Speed 400 aero by TKC

[TKC]

Witam

 

Zachęcony kilkoma relacjami z budowy modelu z forum i sieci oraz chęcią podłubania

w drewnie (a nie ciągle pianki i inne stryro... ) postanowiłem zbudować ten model.

 

Poniżej trochę zdjęć z budowy do stanu prac na dzień dzisiejszy.

 

Plany modelu są do ściągnięcia ze strony http://www.flymodels.co.uk/

 

Zanim pojawią się zdjęcia to dwa słowa co do planowanego osprzętu, który zamierzam zastosować:

 

Silnik: RAY C2836/08 - Pelikan

Regulator:DL 33A++ - Pulso

Pakiet: LiPol 1600 mAh 7,4V 26C - RAY G2 Air Pack

Odbiornik:REX 5 plus - Jeti

serwa: 4 x ECO 8

 

I zdjęcia:

 

Wzorniki z blachy aluminiowej oraz materiał na żebra

 

Po szlifowaniu w bloku - gotowe żeberka

 

I kontrola ich ciężaru

 

Teraz dużo... dużo pracy, szlifowania pasowania, klejenia i wychodzi skrzydło.

 

Skrzydło - brakuje jeszcze lotek i praru innych drobiazgów.

 

Skrzydło - montaż serw (przewody od serw oczywiście będą inaczej prowadzone.)

Niestety przestrzeń na kadłub jest zbyt duża - około 5 mm luzu (błąd w planach)- trzeba będzie coś jeszcze z tym zrobić.

Sterowanie lotkami będzie torsyjne (ciągle do zrobienia, choć już w trakcie)

 

W międzyczasie pracuję nad statecznikami:

 

Statecznik poziomy na desce montażowej

 

Oklejony statecznik poziomy

 

Oklejony statecznik pionowy

 

W drugim międzyczasie "klei się" przestrzenna kratownica kadłuba.

 

Kratownica kadłuba (jeszcze bez garbu) - kontrola masy

 

Kadłub - klapka umożliwiająca dostęp do serw steru kierunku i wysokości.

 

Jako, że kadłub nabrał trochę kształtów, trzeba zająć się kabinką i dostępem do pakietu/regulatora.

 

Styrodurowe kopyto kabinki, oklejone taśmą, czeka na pokrycie rozdzielaczem.

 

I po pokryciu rozdzielaczem.

 

Na to laminuję dwie warstwy tkaniny szklanej, po utwardzeniu wytapiam kopyto styrodurowe acetonem,

a w jego miejsce wlewam gips budowlany,gdy wszystko stwardnieje szlifuję na mokro i poleruję kopyto .

Zakładam butelkę PET 2l i uruchamiam opalarkę w celu obkurczenia butli

 

Wynik działań opalarki - kabinka jeszcze na kopycie

 

Kabinka zdjęta z kopyta i wstępnie docięta.

 

Osłona przedziału silnikowego oraz gotowa kabinka zwana również owiewką

 

Kadłub wraz z kabinką i osłoną

 

Wszystko na miejscu

 

Na chwilę obeną to koniec zdjęć. Obecnie na desce montażowje jest lewa lotka,

musze ja skończyć, potem prawa, budowa mechanizmu sterowania lotkami, itd...

Krótko mówiąc zostało jeszcze sporo do zrobienia.

Niestety ze względu na znikomą ilość czasu, który mogę poświęcić

temu modelowi (około 2-3 godzin tygodniowo) to jeszcze "chwilę" się zejdzie

zanim model będzie RTF.

 

Oczywiście dalsze prace nad modelem postaram się również udokumentować

i wrzucić na forum.

 

Pozdrawiam

 

Tomasz

[Łukasz K.]

Mam ten model.Jest świetny.Bardzo łatwo lata się nim na plecach.

 

Z pakietem 800mah 3s Flightmax,ma fajnego kopa.

 

U mnie jest jedno serwo na lotkach-w zupełności mi starcza.

