Jump to content
robertus

Warthog A-10 na jednym EDF

Recommended Posts

1 minutę temu, d9Jacek napisał:

teoretycznie czy praktycznie ?  bo przecież Ty nie budujesz modeli 🤭

i co jest czym  na Twoim rysunku ?😎

@d9Jacek to samo co u @robertus. Zastanawiam się, czy zamiast balsy lepiej nie użyć listewek.

praktycznie ;)

Share this post


Link to post
Share on other sites

A o węglu myślałeś, zamiast takich kanapek?

Nie jestem pewien, czy to optymalne rozwiązanie, ale warto by porównać i sprawdzić :) 

Share this post


Link to post
Share on other sites

A ja bym na prostym odcinku dal rurkę węglową łączącą dwa skrzydła, dźwigarem się za bardzo nie przejmował a depron zalaminował tkanina szklana. Trochę podobnie jak tutaj (0:45), balsa, rurka węglowa, na wierzch tkanina

 

Share this post


Link to post
Share on other sites

wrzucam ze  strony https://r-g.com.pl/pl/c/MATERIALY-PRZEKLADKOWE/21

a od siebie dodam , ze najmocniejsze , sztywne, niepodatne  na odkształcenia kadłuby  modeli szybowców były budowane  metoda przekładkową  w formie laminatowej.

Balsa + conticell + balsa ,  ew  laminat + conticell + balsa...metoda pracochłonna ale dająca znakomite efekty..

Kkto nie wierzy niech zapyta Czarka Zdrójkowskiego

 

Dlaczego kanapka - materiały przekładkowe?

Konstrukcje wykonane z użyciem materiału przekładkowego i dwóch okładzin potocznie zwane są sandwiczami. Dlaczego zadawać sobie tyle trudu by wprowadzać płytę piankową albo plaster miodu między dwie warstwy laminatu? Odpowiedź jest oczywista: by struktura była sztywniejsza i mocniejsza, przy jak najniższej masie i korzystnej cenie. Są przynajmniej dwa efekty fizyczne, które wspierają uzyskanie tych korzyści: sztywność konstrukcji wzrasta (do trzeciej potęgi!) wraz z odległością okładzin, a do wytrzymałości na zginanie przyczynia się wytrzymałość na ścinanie rdzenia (przekładki). Mówiąc inaczej: nawet jeśli pokona się sztywność zewnętrznych warstwa laminatu to trzeba jeszcze zniszczyć wewnętrznie przekładkę. Te wszystkie zalety przy minimalnym wzroście masy. Materiał przekładkowy jest średnio 50 razy lżejszy niż kompozyt wzmocniony węglem. Należy pamiętać, że powyższe założenia działają dopóki materiał przekładkowy jest odpowiednio przyklejony do okładzin.

Share this post


Link to post
Share on other sites
10 minut temu, d9Jacek napisał:

wrzucam ze  strony https://r-g.com.pl/pl/c/MATERIALY-PRZEKLADKOWE/21

a od siebie dodam , ze najmocniejsze , sztywne, niepodatne  na odkształcenia kadłuby  modeli szybowców były budowane  metoda przekładkową  w formie laminatowej.

Balsa + conticell + balsa ,  ew  laminat + conticell + balsa...metoda pracochłonna ale dająca znakomite efekty..

Kkto nie wierzy niech zapyta Czarka Zdrójkowskiego

 

Dlaczego kanapka - materiały przekładkowe?

Konstrukcje wykonane z użyciem materiału przekładkowego i dwóch okładzin potocznie zwane są sandwiczami. Dlaczego zadawać sobie tyle trudu by wprowadzać płytę piankową albo plaster miodu między dwie warstwy laminatu? Odpowiedź jest oczywista: by struktura była sztywniejsza i mocniejsza, przy jak najniższej masie i korzystnej cenie. Są przynajmniej dwa efekty fizyczne, które wspierają uzyskanie tych korzyści: sztywność konstrukcji wzrasta (do trzeciej potęgi!) wraz z odległością okładzin, a do wytrzymałości na zginanie przyczynia się wytrzymałość na ścinanie rdzenia (przekładki). Mówiąc inaczej: nawet jeśli pokona się sztywność zewnętrznych warstwa laminatu to trzeba jeszcze zniszczyć wewnętrznie przekładkę. Te wszystkie zalety przy minimalnym wzroście masy. Materiał przekładkowy jest średnio 50 razy lżejszy niż kompozyt wzmocniony węglem. Należy pamiętać, że powyższe założenia działają dopóki materiał przekładkowy jest odpowiednio przyklejony do okładzin.

