Stearman

Nie pozostało nic innego jak przykleić skrzydła, przeprowadzić kable serw, delikatnie zaszpachlować. Na końcach wkleiłem wzmocnienie z płaskownika węglowego by końcówka była sztywniejsza. Trochę szpachlowania, wszyło całkiem nieźle.... i można pójść dalej.. czas na statecznik pionowy Całkiem spora strzała.....

Prace spowolniły, ale model powstaje dalej... Udało mi się wyciąć gniazda w kadłubie pod serwa kierunku i wysokości, nawet zgrabnie przeprowadziłem kable na przedłużki do serw... i sobie przypomniałem, że to nie wszystkie kable, że przecież jeszcze dwa serwa lotek... No i prace przeniosły się na skrzydła.... MIG21 ma u nasady skrzydła charakterystyczny profil, nie chciałem go pominąć w modelu. Postanowiłem wyciąć go z depronu 6mm, szablon i wycinanki Z szablonu przeniosłem otwory pod dźwigary co pomoże spozycjonować skrzydło przy klejeniu. Następnie przykleiłem depron do skrzydła, na kadłubie odrysowałem kształt profilu przykadłubowego. Kadłub jest owalny, a depron płaski, dlatego muszę podebrać nieco kadłub by utworzyć płaszczyznę dla przyklejenia skrzydła. Jest już baza dla skrzydła. Czas na serwa lotek... Lotki zrobiłem na leniucha... czyli wydrukowałem Pomysł jest taki.... Drukowana lotka z osią obrotu, w którą wklejam dwa druciki po obu stronach. W skrzydle wycinam miejsce na lotkę... Skrzydło ma swoje kierownice, wystające osłony i tez chciałem je podkreślić przy okazji mocowania lotek Postanowiłem, że osie lotki będą osadzone w wydrukowanych "blaszkach", które wkleję w skrzydło... Pierwszą wklejam blaszkę wewnętrzną. Wyznaczam linie osi lotki. Wycinam na nią miejsce w skrzydle. Potem wklejam blaszkę zewnętrzną już z lotką wsunięta w otwory. I wszystko ładnie i lekko chodzi i wygląda całkiem nieźle. Czas na serwa... i tu standardzik, wyznaczyłem linię prostopadłą do osi lotki, jak widać podgrzałem i wygiąłem dźwignie drukowanej lotki by odpowiadała osi obrotu. Szablonik i odrysowanie serwa na skrzydle. Wycinanie i dłubanie styropianu i wklejenie serwa. Kabel puszczę wzdłuż głównego dźwigara. Teraz mogę przedłużyć kable serwa. Popychaczy nie montuje, na to przyjdzie czas

Powoli prace idą do przodu, trochę się dzieje, ale niewiele się zmienia Wkleiłem wręgę mocująca EDF i mocowanie pokrywy... pasuje Turbina się mieści, da się wyjąc i włożyć. Pokrywa mocowana na śrubkę. Mogłem teraz przykleić ostatni segment styropianowy, złożyć jakoś kadłub i trochę oszlifować. Włożyłem tez kratki bocznych wlotów, ale jeszcze ich nie wkleiłem. Przyznam, że kawał rury, choć jeszcze nie ma dyszy wylotowej i dziobu... Myślę, że to dobry czas, na wycięcie gniazd pod serwa wysokości i kierunku. Pociągnąć trochę kabli. Wiem, gdzie mają być wycięcia, a teraz to dobry moment.

Skleiłem dwa elementy do siebie, stelaż jeszcze jest nieprzyklejony co pozwala łatwo wyciąć i obrobić okna w skorupie. Boczne chwyty powietrza dla EDF... Okno po obydwu stronach, teraz jest łatwiejszy dostęp do wewnętrznego stelażu. Potem dolna pokrywa serwisowa EDF. Powoli wycinam i sprasowuję części. Jak komory wycięte, można będzie mocować EDF. Wygląda dobrze, po doklejeniu kolejnego segmentu nabierze jeszcze większej sztywności.