 

W tej chwili mój speed jest do odbudowy, po tym jak spadł z półki(ponad 2m ;/ )

 

A tu zdjęcie 8) :

 

 

Wyposażenie:

Silnik: Ray http://ef3m.pl/496,ray-cd2830-09-1300obr-v.html

Regulator: SS 30-40a

Serwa: Na lotkach E-sky "cyfrowe"8g(odradzam,straszne luzy), i Pelikanowskie 8g

Akumulator: Flightmax 800mmah 11.1v

 

 

Jedynie co Ci odradze,zainwestuj w Chinach te 20 zł i kup pakiet 3s,latałem na 2s i kiepsko z mocą było.

 

Pozdrawiam

[TKC]

Jedynie co Ci odradze,zainwestuj w Chinach te 20 zł i kup pakiet 3s,latałem na 2s i kiepsko z mocą było.

 

Pozdrawiam

Mam w swoim tzagi, a jest to standardowe pod względem wymiarów skrzydełko tylko że "deczko" cięższe niż średnia dla tego modelu, silnik który zastosowałeś w tym modelu czyli RAY CD2830/09. I nie stwierdziłem w nim braku mocy, mogę wręcz powiedzieć, że lata jak szatan (Tutaj parę słów więcej o tym modelu )

 

W innym modelu - RWD 5 projektu Skazoo, też model jest cięższy niż to zakładał konstruktor, mam założony silnik RAY CD 2830/12. Model lata albo szybko albo wolno, zależy w jakim położeniu znajduje się drążek gazu. Udaje mi się nim wykonać nawet jakieś proste akrobacje, np.: uciec, z dość dobrym skutkiem, przed polującymi na wszystko co w powietrzu kolegami, który latają bojowymi skrzydełkami (koledzy z Pałacowej wiedzą o czym piszę ).

 

Specjalnie nie podałem wcześniej jakie śmigła są zainstalowane w w/w modelach - w pierwszym jest to APC 9/6E a w drugim APC 10/4.7SF, czylli śmigła zbliżone do sugerowanych przez producenta -> może miałeś za małe śmigło do tego modelu, dla zadanego napięcia zasilania -pakiet 2S?

 

Silnik, który chcę zastosować w speed'zie jest pomiędzy w/w silnikami jeżeli chodzi o KV, ma większą sprawność, a także ma większą moc - pozwala na zainstalowanie większych śmigieł niż w/w silniki. Co prawda jest cięższy, ale z założenia model z osprzętem ma być dużo lżejszy niż dwa w/w modele. Także myślę, że pakiet 2S będzie w tym modelu wystarczający, a czy moje założenia są prawdziwe to zweryfikuje to życie.

 

Pozdrawiam

Tomasz

[TKC]

Dwa ostanie dni zaowocowały następującymi wynikami w pracy nad modelem:

- Pisałem, że w planach jest bład - rozstaw żeberek, między które wchodzi kadłub jest za duży w stosunku do kadłuba:

 

 

Zamierzałem coś z tym zrobić i "wystrugałem" ze sklejki balsowej nakładki na w/w żeberka:

 

 

Po wklejeniu i oszlifowaniu ich obrysu do obrysu skrzydła luz między kadłubem a żeberkami osiągnął sensowne wymiary:

 

 

Następnie został wklejony kołek ustalający położenie skrzydła (widać również wklejone nakładki dystansowe)

 

 

 

Dalej skończyłem sklejanie lotki leżakującej od dłuższego czasu na desce i zrobiłem jej duplikat (duplikat jest robiony na leżącej na desce, gotowej, pierwszej lotce z naklejoną na niej taśmą klejącą - duplikat nie przyklei się do oryginału podczas klejenia.)

 

 

Po klejeniu nastąpiło przeszlifowanie lotek, wklejenie rurek pod napęd torsyjny lotek - mamy prawie gotowe lotki do oklejania (zastanawiam się na podlaminowaniu paskami tkaniny szklanej miejsta gdzie znajdują się wklejone rurki, zobaczymy co wyjdzie z moich przemyśleń )

 

 

Jak są lotki, to należy zrobić do nich napęd (spoiny z kleju są jeszcze do obróbki a następnie chcę zalaminować mosiężne rurki jedną warstwą tkaniny 50g/m2).

