prawie SU 26 by TKC

[TKC]

Witam

Na początek klika fotek zbudowanych dotychczas elementów modelu wzorowanego na SU 26 i kilka wymiarów samego modelu:

Rozpiętość skrzydeł: 1150mm.

Cięciwa części środkowej skrzydła: 255mm

Cięciwa końcówki skrzydła: 150mm

Długość kadłuba do firewalla: 685 mm

Dotychczasowa waga wszystkich elementów przedstawionych na zdjęciach to niecałe 0,5 kg (bez kilku gramów), mam nadzieje zamknąć sie w 1.2kg, (jeśli jest to niemożliwe to proszę sprostujcie mnie)

 

1. Kadłub zbudowany jest z sześciu (3 prawe i 3 lewe) "wydmuszek" styropianowych (grubość ścianki ~ 1cm) sklejonych razem i wylaminowanych od środka tkaniną szklaną. Górna część za kabiną była cięta oddzielnie. Zewnętrzna powierzchnia kadłuba będzie albo oblaminowana tkaniną szklaną (49g/m2) albo wykończona papierem na wikol.

 

 

2. Dotychczasowe mocowanie statecznika poziomego. Widok od strony wnętrza kadłuba.

Na zdjęciu widać "przydługi" bambusowy kołek ustalający, oraz wklejone kołki z twardego drewna.

 

 

3. I widok z góry- widać gniazda z twardego drewna. Statecznik z tyłu zamocowany jest na wkręt, z przodu znajduje się bambusowy kołeczek ustalający. Na stateczniku stoi nie zamocowany statecznik pionowy.

 

 

4. Statecznik poziomy leży na łożu z 3mm balsy i na 2 kołkach gniazdowych ze zdjęcia nr 2.

 

 

5. Jeszcze jedno zdjęcie gdy statecznik pionowy znajdzie się w osi kadłuba.

 

 

6. Zdjęcie statecznika pionowego wraz ze sterem kierunku. W stateczniku widoczny jest otwór pod kołek który miał być gniazdem pod wkręt, lub śrubę M2.5, M3?

 

 

7. Skrzydło - składa się z trzech elementów wyciętych ze styropianu (Niestety przy ich klejeniu nałożyłem za dużo Soudala i mi wyszedł na boki .

Dźwigar główny - pasy dźwigara wycięte z "deski" z laminatu szklanego grubości 1mm wykonanej z rowingu, tkanina była zastosowana tylko jako "okładka" zewnętrznej warstwy deski. Budowa przekładki pokazana jest na zdjęciu nr 8.

Dźwigar pomocniczy - rurki węglowe fi=3mm+ przekładka ze sklejki w środkowej części płata

 

 

8. Przekładka dźwigara głównego (w trakcie produkcji )- sklejka i balsa 3mm

 

 

9. Lotki - Planowałem zastosować napęd torsyjny, stąd to wzmocnienie w przykadłubowej części lotki. Jednak wciąż się waham czy nie zastosować klasycznego rozwiązania z serwami mocowanymi w skrzydle. Z tego też powodu nie zostało jeszcze wklejone wzmocnienie ścianki skrzydła.

 

 

 

10. Zakładam montaż podwozia bezpośrednio do skrzydła - wzmocnienie miejsca gdzie będzie zamontowane podwozie(dodatkowo w tej części skrzydła będzie grubszy laminat szklany).

 

 

11. Poglądowe zdjęcie jak będzie wyglądało zamocowane podwozie.

Podwozie wykonane jest z tkaniny szklanej laminowanej na formie w worku próżniowym- grubość laminatu to ~2,2mm. Wykonane jest z -16 warstw tkaniny (niestety klasycznej- połowa masy będzie się więc wozić prawie na darmo), 12 środkowych warstw zostało ułożonych wzdłuż belki podwozia a po dwie zewnętrzne pod kątem 45deg - ma to poprawić wytrzymałość na skręcanie belki. W chwili obecnej nie nadawałem zbieżności w kierunku kół - zrobię to gdy będę dokładniej wiedział jak zachowuje się podwozie pod obciążeniem kompletnego modelu.

 

 

Tak wyglądają prace nad modelem w chwili obecnej.

 

Mam jednak klika problemów technicznych (które można rozwiązać na klika sposobów). Dla których chciałbym wybrać optymalne rozwiązanie i to w taki sposób aby nie popsuć tego co do tej pory zrobiłem, stąd pytanie do Was - jakie rozwiązania byście zastosowali / czy to co mi chodzi po głowie ma sens.

Poniżej moja aktualna lista problemów:

 

1. mocowanie statecznika pionowego z możliwością jego demontażu

 

Pierwszy punkt mocujący - Chodzi mi po głowie aby po wklejeniu gniazda z twardego drewna do statecznika pionowego (tuż przy krawędzi natarcia), przykręcić od dołu do statecznika pionowego kawałek blachy aluminiowej(grubości 1mm), a tą blachę dalej dwoma wkrętami do kołków z twardego drewna, które były by wklejone w łoże balsowe (na głębokość taką aby sięgnęły laminatu w wewnętrznej części kadłuba) znajdujące się przed statecznikiem poziomym - zwiększyło by to podstawę statecznika i usztywniło by jego zamocowanie.

Drugi punkt mocujący - Wkręt mocujący w dolnej części gniazda krawędzi natarcia steru kierunku.

Trzeci punkt mocujący -wykorzystanie istniejącego już mocowania "na śrubę" statecznika poziomego - pytanie tylko jak to zrobić. Myślałem nad wklejeniem kołka do statecznika pionowego, do niego wklejenie nagwintowanego pręta M2,5 i założenie nakrętki od wnętrza kadłuba, trochę boję się jednak problemów z precyzją wykonania takiego mocowania.