Zdecydowałem jednak, że otwierany właz zrobię cały drukowany. Miał mieć tylna część ze styropianu, ale i tak musiałbym zrobić tam jakiś zatrzask. Tak wydruk już zawiera gniazdo pod zamek kabinki. Zamek zrobiony z kawałka bowdena i sprężynki od długopisu. Środkowy drut wygiąłem w "omegę" i wkleiłem stoper. Obciąłem tak by skok był z 15mm - tak dla bezpieczeństwa. Oczywiście w styropianowa skorupę wklejam rurkę zewnętrzną bowdena jako gniazdo na bagnet zamka. Teraz mogę przykleić kolejny element kadłuba. Jak już pisałem stelaż wewnętrzny został sklejony tak by można było wyciągnąć dźwigary i mocowanie EDF. Daje to możliwość nasuwania styropianowej skorupy i dokładne dopasowanie elementów. Nasunąłem kolejną skorupę, usunąłem styropian spod krzyżaków dźwigarów i mocowania EDF. Od środka łatwo wybić w styropianie otwory pod dźwigary - daje to czyste otwory i mocną skorupę. Odziwo wszystko pasuje Jak widać mocowanie EDF na górze ma szczelinę/kanał - na przewody serw kierunku i wysokości. Po spasowaniu wszystkiego element gotowy do przyklejenia. Na płaszczyźnie łączenia jest naddatek w styropianie, po sklejeniu się doszlifuje, wygładzi i będzie git... Teraz się klei.... c.d.n.

Tak było najprościej, przy tym przekroju kadłuba trudno wygospodarować wystarczająco szeroki kanał by uniknąć bocznych wlotów. Jak zawsze kompromis jest naszym najlepszym przyjacielem

No przyznam, że opieram się na wstępnych obliczeniach i kalkulacjach wyliczenia SC, pewnie trzeba będzie coś skorygować, ale mam nadzieję, że będzie to niewielka masa, gdzieś w dziobie. Na razie trzymam się planu i celuje w te 1300g. Nie wspomniałem, że do stelażu nie wkleiłem dźwigarów skrzydła i mocowania EDF. Kości mocujące tak, ale póki składam kadłub to dźwigary są wysuwane po to by łatwiej "nanizać" kolejne elementy na stelaż. Pierwszy segment i udało się. Nasunęło się na 4 ręce bo trzeba jednocześnie rozchylić skorupę i wsunąć stelaż. Przymierzyłem z włazem i pasuje. Potem to czysta przyjemność nanoszenia kleju poliuretanowego. Sztywne i mocne, wystarczy. Dziobu jeszcze nie przyklejam, ale mogę już przygotować właz i zamknięcie luku.

Wydrukowałem resztę wręg do stelaża. Na niego będa wklejane kolejne skorupy styropianowe. Może wydaje się trochę delikatne, ale pełnej sztywności nabierze po oklejeniu styropianem. Przednia ława przeznaczona jest na akumulator, druga na odbiornik i regulator. Takie rozwiązanie daje dużo chłodzenia i łatwo przymicować akcesoria. W razie potrzeby mogę użyć dwóch typów akumulatorów, te same parametry, ale roznią się wagą. Może być to potrzebne przy wywqżaniu modelu. Wstępnie rozłożyłem wyposażenie. Będzie jeszcze 5 serw, więc jeszcze spora wiązka kabli. Wydruk i styropian utworzą otwierany właz, więc dostęp powinien być wystarczający.