Podczas wyginania drutu sporo się namęczyłem, ponieważ miałem chyba trochę za mocno zahratowany drut i pękał mi on podczas wyginania. W końcu udało mi się jeden napęd wygiąć z zahartowanego drutu, natomiast w drugim rozhartowałem miejscowo drut (podczas prób gięcia drutu zniszczyłem chyba z 5 jego odcinków, a każdy musiał być przed wyginaniem szlifowany tak aby wszedł w rurki mosiężne)

 

 

Przymiarka do złożenia napędu lotek, drugi element do którego będzie podłączony popychacz czeka na zrobienie.

 

W chwili obecnej waga modelu jest następująca:

Całość : 175g

w tym

Kadłub z owiewką i osłoną : 64g

Statecznik pionowy: 5g

Statecznik poziomy: 16g

Skrzydło z złożonym wstępnie napędem lotek i lotkami (ostatnie zdjęcie z tego posta) 88g

 

Widać że moja waga kuchenna przy tak małych ciężarach oszukuje

 

Koniec relacji na dzisiaj...

CDN...

[TKC]

Ciąg dalszy budowy...

 

Oszlifowane spoiny kleju i dodatkowe oblaminowane tulejek mosiężnych paskami tkaniny 50g/m2 przy napędzie torsyjnego lotek (miedziany drut to przymiarka do cięgła - sprawdzenie przełożenia) Włókna tkaniny # (łatwiej było ułożyć tkaninę)

 

 

Oblaminownie gniazd "drutów" przenoszenia napędu w lotkach - tkanina 50g/m2 włókna (diagonalnie) - X

 

 

To nie węgiel - Wylaminowana płoza (pod ogon) z kompozytu bazaltowo-szklanego (laminat bazaltowy jest sztywniejszy od szklanego (a tkanina jest niewiele droższa) - właśnie testuje próbki takiego laminatu

 

 

 

Oraz klika zdjęć po oklejeniu kadłuba:

 

 

Tutaj szczegół wzmocnienia pod wyżej przedstawioną płozę.

 

 

Po oklejeniu kadłuba jego waga wzrosła do 74g czyli o 10 gramów.

 

CDN...

[mirolek]

Od pewnego czasu podglądam ten wątek czekając co wyjdzie z tego sympatycznego projektu.

 

Oklejenie super i bardzo dobra realizacja całości - gratuluję :-)

 

Znam ten modelik, bardzo sympatycznie lata choć potrafi być nerwowy na wietrze. Powoli zbliża się oblot, życzę udanego startu (polecam na początek spore EXPO na lotkach) i czekam na wrażenia.

 

ms

[TKC]

Od pewnego czasu podglądam ten wątek czekając co wyjdzie z tego sympatycznego projektu.

Miło, że ktoś ma oko na moją robotę

 

Oklejenie super i bardzo dobra realizacja całości - gratuluję :-)

 

Dzięki za słowa uznania :mrgreen:, nic nie motywuje do pracy jak pochwała

 

Znam ten modelik, bardzo sympatycznie lata choć potrafi być nerwowy na wietrze. Powoli zbliża się oblot, życzę udanego startu (polecam na początek spore EXPO na lotkach) i czekam na wrażenia.

 

Postaram się żeby pierwszy lot to nie była "pięciosekundówka" - szkoda by było, a tak na serio to faktycznie przewidywałem na początek spore expo na lotkach. Mam nadzięję, że będzie okazja aby podzielić się spostrzerzeniami z lotu, a może jakimś filmikiem.

 

Pozdrawiam

Tomasz

[mirolek]

Na stronie "www" forumowego Callab-a możesz podglądnąć dwie wersje tego modelu - polecam

 

http://wojtekbochniak.pl/models/

 

ms

[TKC]

Jak zbierałem informacje o tym modelu, trafiłem na tą prezentację z budowy na galaxy.uci.agh.edu.pl, wszak jest to pierwsza strona, którą podaje mr. google

Dzięki jednak za linka, przypomniał mi, że kiedyś widziałem tam analizę rozkładu obciążeń w dzwigarze, ale temat zostawiłem na później do przejrzenia i gdzieś przepadł.

Pozdrawiam

Tomasz

[TKC]

EDIT 18.08.2011 :"UWAGA! Zanim zaczniesz budowę podwozia, według poniżej podanego opisu, przeczytaj mój post, w tym wątku, z dnia 18.08.2011"

 

Tym razem na warsztat poszła goleń podwozia (mam nadzieję, że znów nie przedobrzyłem z jej wytrzymałością, a przez to i masą).