 

3. Wykończenie elementu kadłuba znajdującego się za elementem umieszczonym za kabiną pilota

 

Posiadam odcięty kawałek w/w elementu ze styropianu ale nie bardzo wiem jak się zabrać za wycięcie otworu na statecznik pionowy (jest to statecznik z profilem). Gdyby to był statecznik w postaci płytki nie widział bym problemu. A może jest jakiś inny sposób wykonania w/w elementu praktykowany przy tego typu statecznikach.

 

4. Wykonanie napędu torsyjnego lotek

Zakładałem wykorzystanie jako wałków prętów stalowych fi 3mm. I tu pojawia się problem:

a) z wygięciem takiego pręta pod kątem 90stopni w dwóch płaszczyznach (na każdym końcu innej) ubranie go w tulejkę (np z bowdena) i wklejenie tego wszystkiego w płat. Nie należy zapominać że skrzydło ma być jeszcze laminowane w worku.

wklejenie bowdena w skrzydło j/w, wałki 3mm bez wyginania. Tylko z czego wykonać i jak zamocować "kolanka" nie mając dostępu do tokarki.

 

4. Czy szpachlować kadłub i skrzydło przed pokryciem ich tkaniną? Kadłub będzie laminowany bez użycia worka próżniowego zaś skrzydło w worku, a niestety styropian jest na tyle wredny, że bardzo łatwo go uszkodzić, co mi się w kilku miejscach zdarzyło. Chciałem zastosować tutaj lekką szpachlę akrylową.

 

Prace nad modelem posuwają się w żółwim tempie ponieważ 99,9% mojego wolnego czasu od 5 miesięcy poświęcam małemu ludzikowi, który już bardzo się cieszy kiedy tata mu robi samolot (bynajmniej nie model ).

 

Pozdrawiam i czekam na wasze opinie/wskazówki

Tomasz

[gjery]

Lotki moim zdaniem należy zrobić na dwóch serwach.

Myślę że będzie lżej niż z tym prętem 3mm.

Jeśli chcesz to mogę Ci wstawić fotkę jak mam zamocowane serwa w skrzydle ze styropianu.

[TKC]

Lotki moim zdaniem należy zrobić na dwóch serwach.

Myślę że będzie lżej niż z tym prętem 3mm.

Lotki na pewno będą na 2 serwach. Tylko zastanawiam się jeszcze czy w umieszczę je w skrzydle za lotką czy w skrzydle ale schowane w kadłubie.

 

Jeśli chcesz to mogę Ci wstawić fotkę jak mam zamocowane serwa w skrzydle ze styropianu.

Na zamocowanie serw w skrzydle mam pomysł ale możesz wrzucić zdjęcie chętnie zobaczę.

[gjery]

W takim razie źle zrozumiałem z tymi serwami.

Ja w swoim modelu tak wykonałem mocowanie serwa.

http://pfmrc.eu/album_pic.php?pic_id=6013

 

Dodatkowa deseczka jest przez pomyłkę, przy wycinaniu otworu nie uwzględniłem że rozgrzany drut "zżera" styropian.

 

Ostatecznie tak to wygląda.

 

http://pfmrc.eu/album_pic.php?pic_id=6014

 

http://pfmrc.eu/album_pic.php?pic_id=6015

 

Zatyczka na otwór jest z jakiegoś cienkiego plastiku (grubsza folia), przyklejona na taśmę dwustronną

Patent znalazłem na tym forum, nie pamiętam gdzie, więc pozwolę sobie zamieścić jeszcze raz w moim wykonaniu.

 

Edycja: poprawiłem zdjęcia.

[Supersamiec]

jak Ty chcesz to doprowadzić do 1,2kg? :twisted:

[TKC]

jak Ty chcesz to doprowadzić do 1,2kg? :twisted:

Nie wiem, zobaczymy ile wyjdzie... A Ty jaką masę RTF sugerujesz?

[TKC]

Witam ponownie w tym temacie,

Minęło trochę czasu, farba na kadłubie zdążyła porządnie wyschnąć - mogę więc podzielić się klikoma zdjęciami z obecnego stanu prac.

 

Odnośnie pytań które zadawałem:

 

Ad 1. mocowanie statecznika pionowego z możliwością jego demontażu

 

Odpuściłem sobie możliwość demontażu obydwu stateczników na rzecz łatwości i stabilności montażu na żywicę

 

2. Wykończenie elementu kadłuba znajdującego się za elementem umieszczonym za kabiną pilota

 

Ze względu na rozwiązanie z punktu 1, tutaj sprawa też była uproszczona, zakończenie garbu zostało "wystrugane" z klejonej balsy i przyklejone na stałe.

 

3. Wykonanie napędu torsyjnego lotek

 

Poszedłem na łatwiznę :oops: i postanowiłem zrobić napęd lotek na cięgłach do orczyków, a serwa umieścić w skrzydle.

 

4. Czy szpachlować kadłub i skrzydło przed pokryciem ich tkaniną?

Przeszpachlowałem kadłub i skrzydło rzeczoną szpachlą akrylową. Kadłub został pokryty papierem śniadaniowym "na wikol" a całość została przeszlifowana i pomalowana farbą akrylową. Skrzydło otrzymało wzmocnienia końcówek, wnęki na mocowanie serw i oczekuje na lepszą pogodę - muszę wysłać potomka na długi spacer coby dało się spokojnie zalaminować skrzydło i wywietrzyć mieszkanie.

 

Poniżej obiecane zdjęcia

 

Kadłub w stanie obecnym

 

Zbliżenie na owiewkę.

 

Moja pierwsza w życiu owiewka z PET'a

 

Statecznik pionowy i poziomy - widok z góry.

