wym zew 17,8 x 14,2mm, przekątna: 19,4mm. Zrobiłem nowy klocek styrodurowy o tych wymiarach i wchodzi do noska kadłuba bez problemu. Zamówiłem takie dwa pakiety, za kilka dni przekonam się czy rzeczywiście będą pasować.

 

- Zrobiliśmy kolejny kadłub - iteracja nr 9 :/ Tym razem odstopniowaliśmy tkaniny jednokierunkowe na końcu belki ogonowej zyskując trochę masy, którą wykorzystaliśmy na dołożenie w centralnej części pod skrzydłem kolejnej warstwy skośnej 93-ki. Efektem jest wzrost sztywności na zginanie całej belki, dzięki temu, że grubsza ścianka w centralnej części kadłuba jest o wiele stabilniejsza, oraz przesunięcie SC samego kadłuba o ok 20mm do przodu, co zredukuje masę balastu na nosie nawet o 2g :)

Mamy chyba też sposób na zatrzymanie żywicy w tkaninie i uzyskanie bezpieczniejszego stopnia przesycenia, ale nie chcę więcej mówić, póki nie zrobię choć jeszcze jednej próby dla pewności.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Kadłuby 10 i 11 już za nami...

 

P1010361.jpg

 

P1010365.jpg

 

P1010363.jpg

 

P1010364.jpg

 

Po jedenastej iteracji chyba wreszcie zbliżyliśmy się do optimum :)

 

- węgiel 93 skośnie na wierzchu

- kierunkowy węgiel HM 100 w środku

- szkło 50 skośnie wewnątrz

- dodatkowa warstwa węgla 93 pod skrzydłem

- przód z 3w. kevlaru 60 i 1w szkła 50.

 

Całość waży 38g i jest tak samo sztywna jak kadłub nr 10 z węgla kierunkowego 125 i podwójnej warstwy węgla 93 w centralnej części, który waży 41g. Belka ogonowa na całej długości jest bardzo sztywna i nie wgniata się pod naciskiem palców. Jest dobrze, tak jak to miało być :)

 

Przymierzyłem wreszcie pakiet lipo Dualsky 520. Pasuje bardzo dobrze, wchodzi do noska nawet głębiej jak Rhino 360.

 

P1010358.jpg

 

P1010359.jpg

 

P1010360.jpg

 

P1010357.jpg

  • Upvote 1

Share this post


Link to post
Share on other sites

Dzięki!

 

Dwunasty wygląda jeszcze lepiej ;) Niebawem powstanie pewnie i czternasty, ponieważ trzynastka z wiadomych względów zostanie pominięta w numeracji.

 

Tymczasem trwają testy już trzech nowych kadłubów:

 

10post.jpg

 

Dziś było -15, ale kto by się tam temperaturą przejmował, skoro było słońce i termika :)

Share this post


Link to post
Share on other sites

No piękne ;) , nic tylko podziwiać i dążyć do tego aby kiedyś budować równie piękne modele ;). Co koniec końców było przyczyną trzeszczenia kadłubów pod palcem?

Share this post


Link to post
Share on other sites

Co było przyczyną? trzeba uważnie czytać poprzednie posty, to byś wiedział.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Mamy chyba też sposób na zatrzymanie żywicy w tkaninie i uzyskanie bezpieczniejszego stopnia przesycenia, ale nie chcę więcej mówić, póki nie zrobię choć jeszcze jednej próby dla pewności.

 

Cześć!

Zrobiłeś już drugą próbę? Jaki rezultat? Jaka metoda ? ;)

Dużo pytań jednak bardzo mnie ciekawi czy i jak udało Ci się zatrzymać odpowiednią ilość żywicy w tkaninie.

 

Miałem podobny problem zarówno przy "desce" węglowej jak i szkle (podwozie).

Przesadziłem z odebraniem laminatowi żywicy - wstępnie odsączyłem (odcisąłem wałkiem stalowym przez papier toaletowy) kompozyt, dałem delaminaż na to dwie warstwy ręczników papierowych następnie wrzuciłem kanapkę do worka, oddessałem na max powietrze (pompą z agregatu) na koniec podgrzałem wszystko suszarką i finalnie okazało się że laminat wyszedł zbyt suchy - w przypadku szkła wyglądało to tak jakby warstwy tkanin kiepsko się trzymały siebie - przy przełamanym elemencie można było odrywać warstę tkaniny za warstwą - obierać prawie jak cebulę.