 

Wykonanie goleni - kanapka laminat - balsa - laminat, a dokładniej:

 

1.-2. (dwie warstwy) tkanina szklana 50g/m2 - diagonalnie X

3.-7. (5 warstw) tkanina bazaltowa 160g/m2 #

8. przekładka balsowa 2mm, średnio twarda, (gięta na mokro)

9.-13. (5 warstw) tkanina bazaltowa 160g/m2 #

14-15. (dwie warstwy) tkanina szklana 50g/m2 - diagonalnie X

 

 

Najpierw wykąpałem (dłuższą chwilę, aż balsa zmiękła i dała się kształtować) we wrzątku średnio twardy pasek balsy grubości 2mm.

Pasek ten zaraz po wyjęciu z wrzątku został wgięty na kopycie i umocowany na nim do wyschnięcia (dałem mu na to 48 godzin).

 

Zamocowanie paska balsy na formie - (samochodowy pas do mocowania bagażu)

 

 

Uzupełnienie docisku w miejscach, w których balsa miała tendencję do "wstawania"

 

 

Po wyschnięciu, przed dalszą obróbką, balsa wygląda tak i waży 8g.

 

 

Po nadaniu zbieżności i pocelonowaniu (aby balsa nie piła żywicy) masa przekładki balsowej zmniejszyła się do 4g

 

 

Samo laminowanie jest dla mnie nadal stresujące, ciągle brakuje mi czasu i trzeciej ręki,

nie mówiąc już o rękach do robienia zdjęć - z tego powodu zdjęć z tego procesu nie ma.

 

Pokrótce opis jak wyglądał proces laminowania:

 

Przygotowanie materiałów:

- oklejenie taśmą samoprzylepną formy, nawoskowanie jej woskiem samochodowym 2x.

- nawoskowany (2x) pasek folii, służący do przykrycia kanapki przed położeniem tkaniny pozwalającej odessać powietrze (stara moskitiera)

- docięcie pasków tkaniny (trzeba bardzo uważać na tkaninę ciętą pod kątem 45st - lubi się strasznie odkształcać i rozłazić)

- przygotowanie 2 kubeczków z odmierzoną (nadmiarowo) ilością żywicy (10g każdy) + jeden rezerwowy (5g)

 

Laminowanie:

- układam pojedynczo warstwami tkaninę na kopycie i przesączam każdą warstwę żywicą, staram się by jak najwięcej żywicy zostało "podciągnięte" z poprzedniej warstwy, w miejscach gdzie widać, że tkanina jest nie przesączona, dokładam żywicy.

- lekko "maluję", z każdej strony, żywicą przekładkę z balsy i umieszczam ją na siódmej warstwie tkaniny.

- teraz znowu pojedynczo warstwami układam tkaninę i ją przesączam. Dałem trochę więcej żywicy przy krawędziach przekładki żeby wypełnić ewentualne puste przestrzenie. (Tkanina bazaltowa, którą posiadam jest dość sztywna /splot płócienny/ - kiepsko się układa na małych krzywiznach)

- po położeniu ostatniej warstwy (szkło X) położyłem, na taką kanapkę, tkaninę delaminażową i kilka warstw ręczników papierowych.

- wszystko powędrowało na kilka chwil do worka próżniowego w celu odciągnięcia nadmiaru żywicy - niestety wydaje mi się, że to spowodowało odessane troszkę za dużo żywicy, stąd pojawiły się pęcherzyki powietrza między szkłem o drobnym splocie a "siateczką" z tkaniny bazaltowej.

- po wyjęciu z wora, zdjąłem "kanapkę" odciągającą żywicę, a w jej miejsce położyłem pasek nawoskowany pasek folii, oraz moskitierę i znów do worka.

 

Jak widać na poniższym zdjęciu jeszcze trochę żywicy zostało wyciśnięte z "kanapki" szklano-bazaltowo-balsowej:

 

 

Kompozytowa kanapka po wyjęciu z worka próżniowego:

 

 

Po zdjęciu moskitiery (jeszcze nie została zdjęta folia)

 

 

Goleń zdjęta z formy, gotowa do dalszej obróbki (mam nadzieję, że dziś wieczorem znajdę na to chwilę czasu)

 

 

CDN...