Widać, iż zmieniła się koncepcja w sprawie statecznika pionowego, powstał nowy, "konstrukcyjny"(typu płytka) ale za to z wyważeniem areodynamicznym

 

Stateczniki widok z dołu

 

Skrzydło - sloty na serwa napędu lotek oraz wzmocnienie balsowe pod śrubę mocującą skrzydło

 

Wzmocnienia końcówek skrzydła

 

CDN (raczej w dalszej niż bliższej przyszłości - musi się zrobić cieplej )

Pozdrawiam

Tomasz

 

Ps.: jeszcze dwa słowa o masie:

skrzydło - 259g

kadłub z tym co na pierwszym zdjęciu (bez zatyczki styropianowej z przodu)- 335g

[sak122]

Model wygląda super, mam tylko jedno ,,ale'', nie wiem. byś może nie dowidze, ale na jednych z pierwszych zdjęć, dostrzegam płaską krawędź natarcie ( tak jak w edge), SU 26 ma obie połówki natarcia pod kątem , no ale jeśli źle mówie to mnie popraw

[TKC]

Sak122 Masz dobry wzrok krawędź natarcia nie załamuje się - zbieżność jest "załatwiona" tylko krawędzią spływu. Zresztą jest wiele różnic od oryginału - dlatego "prawie SU 26" a nie SU 26

 

Pozdrawiam

Tomasz

[TKC]

Witam po dłuższej przerwie w tym wątku.

 

W między czasie powstały dwa modele, (Speed 400 aero oraz Nieuport IV), teraz jednak na deskę ponownie wrócił "prawie SU26"

 

Prawie całe wyposażenie zostało skompletowane i tak:

-model ma napędzać silnik RAY C3548/5

-regulator Pulso DL60++

-serwa lotek 2 x Hitec HS-82MG

-serwo steru kierunku Hitec HS-485HB

-serwo steru wysokości Hitec HS-485HB

-brakuje pakietu - i tu będzie moja prośba o pomoc ale o tym w dalszej części.

 

Udało mi się w końcu zalaminować skrzydło. Położyłem 2 warstwy tkaniny 50g/m2 (diagonalnie)- zgodnie z jakimś tam manualem znalezionym w sieci, na środku skrzydła gdzie miało być zamontowane podwozie i mocowanie płata, oraz na krawędzi natarcia dołożona została jeszcze jedna warstwa (grubszej) tkaniny

- oczywiście przesadziłem z ilością szkła :x i skrzydło zrobiło się ciężkie - około 400g . :|

Na dodatek do warstwy wzmacniającej dodałem za mało utwardzacza :x - wszystko jednak jakoś się na razie trzyma i mam nadzieję, że będzie się trzymało :? przynajmniej przez jakiś czas.

 

 

W skrzydło została wklejona rurka ustalająca położenie skrzydła względem kadłuba.

Jest to rurka aluminiowa fi 6 wypełniona rowingiem szklanym. Rurka przechodzi przez środniki obydwu dźwigarów.

 

Została również zamocowana na euro wkręty belka podwozia.

 

 

Poniżej zbliżenie na zawias klapo - lotki - tutaj nadal zastanawiam się czy maksymalne wychylenie 25 stopni w dół dla tego modelu to nie będzie za mało.

Model ze względu na masę będzie raczej latał dość szybko i myślałem, że 15stopni dla funkcji klap i max 10 dla lotki powinno wystarczyć. Szczególnie, że sama lotka jest dość duża 55x500mm.

 

 

Wykonane zostało również gniazda na serwa. Prace tutaj jeszcze nie są dokończone ponieważ nie ma kanału na przewody serw oraz nie jest wykonany uchwyt samego serwa.

Serwo wchodzi ciasno w gniazdo.

 

 

Przygotowane są również do wklejenia orczyki lotek - laminat na płytki drukowane.

 

 

Prace przy kadłubie również posunęły się odrobinę do przodu:

 

Wykonałem i wkleiłem firerwall'a sklejka lotnicza 3mm obustronnie laminowana tkaniną 100g/m2.

Na zdjęciu wstępna przymiarka do montażu silnika (ogon jest zbyt ciężki w stosunku do części przedniej samolotu)

 

 

Została wklejona wręga ustalająca położenie skrzydła.

 

Połączenie kadłuba z firewallem jak i wręgą ustalająca położenie skrzydła

zostanie w przyszłości wzmocnione laminatem szklanym.

 

Każda połówka steru wysokości będzie sterowana własnym bowdenem, który jednak będzie podłączony do wspólnego serwa HS-485HB. (Połówki steru wysokości są również spięte drutem 1.5mm, ale wydaje mi się, że gdyby zastosować tylko takie rozwiązanie to w tym przypadku było by to za mało i mogło by zawieść w najmniej przewidywalnym momencie). Otwory w kadłubie pod bowdeny zostały już wykonane.

 

Zastanawiam się nad sterowaniem typu PULL-PULL dla steru kierunku. Cięgnem w tym przypadku miałby być drut 0.5mm. Poniżej zdjęcie połowy elementu wykonawczego, oczywiście na przetyczki będzie zastosowany odpowiedni materiał (końcówki kablowe służą jako przetyczki tylko do zdjęcia)

 

 

No i jeszcze dwa zdjęcia modelu w czasie przymiarki skrzydła do kadłuba.

(skrzydło jest luźno włożone do kadłuba stąd to lekkie skręcenie kadłuba na pierwszym zdjęciu- przynajmniej mam taką nadzieję )

 

 

 

Na koniec kilka informacji:

płat wraz z podwoziem waży 530g

kadłub z silnikiem (tak jak na zdjęciach) 557g (sam silnik to trochę ponad 170g).