@d9Jacek  nawet w przypadku konstrukcji skorupowej w skrzydle często jest dźwigar przenoszący obciążenia wynikające ze zginania. Warto więc podzielić go na pasy, nie szczędząc tam materiału ;). Przekładka jak najbardziej świetna, tylko musisz ją do kierunku występowania obciążeń 

  • Confused 1

Share this post


Link to post
Share on other sites

Dostosować do kierunku * 

Share this post


Link to post
Share on other sites
14 godzin temu, Viper napisał:

A o węglu myślałeś, zamiast takich kanapek?

Nie jestem pewien, czy to optymalne rozwiązanie, ale warto by porównać i sprawdzić :) 

Rozwiniesz pomysł?

Nie robiłem jeszcze tak dużego skrzydła. Lepiej żeby nie zaklaskało przy wyjściu z nurkowania.

Wymyśliłem jeszcze taką koncepcję, że dam profil kwadratowy węglowy 6x6mm w ten dźwigar. Sam dźwigar by był z pianki 7mm. Da się go wstawić bez łamania.  Łączenie pod kątem by było w centrum skrzydła.

Coś w tym stylu, to połowa skrzydła.

image.png.52708eda42bb40e39ded8d1e1df8ca44.png

Share this post


Link to post
Share on other sites
39 minut temu, robertus napisał:

Rozwiniesz pomysł?

Nie robiłem jeszcze tak dużego skrzydła. Lepiej żeby nie zaklaskało przy wyjściu z nurkowania.

Wymyśliłem jeszcze taką koncepcję, że dam profil kwadratowy węglowy 6x6mm w ten dźwigar. Sam dźwigar by był z pianki 7mm. Da się go wstawić bez łamania.  Łączenie pod kątem by było w centrum skrzydła.

Coś w tym stylu

image.png.52708eda42bb40e39ded8d1e1df8ca44.png

 

No ale jak ten weglowy precik 6x6 ma sobie poradzic z momentem gnacym.  Juz np 10x1, 12x1, 10x0.5 etc bylby duzo lepszy, oklejony pianka aby zapobiec wyboczeniu.  Wytrzymalosc daje wysokosc (w kwadracie) i sztywnosc (w szescianie) a nie szerokosc (tylko proporcjonalnie).  Narysuj w skali 1:1 aby lepiej poznac szczegoly.

To co proponowal Arek jest najepszym rozwiazaniem, zwykly dwuteownik, stosowany praktycznie w kazdym samolocie.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Pojedynczy dźwigar z pionowej listewki, jak najwyższy, lub 2-teownik sosna 5x5 - balsa 3mm - sosna 5x5. A najlepiej dwa dźwigary, drugi sosna 3x3 i balsa 3mm.

P. S.

"Kanapki" już nie zrobię, w Corsairze robiłem sklejka-balsa-sklejka na żywicy właśnie - wyszedł pancerny, ale ciężki jak cholera. Wydaje mi się, że żeby trzymać w ryzach wagę tej kanapki trzeba by zachować niezły reżim technologiczny.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Gdyby odciąć rurki pod odpowiednim kątem, zmatowić, nasunąć rękaw z tkaniny szklanej i przesączyć żywicą epoksydową? Dla pewności podwójnie. 

Share this post


Link to post
Share on other sites

Ten model ma lądować tak jak model z tematu "Konwersja drona w B-17" ślizgiem w polu po kukurydzy? To tak konstrukcja musi być mocna, ja bym tam wpasował dwa dźwigary z twardej balsy gr. 10mm a resztę usztywni poszycie... tak mi się wydaje. W spitfire 1,6m usztywniłem tak skrzydło wykonane ze styropianu(tak z tego co kulki się sypią wszędzie dookoła) i jest OK.

element z balsy wygląda tak, skrzydło klejone na klej Technikoll z trzech części, tylni dźwigar o połowę krótszy

obraz.thumb.png.fdd64d8070965a872f31c003c444d28d.png

Tak bym zrobił

 

obraz.thumb.png.217c49c49c4a93ced24013fd4f6b1906.png

A może warto zrobić skrzydło składające się z trzech części i te wzniosy były by odłączane na czas transportu i przechowywania...

  • Upvote 1

Share this post


Link to post
Share on other sites

Propozycje jak do jumbo jeta, a to ma być 1,5 kg model :) skrzydło przy pełnym poszyciu wytrzyma bez problemu ze zwykłą listwą z balsy jako dzwigar tak zaproponował Arkadiusz. U mnie w turbinatorze za dźwigary robią listwy balsowe 12x6 i między jest wklejona balsa 2,5. Poszycie też jest z balsy 2,5. Wytrzymało już ponad 150 lotów. F100 wcale nie ma dźwigara. 