[TKC]

... a jednak przesadziłem z ilością warstw tkaniny a co za tym idzie sztywnością i wytrzymałością otrzymanego kompozytu :| . Pięciocentymetrowego "podkadłubowego" odcinka goleni nie jestem w stanie złamać w palcach nie narażając się na jakieś obrażenia przy ewentualnym złamaniu elementu.

Taka sztywność oznacza potrzebę zastosowania jakiejś dodatkowej amortyzacji - temat jest już na tapecie.

Przez to, że ciężar wykonanego podwozia (bez mocowania i amortyzcji wynosi 29g) jest dość znaczny, a samo podowozie jest bardzo sztywne, prawdopodobie czeka mnie drugie (a może też i trzecie) podejście do jego wykonania - od wczoraj schnie wygięta balsa - tym razem standard 1.5mm. Zobaczymy co z tego mi tym razem wyjdzie.

 

Poniżej zdjęcia z tego co otrzymałem w pierwszym podejściu:

 

Dwie "gołe" golenie - masa 20 gram

 

Golenie z zamontowanymi osiami i kółkami (pewnie docelowo kółka będą większe)

 

Zbliżenie na montaż osi (śruba M3) i kółka

 

Przekrój otrzymanego kompozytu:

 

CDN...

[TKC]

Tym razem dygresja, związana jednak z budową modelu

 

Ponieważ brakuje mi jeszcze wyczucia jeżeli chodzi o wytrzymałość materiałów, przed nowym laminowaniem goleni podwozia postanowiłem sprawdzić doświadczalnie jak wygląda wytrzymałość kompozytu.

 

Wykonałem 3 próbki kompozytu w różnych konfiguracjach warstw, otrzymując materiały różniące się parametrami (gęstość i gramatura mogą być obarczone większym błędem ponieważ objętości i pola powierzchni są liczone z 3 długości /pojedynczy pomiar/):

 

Jak widać 1 i 2 próbki są niesymetryczne (względem przekładki balsowej) wynika to z tego, że większą wytrzymałość laminat ma na rozciąganie niż na ściskanie). Z tego też powodu

próbki były montowanie w uchwycie w taki sposób, aby strony "uboższe" w warstwę tkaniny bazaltowej znajdowały się na górze (były rozciągane).

 

Następnie każdą z próbek mocowałem z jednej strony (między ściskiem a podstawą) a z drugiej strony obciążałem dolewając wody do podwieszonego plastikowego kubka po piwie (powyżej 450g dokładałem dodatkowo ciężarek 0,5 kg.)

 

Odległość od krawędzi podstawy do punktu mocowania obciążenia to 110mm

 

Tak to mniej więcej wyglądało (tutaj męczę trzecią próbkę starając się ją zniszczyć)

 

Mierzyłem ugięcie się obciążanego końca w funkcji obciążenia:

 

Dla pierwszej i drugiej próbki, ze względu na ich dość znaczną sztywność pomiary prowadziłem do obciążenia 950g. Dla trzeciej do 550g.

 

Następnie postanowiłem sprawdzić przy jakim obciążeniu próbki ulegną uszkodzeniu - przy tej próbie nie rejestrowałem już ugięcia. (Próba wyglądała tak, że dolewałem wody do podwieszonej butelki 1.5l + odpowiedni ciężarek, do momentu uszkodzenia próbki)

 

Pierwsza próbka uległa uszkodzeniu przy około 1400g,

druga przy 2137g,

a trzecia mimo b. dużego wygięcia (obciążenie 4.25kg) nie uległa uszkodzeniu - próba została przerwana ponieważ tak duże ugięcie dyskwalifikuje obciążenia tej wielkości jako obciążenia użyteczne przy wyżej przedstawionych goleniach.