 

I wracam do pytania dotyczącego pakietu - jaki pakiet byście zastosowali w tym modelu dla w/w silnika i regulatora. Próbowałem wrzucić dane do Motocalca

1 silnik

Performance : Aerobatic

Flying time: 13 min

Wing span:115cm

Wing area: 23.75dm2

Model weight without motor, battery pack and speed control:

kadłub - 387g

skrzydło- 530g

serwa - 133g

odbiornik - 10g

osłona silnika (szacowany) - 50g

w sumie daje to 1110 +150g na półki i inne niespodziewane elementy = 1260g

Airfoil - Semi symmetrical

Thicknes - przedostatni z najgrubszych - sugerowany przez motocalca

Field - 150m

Motor - specific motor Pelikan Ray C3548/05

Gear&Prop - direct drive only, any size

Battery: LiPo, most no of cells 4LiPo

 

i niestety motocalc nie znajduje rozwiązania...

przy redukcji masy do 1200g

proponuje rozwiązanie:

śmigło Generic 10x8

pakiet Kokam 3200SHD 3s 20C

bazując na tym można by było spróbować z pakietem: Turnigy 3600mAh 3S 30C Lipo Pack lub 20C , ważą one około 300g +/- kilka gram

niestety taki pakiet musiał bym zamawiać a nie chciał bym strzelić kulą w płot.

Po za tym ze względu na przekrój kadłuba wydaje mi się że lepiej było by zastosować większe śmigło np 11x8.

Czy ktoś bardziej doświadczony mógłby mi pomóc i zweryfikować moje pomysły?

[TKC]

.... wbrew temu co widać w wątku, prace małymi kroczkami posuwają się do przodu.

Ostatnio skupiłem się na wykonaiu owiewki silnika.

Plan pracy jest następujący:

wykonanie kopyta

wykonanie formy

wylaminowanie owiewki.

Takie podejście pozwoli w razie czego na wielokrotne wykonanie owiewki, gdyby na przykład okazało się, że pierwsza jest zbyt wiotka (lub zbyt lekka )

 

W chwili obecnej jestem w fazie wykańczania kopyta - jestem, miejmy nadzieję, po pierwszym i ostatnim lakierowaniu (nie liczę warstw podkładu). Kopyto przeszło następujący proces:

- sklejone dwa kawałki sytroduru, zostały oszlifowane na wybrany kształt.

- zostały zalaminowane tkaniną 100 i 50 g/m2 + na to żywica z mikrobalonem

- oszlifowane na mokro

- pokryte pierwszą warstwą podkładu - wyszły wszystkie niedociągnięcia

- podkład został zeszlifowany na mokro (papier na klocku) -pozwoliło to na wyrównanie nierówności powierzchni.

- następnie kopyto zostało zaszpachlowane w miejscach tego wymagającyh za pomocą samochodowej szpachli wykończeniowej

- oszlifowane na sucho z nadmiaru szpachli

- następnie ponownie pomalowane podkładem

- znów oszlifowane na sucho

- pomalowane podkładem

- leciutko przeszlifowane na mokro papierem 1200

i w końcu wczorajszego wieczora pomalowane lakierem właściwym

 

W chwili obecnej, zostawiam je by sobie jeszcze klikanaście/dzieiąt godzin schło (24 godziny już minęły) - pogoda powoduje, że będzie to raczej dłużej niż krócej.

 

Następnie planuję b. delikatne szlifowanie na mokro papierem 2000 (aby usunąć pyłki które się poprzyklejały) i polerowanie.

 

Podczas dotychczasowych prac nie przejmowałem się zbytnio frontem kopyta po wywinęciu ścianek, ponieważ w tym miejscu w owiewce będzie wycięty duży otwór - zostanie tylko wywinięty rant.

Finalna osłona będzie oczywiście krótsza niż wykonywane kopyto

Poniżej wynik dotychczasowych prac.

 

 

CDN...

[TKC]

....cdn

W niedzielę nadszedł ten czas gdy laminat zrobił "CHRUP, CHRUP, CHRUP" i z formy po sukcesywnym, tygodniowym opatulaniu szkłem i żywicą wyskoczyło kopyto:

 

Od frontu jest dość dużo pęcherzy powietrza, ale żelkot zrobił mi się za gęsty i nie udało mi się go "ugłaskać" - porobiły się górki i doliny, które trudno było zniwelować samą tkaniną (należało położyć drugą warstwę żelkotu tym razem dużo rzadszego i zostawić to wszystko aby sie powiązało - ale mądry Polak....itd).

W sumie robiłem 3 razy żelkot (żywica, aerosil, barwnik) do każdego elementu formy z osobna - po jednym podejściu do każdego elementu. Uczyłem się na błędach - próbowałem różnej gęstości żelkotu i ten trzeci raz był strzałem w 10. Trzecią próbkę udało mi się dość dobrze odpowietrzyć (pompa próżniowa) + 1 dzień odstania pod normalnym ciśnieniem atmosferycznym, gęstość była w sam raz... miód, malina... wszystko ładnie się rozprowadziło po kopycie.

 

Obecnie forma poleżakuje sobie do najbliższego weekendu a potem spróbuję zrobić odbitki.

 

Równolegle do laminowania osłony silnika, pracowałem koncepcyjnie nad napędem sterów.

- Dla steru wysokości padło na razie na dwa cięgna po jednym do każdej połówki steru, zbiegające się przy serwie.

- Dla kierunku padło na system pull-pull. Jako, że do tej pory takiego systemu nie stosowałem

więc należało sprawdzić pewne rzeczy doświadczalnie i poniżej przedstawiam kilka zdjęć z tego doświadczenia.

 

Jako, że ster kierunku wykonałem już dość dawno, to najpierw należało ustalić gdzie dokładnie było zamontowane wzmocnienie pod orczyk .... a plany gdzieś mi wcięło... :evil:

 

Myślałem... myślałem... i wymyśliłem, że najlepiej było by ster jakoś prześwietlić....