W węglu wyglądało to tak jakby w środku kompozyt był niedostatecznie przesączony (choć tutaj nie jestem na 100% pewien czy go poprawnie przesączyłem, ale raczej tak- poszczególne warstwy ~120'ki jednokierunkowej przesączałem z 2 stron i jeszcze porządnie każdą warstwę przewałkowałem).

 

Pozdrawiam

Tomasz

Share this post


Link to post
Share on other sites

Drugą? Pffff! Od tamtego czasu powstały kolejne cztery kadłuby :)

Przede wszystkim szczelniej zamykamy formę i dajemy mniejsze ciśnienie. To troszkę pomaga, ale niewiele. Najwyraźniej przy nacisku 2-3bar nie da się utrzymać tego legendarnego stopnia zbrojenia. Zresztą, jak się okazuje nie jest to potrzebne. Dotarłem do wyników badań przeprowadzonych kiedyś na MEiLu, które pokazały, że objętościowy stopień zbrojenia 50% (masowy 60%) jest optymalny przy kompozycie laminowanym bez docisku. Podczas laminowania z dociskiem im mniej żywicy tym większa wytrzymałość, a stopień zbrojenia w badanych próbkach dochodził do 75% udziału masowego. W naszych kadłubach jest 68 ... 70%, więc przestałem się tym przejmować. Szczególnie, że po zrezygnowaniu z tkaniny kierunkowej 30g/m2 kadłuby przestały trzeszczeć pod palcami i wszelkie próby statyczne znoszą bardzo dzielnie.

 

Pomiędzy delaminaż, a ręcznik papierowy trzeba było dać folię z dziurkami.

Rozwarstwianie się kompozytu niekoniecznie musi być efektem słabego przesycenia. Widzałem kompozyt, który miał właściwy stopień zbrojenia, a można go było rękami porozdzielać na poszczególne warstwy tkaniny. Przyczyną była niedotwardzona żywica. Kompozyt na Lh160 dopiero po trzech dniach w temp. pokojowej przestał się rozdzierać, natomiast próbka na Epolamie (nie pamiętam którym) dopiero po wygrzaniu w podwyższonej temperaturze osiągnęła dobrą wytrzymałość.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Całkiem pomocne informacje, jednak dalej martwi mnie ta sprawa rozwarstwiania. Mam kadłub DLG wykonany przez Pana Siamę i jak na niego nacisnę to kadłub ustępuję pod naciskiem dość łatwo ale nie zostawia to żadnych śladów na kadłubie, a gdy nacisnę tak na swój kadłub to usłyszę chrzęst tak jakby doszło właśnie do rozwarstwienia tkanin w kadłubie, laminuję na żywicy LH145. Stosunek masowy tkaniny to u mnie około 60%.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Spróbuj wygrzać gotowy kadłub, chociażby na kaloryferze. Po moich doświadczeniach stwierdzam, że jest za dużo zmiennych, żeby od razu znaleźć rozwiązanie :/

 

W międzyczasie składzik ze skrzydłami nam się trochę rozrósł ;)

 

P1010380.jpg

Share this post


Link to post
Share on other sites

Skąd wiedziałeś? Właśnie opracowuję technologię podciśnieniową przyklejania papieru ściernego na natarcie ;)

Share this post


Link to post
Share on other sites

W dzisiejszym odcinku laminujemy skrzydło :)

 

Skrzydło będzie nie byle jakie, bo w wersji super extra strong. Keson z węgla 93, a reszta skrzydła z kevlaru 36, lotka dodatkowo zbrojona będzie węglowym rękawkiem. A więc do działa! Tzn do dzieła...

 

Z początku nudne przygotowania. Tak nudne, że nie ma żadnych zdjęć, zresztą jest to robota zupełnie niemodelarska, skoro to maszyna za nas pracuje, a nie my sami. Klikamy coś w komputerze, wrzucamy trochę materiału i komputer wypluwa nam spod frezarki gotowe, styrodurowe rdzenie. Taki rdzeń trzeba potem oszlifować, żeby pozbyć się ścieżek po przejściu freza, odciąć lotkę i dwie listewki - rdzenik pod zbrojenie lotki i drugą listewkę seperującą wężyk lotki, od spływu skrzydła, w której będziemy później wycinać szczelinę zawiasu.