 

Uszkodzenia 1 próbki (obciążenie około 1,4kg):

Strona wzmocniona - 2 warstwy tkaniny bazaltowej - narażona na ściskanie

 

Strona "słabsza" z 1 warstwą tkaniny bazaltowej - narażona na rozciąganie (nie widać uszkodzeń)

 

Uszkodzenia 2 próbki (obciążenie ponad 2,1kg)

 

Strona wzmocniona - 3 warstwy tkaniny bazaltowej - narażona na ściskanie

(widać jak laminat wybaczając się wbił się do środka kanapki)

 

 

Strona "słabsza" - 2 warstwy tkaniny bazaltowej (laminat uległ rozwarstwieniu)

 

I jeszcze zdjęcie z boku:

 

Trzecia próbka (sama tkanina, bez przekładki balsowej)

 

 

Dalszym krokiem będzie wylaminowanie juz docelowych goleni podwozia, lub zmiana koncepcji

[TKC]

... ciąg dalszy następuje

ruszyły prace nad trzema elementami samolotu równolegle:

-kontynuacja budowy podwozia

-budowa osłony silnika

-prace wykończeniowe nad skrzydłem

 

Podwozie

Po doświadczalnym ustaleniu wytrzymałości i sprężystości różnych konfiguracji materiałów i warstw w budowie kompozytowego podwozia zdecydowałem się na następujące rozwiązanie:

Podstawowe laminowanie goleni - patrząc z góry na model

- dwie warstwy tkaniny szklanej 50g/m2 - w konfiguracji diagonalnej - X

- trzy warstwy tkaniny bazaltowej 160g/m2 - w konfiguracji #

- przekładka z średniej balsy gr. 1.5 mm

- jedna warstwa tkaniny bazaltowej 160g/m2 #

- (*)jedna warstwa tkaniny bazaltowej 160g/m2 # na odcinku mocowania podwozia sięgająca aż za pierwszy łuk, za łukiem szerokość tkaniny ulega zwężeniu, w tej warstwie dochodzi wzmocnienie w miejscu montażu śrub - osi kół .

- jedna wastwa wzmocnienia pod montaż osi kół - tkanina bazaltowa 160g/m2 #

- dwie warstwy tkaniny szklanej 50g/m2 ułożonej diagonalnej - X

 

Ze wzgledu, iż forma którą posiadam jest przeznaczona do szerszego podowzia, musiałem wyciąć kawałek laminatu w miejscu mocowania podwozia do kadłuba. - wyciąłem ten element na "zamek" (na zdjęciu widać również ułożenie warstw wzmacniających (*))

 

 

Złożony "zamek"

 

Połączenie w "zamku" zostało sklejone distalem. a następnie oblaminowane z obu stron w trzema warstwami tkaniny:

- warstwa zewnętrzna tkanina szklana X 50g/m2

- dwie warstwy następne - tkanina bazaltowa 160 g/m2

 

Po oszlifowaniu i zainstalowaniu kółek masa całego podwozia wyniosła 20g (w tym około 11 g to masa kompozytu).

 

 

 

Budowa osłony silnika

W tym wypadku również postanowiłem skomplikować sobie życie i wykombinowałem, że spróbuję sił w budowie formy i laminowaniu w formie.

 

Zadania do wykonania:

-budowa kopyta

-wylaminowanie formy

-wylaminowanie osłony

 

W chwili obecnej mam wykonane kopyto, którego ostatnia warstwa farby schnie sobie już 3 dzień - w najbliższy weekend planuję zająć się laminowaniem formy

 

Poniżej krótka historia budowy kopyta:

 

- pierwszym krokiem były rysunki jak nosek powinien wyglądać, biorąc pod uwagę modyfikacje, które wprowadziłem przy budowie osłony przedziału za firewallem. Oraz dodatkowo uwzględniając wykonane już otwory pod montaż silnika.

 

 

- następnie wycięcie z grubej tektury szablonów - rzutów bocznych osłony (szablony są widoczne na powyższym zdjęciu) i przesycenie (tyle aby trochę zwilżyć krawędź) oszlifowanych krawędzi klejem CA w celu ich wzmocnienia.

 

- za pomocą szablonów i gorącego drutu wycięcie ze styroduru półfabrykatu przeznaczonego do dalszego oszlifowania.

 

- naniesienie na półfabrykat linii odniesienia (między innymi zaznaczenie płaszczyzny symetrii) oraz przyklejenie wyciętego z balsy koła wskazującego miejsce wycięcia otworu pod oś silnika oraz pozwalającego na wentylację silnika.