 

Aparatu RTG w domu nie mam, zresztą to by było strzelanie z armaty do muchy...

 

Halogen 500W okazał się za słaby, po za tym bałem się że spalę farbę....

 

Padło na lampę błyskową - duża energia w małym okresie czasu....

 

"Zbudowałem" więc stanowisko do prześwietlania:

 

 

- Jako, że nie posiadam w mojej lampie fotoceli,

- cyfrowa małpa nie ma możliwości podłączenia wężyka,

- na dodatek wbudowana lampa w tym przypadku się do tego nie nadaje.... zrobiłem co następuje:

-ustawiłem zewnętrzną lampę na największą moc błysku,

-ułożyłem ją tak aby błysk nie trafił bezpośrednio na matrycę cyfrówki (ryzyko uszkodzenia matrycy)

- na stateczniku zaznaczyłem ołówkiem kilka markerów

- położyłem folię milimetrową (skoro jest papier to i może być folia )

- ustawiłem w aparacie tryb zdjęć nocnych (czas naświetlania 15s)

- zamknąłem się w ciemnej łazience

- wyzwoliłem aparat

- błysnąłem lampą

- i po chwili miałem gotowe zdjęcie...

 

 

... jaka to wygoda z tymi aparatami cyfrowymi

 

Potem zostało już "tylko" wykonać orczyk (ten jest już wklejony na stałe, może dodatkowo dokleję jeszcze boczne okładziny wzmacniające ster w miejscu wklejenie orczyka)

Cięgna (drut stalowy 0.5mm) zostały prowizorycznie umieszczone w orczyku.

Półki pod serwo zostały prowizorycznie wklejone za pomocą 4 kropli CA.

Serwo zostało przykręcone do półek.

Cięgna wstępnie naprężone.

i odbył się test czy to w ogóle mi zadziała... ZADZIAŁAŁO :mrgreen:

 

 

Zastanawiam się teraz jeszcze tylko czy zostawić cienkie bowdeny i przykleić je , po docelowym naciągnięciu cięgien, do półeczek przyklejonych w kilku miejscach do kadłuba, czy może zostawić je tylko przy przepuście przez kadłub…

 

W tej chwili czekam na paczkę z HK z pakietami, aby w końcu docelowo zacząć instalować osprzęt w kadłubie.

 

CDN...

[Marek:D]

Tomku, forma wykonana perfekcyjnie Mam do Ciebie dwa pytanka...

1. Jakich rozdzielaczy użyłeś przy wykonywaniu formy?

2. W jaki sposób robiłeś poszczególne części formy(chodzi mi o to co doklejałeś/nakładałeś na kopyto, aby zrobić ściankę formy, która posłużyła do przykręcenia do reszty połówek i jak je zgrywasz finalnie - nadal robisz podziałki, czy przykładasz gotową już formę i do niej laminujesz)?

[Łukasz K.]

bardzo ładny model. Malowanie kadłuba wpadło mi bardzo do gustu

[TKC]

Tomku, forma wykonana perfekcyjnie Mam do Ciebie dwa pytanka...

1. Jakich rozdzielaczy użyłeś przy wykonywaniu formy?

2. W jaki sposób robiłeś poszczególne części formy(chodzi mi o to co doklejałeś/nakładałeś na kopyto, aby zrobić ściankę formy, która posłużyła do przykręcenia do reszty połówek i jak je zgrywasz finalnie - nadal robisz podziałki, czy przykładasz gotową już formę i do niej laminujesz)?

Dzięki Marku za słowa uznania

Niestety, forma nie jest ideałem , choć muszę przyznać, że jak na drugą formę negatywową w moim życiu wyszła całkiem udana , ale co i jak wyjdzie dopiero po pierwszym laminowaniu odbitek. :mrgreen:

 

Największe problemy w chwili obecnej widzę w liniach podziału, a dokładniej w materiale stosowanym do wypełnienia szczeliny między laminowaną płytą HDF (materiał na plecy szafek), będącą płaszczyzną podziału, a samym kopytem.

 

Kiedyś przy formie pozytywowej (metoda traconego styroduru) spróbowałem plasteliny i ta mimo woskowania częściowo przykleiła się do odbitki - tak więc nie tędy droga.

 

Plastelinę wykorzystuję nadal, obecnie jednak tylko do zamocowania płaszczyzny podziału do kopyta - poprostu oklejam od "dołu" (gdzie nie będzie miała kontaktu z laminatem w danym kroku laminowania) grubym wałkiem plasteliny formując ją tak by otrzymać w przekroju wałka mniej więcej trójkąt równoramienny. Wspomnianą przestrzeń między krawędzią płyty a kopytem wypełniam samoutwardzającą się gliną dla plastyków. Utwardza się ona około 24 godzin na powietrzu, ale zwykle ze względu na skurcz gliny, laminuję już po 10-12 godzinach.

Plusem tego materiału jest to, że nawet po 48 godzinach można jeszcze dość dobrze usunąć związaną glinę za pomocą gorącej wody i szczoteczki do zębów. Następnym plusem jest łatwość wypełniania szczelin i łatwość w wyrównaniu poziomu między gliną a płytą podziału.

Dużym minusem jest natomiast skurcz, po 24 godzinach jest on tak duży, że pojawiają się ryski na spoinie, a zdażyło mi się również że poziom gliny obniżył mi się i wyszedł rant (a może tutaj popłynęła mi płaszczyzna podziału... :| )- ale okazało się że to nie jest problem, tylko niezbyt ładnie wygląda.