 

P1010391.jpg

 

Na klej w spray'u przyklejamy pasek skośnego szkła 50 wzmacniający spływ skrzydła, a jedną z listewek styrodurowych wsuwamy w węglowy rękawek.

 

P1010393.jpg

 

Następnie wycinamy formatki tkanin. Ja wspomagam się tu patentem z papierem do pieczenia. Po wstępnym zmoczeniu alkoholem izopropylowym i rozwałkowaniu tkanin, na klej w spray'u przyklejam papier, następnie odrysowuję od szablonu obrys formatki i wycinam kształt nożyczkami.

 

P1010387.jpg

 

Tak będą ułożone formatki na foremniku

 

P1010398.jpg

 

Formy oczywiście pastujemy i malujemy. Na zdjęciu poniżej stan pełnej gotowości, za chwilę akcja - laminacja

 

P1010384.jpg

 

Rozrabiamy w kubeczku odpowiednią ilość "dobra" i lecimy.... Najpierw rozwałkowujemy część żywicy po formie

 

P1010397.jpg

 

Układamy pierwszą formatkę węgla na keson

 

P1010400.jpg

 

Zrywamy papier pomocniczy i układamy kolejne formatki węgla na wzmocnienia

 

P1010404.jpg

 

Powstrzymujemy się od wałkowania, żeby nie postrzępić krawędzi formatek węgla. Najlepiej jest w ogóle ich nie dotykać. Niestety każdy błędny ruch będzie potem widać na gotowym wyrobie, jako postrzępione krawędzie i poprzesuwane włókna. Wałkować będziemy na koniec, kiedy położymy kevlar, który zakładkami przykryje krawędzie formatek węgla.

 

P1010405.jpg

 

P1010406.jpg

 

P1010407.jpg

 

Dopiero teraz dokładamy żywicy i wałkujemy. Układamy też pasy dźwigara

 

P1010411.jpg

 

P1010409.jpg

 

Nadmiar żywicy odsączamy ręcznikami zajumanymi z kibelka ;)

 

P1010413.jpg

 

W międzyczasie przesączamy pasek tkaniny przyklejony do spływu rdzenia skrzydła i całość układamy w formie

 

P1010414.jpg

 

Następnie układamy listewkę ze styroduru - seperator i specjalistycznym przyrządem znalezionym w pudle z drewnianymi ścinkami dociskamy do rdzenia

 

P1010416.jpg

 

P1010417.jpg

 

Żeby wszystkie elementy nie pływały po formie i trzymały dokładnie położenie względem siebie tak jak je ułożyliśmy pomagamy sobie klejem w spray'u

 

P1010418.jpg

 

P1010422.jpg

 

Dokładamy wzmocnienie lotki - rękawek i rdzeń lotki:

 

P1010424.jpg

 

P1010426.jpg

 

P1010429.jpg

 

Na spływ i natarcie nakładamy strzykawką klej z aerosilu

 

P1010430.jpg

 

P1010433.jpg

 

Wkładamy kołki centrujące, ostatni raz rzucamy okiem i zamykamy

 

P1010436.jpg

 

P1010437.jpg

 

P1010438.jpg

 

Mocno skręcamy, ile pary w łapach

 

P1010442.jpg

 

aż wypłyną soki :)

 

P1010446.jpg

 

Następnie idziemy do domu i próbujemy zasnąć. Cały następny dzień walczymy z nerwami, wszak modelarz powinien mieć anielską cierpliwość. W końcu nie wytrzymujemy i otwieramy formy, żeby zobaczyć efekty. Poniżej kilka zdjęć skrzydełka już po docięciu i wstępnej obróbce krawędzi

 

P1010454.jpg

 

P1010455.jpg

 

P1010458.jpg

 

P1010457.jpg

 

P1010465.jpg

 

P1010456.jpg

 

P1010464.jpg

 

P1010459.jpg

 

P1010452.jpg

 

Skrzydło może i trochę ciężkie, ale super mocne. Będzie idealne do modelu na duży wiatr. Jest szansa na urwanie kilku gramów, mamy już kilka pomysłów. Z pewnością nie będziemy się poddawać. To nie jest nasze ostatnie słowo! ;)

Share this post


Link to post
Share on other sites

  • Recently Browsing   0 members

    No registered users viewing this page.

×
×
  • Create New...

Important Information

By using this site, you agree to our Terms of Use.