 

- oszlifowanie, coraz drobniejszym papierem ściernym i gąbką ścierną półfabrykatu do kształtu, który ma posiadać osłona - tu mogą się przydać zdolności plastyczne, jeśli je ktoś posiada :| .

 

- uzupełnienie szpachlówką i oszlifowanie miejsc na około kółka z balsy, oraz innych drobnych zarysowań.

 

 

- podklejenie miejsca gdzie będzie firewall warstwą cienkiej balsy i szpachlowanie przejścia stryrodur - balsa (jednak stryodur dość miękki i paskudnie się zaokrąglił podczas obróbki mimo, iż uważałem)

 

- oklejenie zaszpachlowanego tak kopyta papierem śniadaniowym na wikol i pozostawienie do wyschnięcia.

 

- oszlifowanie (z wyczuciem) przesyconego wikolem papieru

 

- nałożenie ( raczej grubszej) warstwy szpachlówki poliestrowej novol typu finish

 

- duuużo szlifowania, aż prawie do warstwy papieru (czyli praktycznie, pozbycie się prawie całej szpachli)

 

- odpylenie

 

- pomalowanie podkładem MOTIP - wychodzą wszystkie nierówności.

 

- dalsze szlifowanie aż do warstwy papieru, tak żeby poznikały szare plamy, chyba że widać iż plama jest jednolita - nie ma wżerów i nierówności.

 

 

- ponowne malowanie podkładem i szlifowanie. Tutaj trochę się zagalopowałem i przeszlifowałem się do papieru- widać to w centrum kadru ( zobaczymy czy następna warstwa zaleje tą nierówność)

 

 

- i jeszcze raz to samo... malowanie i ... przykleiła mi się muszka :evil: , więc znowu po wyschnięciu farby szlifowanie papierem 1000-1200 na mokro. Tym razem szlifuję z dusza na ramieniu czy pod muszką jest podkład czy był też zeszlifowany - mam szczęście :mrgreen: po zeszlifowaniu muchy prawie nie ma po niej śladu a pod nią jest podkład. To co pozostało z nieproszonego gościa powinno zostać bez problemu przykryte następną warstwą farby. Drugi sukces - po przeszlifowaniu się do papieru (zdjęcie powyżej) praktycznie nie ma śladu.

 

- chyba element nadaje się do następnego malowania. Tym razem spróbuję już wstawą farby wykańczającej...

 

- no to maluję na pomarańczowo i zobaczę co z tego wyjdzie... czy będzie potrzebne dodatkowe szlifowanie i znowu malowanie...

Nakładam kilka cienkich warstw pilnując aby nie powstały zacieki i zostawiam w spokoju. Jeśli by powstały zacieki to należy element z zaciekiem zostawić do wyschnięcia – tak, wiem , że korci aby spróbować zaciek usunąć jeszcze na mokro - mnie tak kusiło żeby wyłowić muchę z mokrej farby, ale wytrzymałem . PO WYSCHNIĘCIU zaciek zeszlifowujemy drobnym papierem ściernym na mokro i obrabiamy dalej)

 

 

Element w chwili obecnej schnie sobie już chyba trzeci dzień - dam mu czas do soboty i jak znajdę wenę twórczą to zajmę się przygotowywaniem formy. Czyli tego wątku CDN...

 

Prace wykończeniowe nad skrzydłem

-Jedna lotka została już oklejona (folią w kolorze kadłuba)

-druga czeka na swoją kolej

- skrzydło otrzymało element "wyprowadzający" skrzydło w kadłub.

 

Na zdjęciu poniżej jeszcze zaszpachlowane, nie oszlifowane, przejście między skrzydłem a wspomnianym elementem.

 

 

Na chwilę obecną to tyle, CDN...

[toom07]

Dobra robota z dokumentacją budowy podwozia, oby więcej takich!

[TKC]

Dobra robota z dokumentacją budowy podwozia, oby więcej takich!