 

Koniec dygresji, wracam do Twoich pytań:

 

Ad 1 rozdzielacze:

 

-> pasta do podłóg BUWI Luksusowa

Przynajmniej 4 pastowania. A po każdym pastowaniu bardzo dokładne wypolerowanie elementu. Dlaczego dokładne? - ponieważ gdy się tego nie zrobi, to nie da się na koniec położyć rozdzielacza PVA - będzie oczkował.

 

-> jako ostatnie 2 warstwy, nakładane pędzelkiem, rozdzilacza PVA (alkohol poliwinylowy)

 

Rozdzielacz ten modyfikuję - do zakupionego PVA na 100cm3, dodaję 2-3 kropli gliceryny (apteka) i 2-3 kropli Ludwika.

 

Znalazłem gdzieś w sieci, że najlepiej nałożyć ten rozdzielacz cienką warstwą natryskiem, jednak przy pierwszej próbie okazało się że mój rozdzielacz jest za gęsty do tego celu i gdy próbowałem go natrysnąć zrobiła się skórka pomarańczy - nie rozlał się on po pokrywanej powierzchni.

 

Obecnie nakładam rozdzielacz pędzlem w 2 warstwach.

 

Pierwsza jest dość gruba. Jeśli tworza się puste oczka - rozdzielacz nie zwilża powierzchni , to znaczy że najprawdopodobniej element nie był wystarczająco wypolerowany. Można spróbować w takim wypadku, uzupełniać rozdzielacz w tych miejscach, albo najlepiej zmyć wszystko gorącą wodą. Jeszcze raz zapastować, wypolerować i spróbować ponownie.

 

Druga warstwa - dla bezpieczeństwa, gdyby jednak coś się nie pokryło rozdzielaczem. Jest ona nakładana dopiero po pełnym wyschnięciu pierwszej.

 

Przy ostanim laminowanym elemencie miałem taką sytuację że 3 razy podchodziłem do pokrycia kopyta i formy rozdzielaczem PVA. Powierzchnie były do siebie prostopadłe i nie udawało mi się w jednym kroku równo nałożyć rozdzielacza. Zrobiłem więc to na raty.

 

Ad 2 budowa formy:

 

W przypadku tej formy zdecydowałem się na dwie płaszczyzny podziału - kopyto jest zbieżne po długości, oraz mamy rant z przodu, wszystko to mógło by w standardowej formei dwudzielnej uniemożliwić rozformowanie.

 

Pierwsza płaszczyzna podziału "odcina" tak jak na zdjęciu "nosek" kopyta.

Druga jest prostopadła do pierwszej i leży w płaszczyźnie symetii kopyta.

 

- w pierwszym podejściu instaluję pierwszą płaszczyznę podziału (tak jak to już opisałem wcześniej - na plastelinę)

- pastuję/woskuje całość 3-4 razy, za każdym razem polerując powierzchnię.

- pokrywam 2 warstwami PVA

- gdy wszystko sobie wyschnie kładę żelkot, rozprowadzając go pędzelkiem, i wyrównując kawałkiem grubej folii PCV - tak jak szpachelką.

- zostawiam wyrównany żelkot tak aby związał do konsystencji ciepłej plasteliny (około 1.5-2h, ale dla różnej żywicy i utwardzacza mogą to być różne czasy) - odbija się jeszcze włosie przyłożonego pędzla, ale żelkot już się do niego nie klei

- w tym momencie posypuję żelkot cienkim ciętym rowingiem (długość rowingu około 3-5 cm, pochodzenie rowingu to rozpleciona - tkanina 50g/m2, jajlepiej pociąć najpierw tkaninę a potem powyciągać z niej nitki). Rozprowadzam rowing i lekko go dociskam do żelkotu aby się przykleił.

- teraz zostawiam to na jeszczę trochę czasu aby żelkot trochę lepiej związał

- przesączam rozprowadzony rowing obficie żywicą, oraz trochę zagęszczoną aerosilem żywicą wypełniam z doliny które powstały przy rozporwadzaniu żelkotu.

- na to kładę dobrze układającą się tkaninę 100g/m2. Tkanina jest albo w kawałkach, albo jeżeli się da dobrze położyć tkanię na całej powierzchni, to po całości. Całość staram się przesączyć żywicą już nałożoną na rowing. Staram się aby nie powstały pęcherze powietrza (za pierwszym razem jak widać ta sztuka mi się to nie udała). W miejscach gdzie brakuje żywicy uzupełniam jej braki.

- w tym momencie powinno się dać trochę czasu aby żywica "stanęła", ale jak do tej pory zawsze jechałem dalej z laminowaniem. Trzeba tylko uważać aby przy nakładaniu następnych warstw nie powstały pęcherze w poprzednich warstwach. Raczej nie żałuję żywicy, forma nie musi być lekka.

- gdy nałożę ileś tam warstw tkaniny ( w tym wypadku było chyba z 5) zostawiam formę w spokoju na 24 godziny.

- następnie demontuję płaszczyznę podziału (nie odrywając wykonanego fragmentu formy od kopyta).

- wszystko myję w ciepłej wodzie. Usuwam delikatnie szczoteczką do zębów (na mokro) pozostałości wypełnienia z gliny.

- odcinam naddatki laminatu

- wycieram ręcznikami papierowymi formę i kopyto. Zostawiam to wszysto żeby porzadnie wyschło

- ponownie woskuję kopyto i powstały rant od płaszczyzyny podziału, nie zapominam o brzegach i poleruję całość.

- montuję na plastelinę drugą płaszczyznę podziału (tutaj była ona mniej więcej w kształcie litery C)

- przygotowuję do laminowania jak już opisałem wcześniej, z tym że teraz wypełniam gliną nie tylko obszar między płaszczyzną podziału a kopytem ale również między płaszczyzną podziału a rantem formy.