Share this post


Link to post
Share on other sites

Ten model ma lądować bez problemu w trawie, czy gdzie indziej, bo ma być lekki, a nie pancerny ;) 

A co do Twojego pytania Robert, to tak właśnie myślałem, o rurce węglowej o profilu kwadratowym, a nie o zwykłym pręcie (co do wymiarów to sam nie wiem), może jak niektórzy radzą, nawet dwa równoległe, a zakończone np. jakąś polaminowaną wręgą, czy kilkoma. Ale tak jak napisałem, nie upieram się, że to najlepszy pomysł, chętnie bym przeczytał, że porównałeś różne rozwiązania i podzielisz się przemyśleniami.

Ja w każdym bądź razie lubię węgiel, laminowaną balsę i tym podobne rozwiązania. Ewentualnie pomyśl też o polaminowaniu cienką materią całego skrzydła, albo jego części, materia rzędu 20-22g/m2 za dużo wagi Ci nie doda, a wytrzymałości całkiem sporo.

Tak czy siak obserwuję i trzymam kciuki za skończenie modelu i udane loty :)

Share this post


Link to post
Share on other sites
18 minut temu, Viper napisał:

Ten model ma lądować bez problemu w trawie, czy gdzie indziej, bo ma być lekki, a nie pancerny ;) 

Kwintesencja lądowania w trawie. F=m*a :) 

Cos wymyślę po swojemu. Byłem dzisiaj w sklepie modelarskim po węgiel i akurat dzisiaj  zamknęli wcześniej.

Mam jeszcze trochę czasu na myślenie.

 

3 godziny temu, Atomizer napisał:

A może warto zrobić skrzydło składające się z trzech części i te wzniosy były by odłączane na czas transportu i przechowywania...

Też rozważam taka opcję, miałem w Ił-28 i ma to swoje plusy jak i minusy.

Share this post


Link to post
Share on other sites
3 godziny temu, robertus napisał:

Też rozważam taka opcję, miałem w Ił-28 i ma to swoje plusy jak i minusy.

myślę, że to dobre rozwiązane  dla tak dużego modelu

Share this post


Link to post
Share on other sites

Plan jest taki, że skrzydło ma być demontowalne, albo w całości, albo te końcówki od skosu.

Share this post


Link to post
Share on other sites
W dniu 27.04.2021 o 18:40, Viper napisał:

Ten model ma lądować bez problemu w trawie, czy gdzie indziej, bo ma być lekki, a nie pancerny ;) 

 

Zawsze można przerobić jeden z pylonów uzbrojenia pod każdym skrzydłem na płozę ślizgową, jako namiastkę podwozia.

Ukryć w jego podstawie np. płaskownik węglowy i wzmocnić punkt podparcia.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Dźwigar zrobiłem tak jak sobie wymyśliłem. Wyciąłem dźwigar z pianki i obmyślałem temat na żywo.

Na zdjęciu jest płaskownik węglowy 12x2mm (waży 35g) i rurka węglowa 10/9mm (waży 25g) podaję wagi, może się komuś przyda.

image.thumb.png.3f5030e858187ab1da9b431804747a0f.png

 

Wg mnie rurka jest wystarcza a lżejsza. Obudowałem rurkę elementami z pianki. Jak widać  w przekroju udało się łamać rurkę tylko w centralnym miejscu.

 

Tak wygląda dźwigar wklejony w element centropłata, tuż przed zaklejeniem góry.

image.png.6e831feb0eb6425a862b44ceccfa9ad1.png

 

W przedniej cześci wklejony jest kawałem sklejki, jest to mocowanie do kadłuba. Z tyłu będą dwie śruby nylonowe.

Skrzydło będzie w całości, ponieważ waga, waga i jeszcze raz waga :)

  • Upvote 1

Share this post


Link to post
Share on other sites

...i tak bez żadnego wzmocnienia w osi centropłata? Dźwigary jakoś połączyłeś ze sobą?

Share this post


Link to post
Share on other sites

Naturalnie. Rurki są połączone ze sobą mniejszą rurką. Rurka w rurkę plus płaskownik z zewnątrz.

Share this post


Link to post
Share on other sites

  • Recently Browsing   0 members

    No registered users viewing this page.

×
×
  • Create New...

Important Information

By using this site, you agree to our Terms of Use.