Więc.. pomysł jest taki by przegroda z mocowaniem EDF były połączone z podłużnicami. EDF musi być mocno, prosto i demontowalnie połączony z mocowaniem wydrukowanym z PETG. Mocowanie dopiero po wklejeniu w styropian będzie w pełni sztywne, ale same śrubunki turbiny muszą być pewne. Ja robię to tak. Cienkościenny wydruk w trybie wazy ma dobrze połączone ścianki. Zaprojektowałem kieszenie, w które wsuwam aluminiowy płaskownik z jednej i drugiej strony. Odznaczam miejsca i wierce otwory przez całość, gwintu je M3 i mam gotowe i pewne mocowanie EDF. Przez kanały przebiegają rurki węglowe fi3. Od spodu potrzebny jest dostęp serwisowy do turbiny. Zamodelowalem właz. Jest drukowany z lekkiego LW PLA... W otwory w wydruku wklejam bagnety z wykałaczki fi3. Te bagnety ustalą pozycję pokrywy w przegrodzie mocowania EDF, a od przodu będzie przykręcona wkrętem w jakiś klocek w styropianie. Całkiem spora, ale sztywna i waży 15g. Powinno być wystarczająco sztywne i mocne.

Zaprojektowałem stelaż wewnętrznej struktury... wydrukuję i zobaczę jak wyszło... Dwie rurki poliwęglanu fi3 jako podłużnice. Skrzydło na dźwigarze przednim rurka fi3 i głównym rurka fi6. Wręgi z PET-G, tak samo mocowanie turbiny. Pokrywa dolna turbiny z LW PLA. "Kładki" dla akumulatora i osprzętu ze szpatułek lekarskich.

Był długi weekend i trochę przygotowałem części do MIG'a... spory nawet wyjdzie, jakoś w komputerze taki niewielki się wydawał Zacząłem myśleć nad podziałem, co z czego i jaką metodą wykonać. Dokończyłem stery wysokości, w końcu wydrukowałem je z dźwigniami i powinno być ok. Wydrukowałem przód i wkleiłem 6mm depronu wg szablonu. Tak wyglądają skończone... 28g każda połowa... Wydrukowałem też dyszę wylotową. Ponieważ drukuję w trybie wazy, ostatni pusty pierścień wydruku uzupełniłem depronem 3mm.... Zdecydowałem, że przednia część kabiny, jako, że będzie zdejmowana by był dostęp do akumulatora tez wydrukuję. Sporo tam ostrych krawędzi i sporo roboty, a tak to szybko wydrukowane. Jest też korzyść bo jest sztywna i wklęsła w środku co daje dodatkowe miejsce. Z przodu wkleję dwa zęby i depronową ściankę, tył będzie podklejony styropianem z zamkiem. Ostatecznie uruchomiłem ploter, wygenerowałem programy i wyciąłem kilka styropianowych części. Skrzydła o dużym skosie musiałem dopracować papierem ściernym, ale wyszło dobrze... i duży jakiś taki.... Został jeszcze do wycięcia ster kierunku... ale już nie zdążyłem... Teraz trochę projektu wewnętrznej struktury i sklejanie

U mnie nie wadzi bo mam dluższy popychacz, trochę skierowany do osi więc nie wadzi o plat steru. Nie jest to takie eleganckie rozwiązanie jak u Ciebie, dłuższe popychacze, ale już tak zostawię. Trochę już za poźno, a wcześniej nie wpadłem na ten pomysł, ale będę pamiętał.

Wiesz, to drut ze szprychy rowerowej, sztywny... ale może faktycznie coś za cienki. 👍 Jakoś pewniej czuję się z drutem stalowym niż rurką. Rurkę musiałbym puścić przez kanał turbiny. Mam jeszcze drut sprężynowy fi2, zrobię na nim próby, no i jeszcze fi3 sprężynowy - ten to utrzyma wszystko.

Jasne... nawet łatwiej taki zrobić... a zmiany średnicy prawie nie widać bo to nieduża różnica średnic.....

Spróbuję dzisiaj wydrukować ster od razu z dźwignią popychacza.... Tak by to wyglądało z serwem... to samo po drugiej stronie... Serwa nie wchodzą w kanał EDF... Oś obrotu sterów chcę wygiąć z drutu fi2, wygiąć w kształt omegi i wkleić tak by nie zakłócał kanału EDF...