- znów woskuję 4-5 razy, poleruję, pokrywam PVA

- wykonuję drugą część formy identycznie jak pierwszą

- po zdemontowaniu drugiej płaszczyzny podziału znów myję i woskuję obszar do laminowania.

- zabezpieczam go rozdzielaczami

- laminuję

- zostawiam w spokoju na następne 24h

- mam zamknięte kopyto w formie

- zanim je rozformuję formę wiercę otwory służące do ponownego jej złożenia i obrabiam na gotowo krawędzie formy (wcześniej zapomniałem dodać że jeżeli jest to możliwe to po laminowaniu każdego kawałka formy warto przyciąć ostrym nożem kształt rantu. Należy to zrobić po kliku godzinach od położenia laminatu - w momencie kiedy jest on jeszcze w miarę miekki. Jeśli jest to niemożliwe to trzeba nadać ten kształt po związaniu żywicy, wtedy jednak potrzebna będzie piłka do metalu i papier ścierny na klocku.

- wydobywam kopyto z formy za pomocą dłuta (rozdzielam nim dwa kawałki formy) grubej folii PCV i kliników drewnianych.

 

I to chyba tyle w temacie moich nikłych doświadczeń z budową formy. Należy pamiętać że nie jest to manual jak wykonać formę tylko opis moich doświadczeń jak wykonałem moją DRUGĄ formę

 

Poniżej jeszcze dwa zdjęcia z etapu kiedy mamy wylaminowany pierwszy fragment formy, położona jest druga płaszczyzna podziału a na niej żelkot. Ten żelkot był jeszcze za gęsty,dla tego jest tyle górek i dolin.

 

 

Pozdrawiam

Tomasz

 

CDN...

[Marek:D]

Wszystko jasne, dzięki, że tak obficie i dokładnie to opisałeś. Ja też niedawno robiłem formę na maskę do dużego Yaka-54 i okropnie żałuję, że nie zrobiłem z 3 elementów jak Ty, tylko z dwóch. Mam ogromne problemy z wyjmowaniem elementu z formy i często mi po prostu pęka Niestety mam już dość robienia nowej formy i odbitkę wzmocnię w miejscach pęknięć i doszpachluję. Ja robiłem 2 części formy rozcięte i laminowałem na szkle. Efekt szwu jak dla mnie nie był zadowalający stąd moje pytanie jak Ty robisz swoje foremki. Osobiście używam gotowego żelkotu. Moim zdaniem ważne jest aby dać grubą warstwę żelkotu, następnie zbrojenie(u Ciebie ścinki tkanin, ja preferuję cieniutką tkaninę szklaną np 18g/m^), znów żelkot(tym razem cieńszy) i na to mata a nie tkanina. Wszystko robię poliestową żywicą, bo jest po prostu taniej, odbitki robię już z epoksydu. Pytam o rozdzielacze, bo wiecznie mam z tym problem, zawsze coś lekko przystanie do formy. Dawałem wosk kupiony w sklepie z żywicami, ale nawet po polerowaniu za każdym razem PVA zbiegał się w kuleczki jak rtęć... Próbowałem też wosku płynnego( nałożyłem 10 warstw, oczywiście polerka po każdej), 2 warstwy PVA i znów mi się przykleiło :cry: . Dobrze, że dawałem grubsze warstwy żelkotu, więc było co zeszlifować, wykańczałem papierem 1000 i efekt był co najmniej zadowalający. Ostatnio dałem 5 warstw PVA i było jako tako, choć też nie jestem zadowolony do końca, bo część topkotu została na formie Formy to pracochłonne dzieła, ale późniejsze odbitki to czysta i szybka robota. No i waga mniejsza, bo od razu jest gładka powierzchnia i prawie nie trzeba szpachlować, nie do porównania przy metodzie traconego styropianu. Ciekawie i profesjonalnie formy robi użytkownik forum z Siedlec, zachęcam do lektury(są też inne jego modele i metody robienia form):

http://www.rcsiedlce.fora.pl/warsztat,7/wilga-w-skali-1-4,222.html

[TKC]

Dzięki Marku za informację jak robisz formy.

Każdy strzęp informacji jest ważny... szczególnie, że w sieci jest dość trudno znaleźć sensowny manual mówiący krok po kroku co i jak. Zresztą, jak to zwykle bywa, w teorii albo gdy ktoś pokazuje jak to zrobić, wszystko wydaje się proste, a praktyka pokazuje, że trzeba kilka razy się pomylić, "wstrzelić" w proporcje, ilość żywicy wymieszanej z utwardzaczem aby ją w całości zużyć itd... aby w końcu dobrze wyszło.

 

Wątek o którym wspomniałeś znam - znalazłem go kiedyś, gdy zbierałem informację na temat laminowania, ale dobrze, że go przypomniałeś.

Może komuś nowemu w temacie się przyda, a czasem nawet "wyjadaczowi" jest dobrze zobaczyć jak to robią inni.

Kolega z Siedlec robi naprawdę kawał dobrej roboty i warto się od niego uczyć.

 

Żywic i żelkotów poliestrowych na razie nie dotykam, ze względu na smród, a także na dość duży skurcz w porównaniu do epoksydu. Zresztą stwierdziłem że najpierw "nauczę się " jednego systemu, a potem może kiedyś będę mieszał - zwykle w takim przypadku są kłopoty.

Żelkoty epoksydowe, które widziałem, są sprzedawane w dużych opakowaniach, od 5kg - dla mnie to za dużo, po za tym cena jest raczej dla mnie zaporowa (do tych zastosowań do których ich używam).

 

Raz próbowałem zastosować matę - była jednak zbyt sztywna i ciężko się przesączała - podejrzewam, że lepiszcz w macie był przeznaczony pod żywicę poliestrową.

 

W sprawie Twoich problemów z rozdzieleniem odbitki od formy przyszło mi do głowy, że może za krótko sezonowałeś formę i na dodatek rozdzielacz- wosk pogryzł się z rozcieńczalnikiem który nie odparował z kopmpozytu (żywicy poliestrowej).

Spróbuj może zrobić jakąś małą foremkę z epoksydu i zobacz jak się Ci wtedy zachowają rozdzielacze, które posiadasz.

Jeżeli masz ochotę zobaczyć moje boje z pierwszą, wykonaną przeze mnie formą, to zapraszam do wątku z budowy modelu Speed 400 aero pod koniec pierwszej strony jest kilka słów i zdjęć z budowy kopyta, a na początku drugiej trochę o budowie samej formy.

[TKC]

...CDN

 

Wczorajszy ranek spędziłem na laminowaniu owiewki w formie oraz wzmocnienia mocowania firewala do kadłuba, dziś prezentuję wynik tych prac....

 

Owiewka miała być wylaminowana 3 warstwami tkaniny (z kilkoma zakładkami) 50g/m2

+ wzmocnienie na obwodzie - montaż do kadłuba (przesadziłem tutaj z szerokością tkaniny)

+ usztywnienia wzdłużne (paski tkaniny o szerokości ca 1cm)

+ wzmocnienie rantu

+ klejenie części czołowej z drugą częścią.

Wszystko co "+" zostało wylaminowane tkaniną 100g/m2

 

W sumie wyszło tak, że tylko gdzie niegdzie są planowane 3 warstwy tkaniny 50g/m2 :|

 

Tak wyglądała, dzisiaj z samego rana, owiewka jeszcze w formie:

 

 

W końcu nadszedł czas, aby kilku tygodniach prac nad nosem modelu, ukazała się pierwsza odbitka z formy.

Więc do dzieła dłuto, paski sztywnej folii PCV, kliniki do układania glazury w dłoń i próbujęmy zobaczyć co wyszło...

 

Pierwszy raz wydobywałem tak dużą odbitkę. W pewnym momencie już mi się wydawało, że nie wyjdzie... jednak po odpowiedniej perswazji za pomocą kilku dodatkowych kliników - forma zrobiła chrup, a potem cichutkie chrup, chrup, chrup (gdy część czołowa formy sama odskakiwała od odbitki) i moim oczom ukazała się 1/3 odbitki.

Powiem szczerze, że byłem miło zaskoczony jakością powierzchni

 

 

(łuszczące się "farfocle" to rozdzielacz PVA)

 

potem poszło już łatwo, pozostała część formy została rozdzielona:

 

 

Po wyjęciu z formy, surowa owiewka ważyła 47.4g

 

Następnie było mycie z PVA, oszlifowanie na mokro nadlewek (przy okazji wyszły również inne niewielkie niedoróbki), obcięcie "na wymiar" odbitki (na mokro, za pomocą demela i tarczy do cięcia), wycięcie "okna" z przodu i wyrównanie krawędzi

 

Po tej kosmetyce waga owiewki spadła do około 38g.

 

No i trzeba było przymierzyć czy owiewka pasuje...

 

 

 

Do zdjęć wszystko jest złożone na wcisk:

- silnik nie jest przykręcony do firewala (dla tego opada w dół). Docelowo silnik będzie jeszcze trochę bardziej wysunięty do przodu co spowoduje, że owiewka będzie mniej nachodziła na kadłub,

- śmigło założyłem 9x6E bo takie miałem pod ręką - docelowo będzie prawdopodobnie albo 11x8.5E albo 12x10E.

- kołpak pewnie będzie większy i może aluminiowy (zobaczę jak model będzie się wyważał - na razie przed montażem owiewki i śmigła środek ciężkości jest za bardzo przesunięty do tyłu).

 

Odbitka nie była malowana w formie ponieważ podejrzewałem, że będą potrzebne poprawki w powierzchni owiewki.

Przede mną więc jeszcze trochę zabawy w szpachlowanie (na zdjęciu widać ubytki na szwie gdzie była klejona część czołowa z "przedłużeniem kadłuba" + kilka dziurek w laminacie, które pokazały się wstępnym szlifowaniu) szlifowania i malowania.

 

Obecnie pewnie bym się odważył wylaminować całość jako monolit, wtedy było by prawdopodobnie trochę mniej pracy ale i tak nie jest źle ;D

 

CDN...

[TKC]

CDN...

Wreszcie dotarła paczka z HK z pakietami, niestety jeden z nich dotarł w stanie "lekko" spuchniętym:

 

 

Przebyłem procedurę reklamacyjną w HK i zostało już tylko wysłać paczkę, ale sprawdziłem koszt wysyłki, co i jak można wysyłać Pocztą Polską i mina mi trochę zrzedła. Wysyłka minimum 20 klika PLN, niebezpieczeństwo, że coś z pakietem się stanie (i tego konsekwencje) itd...

I chyba nie opłaci się przeprowadzać reklamacji do końca i trzeba będzie ponieść stratę tych 20 dolarów + koszty wysyłki za masę która wiozła się na darmo

Pewnie trzeba będzie pakiet rozebrać i próbować wykorzystać srodkową celę, która wygląda na najmniej spuchniętą. Ale z drugiej strony co mi z jednej celi... chyba że któraś w innym pakiecie z czasem padnie i wtedy podmienić ...

 

A tak bardziej w temacie budowy, zastanawiam się jak upchnę to bydle w modelu... :|

 

CDN...

[ECO400]

hc ostatnio leci w kulki. Kiedyś nigdy mi sie nie zdarzało żeby przyszło coś uszkodzone a ostatnio to co w drugiej paczce jakiś syf :?