Niestety nie wystrzegłem się dość poważnego błędu technicznego. Dzisiaj bawiąc się podwodziem (obciążając je na stole) nastąpiło rozwarstwienie kompozytu (rozerwało przekładkę balsową) na pierwszym łuku na przejściu od belki mocowania podwozia do kadłuba. :cry:

Teoria mówi miało prawo - praktyka pokazuje że teoria miała rację .

 

 

 

Pytanie jak rozwiązać ten problem nie bawiąc się w laminowanie od początku całości?

1. W szczelinę z obu stron wpuściłem żywicę.

2 Zalaminowałem dwoma warstwami tkaniny szklanej 50g/m2 (ułożonej diagonalnie) każdą z krawędzi.

W punkcie drugim miałem kilka (chyba z pięć) podejść. Na tak małym elemencie jest bardzo trudno zalaminować dwie krawędzie, dwoma warstwami tkaniny, na raz. Jak się zrobi jedą stronę, to przy robieniu drugiej, ta już gotowa, zawsze się jakoś przesunie i złapie powietrze .

W końcu wziąłem się na sposób i zrobiłem dwa laminowania, raz jedną stronę a po jakichś 3-4 godzinach drugą stronę - w tej chwili obie strony już grzecznie sobie "schną".

Wyniki zobaczę jutro.

 

Po perypetiach z podwoziem (a nie lepiej było zastosować zwykły drut :twisted: ) postanowiłem, że zawalczę jeszcze ze skrzydłem.

Wynik mojej walki widać poniżej:

 

CDN...

[Tomek Reda]

CDN...

I oby nastąpił bo jak narazie świetnie ci wychodzi.A kolory rewelka. :shock:

[TKC]

Ciąg dalszy następuje ...

 

A żeby nie było, że w między czasie nic nie robiłem poniżej parę słów o mojej batalii z formą owiewki silnika -zrobiłem wiele błędów więc może komuś po przeczytaniu tego postu, uda się ich w przyszłości uniknąć.

 

Zapastowany woskiem samochodowym (DUŻY BŁĄD -jak się później okaże) wzorzec zostaje umieszczony w otworze płyty mającej dać linię podziału:

 

Od dołu przyklejam go plasteliną:

 

Z góry, na razie odstępu jeszcze pilnuje jeden klinik z miękkiej balsy (na początku było ich kilka), ale po podklejeniu z dołu plasteliną już były one nie potrzebne:

 

 

Następnie za pomocą gliny dla rzeźbiarzy (typ utwardzający się na powietrzu) zostaje wypełniona przestrzeń pomiędzy wzorcem a płytą (po wypełnieniu przestrzeni gliną zostawiłem wzorzec z płytą na 48 godzin aby glina się utwardziła):

 

 

Następnym krokiem było wielokrotne woskowanie płyty i wzorca woskiem samochodowym (UWAGA !! TURTLE WAX METALLIC, jak się okazało po fakcie , DO TEGO SIĘ NIE NADAJE)

 

Po woskowaniu, próbowałem położyć natryskowo rozdzielacz w postaci alkoholu poliwinylowego - wyszła totalna kaszana, więc zmyłem wodą rozdzielacz i jeszcze klika razy pastowałem nieszczęsnym woskiem samochodowym.

 

Następnie przyszła pora na nakładanie żelkotu (we własnym wykonaniu - żywica + aerosil):

-> niestety żelkot zrobiłem stanowczo za gęsty (konsystencja masła przechowywanego po za lodówką w lecie)

->mimo próby pozbycia się z niego powietrza za pomocą pompy próżniowej i tak znalazło się w nim mnóstwo pęcherzyków powietrza, których nie udało mi się pozbyć.

 

Po zżelowaniu żelkotu do konsystencji takiej, że dotknięty pędzlem nie ciągnął się już za pędzlem, tylko na powierzchni żelkotu pozostawał ślad po pędzlu (dla dla E52 i TF czas ten wynosi około 2 -3 godzin - po takim czasie żelkot nadal się trochę klei) pokryłem go pociętymi włókienkami powyciąganymi z tkaniny (drobny rowing) tak aby równomiernie rozmieszczone, przykleiły się trochę do żelkotu. Całość zostawiłem na kilka godzin do dalszego utwardzenia..

 

Następnie przesączyłem umieszczony na żelkocie rowing żywicą i nałożyłem ileś tam warstw (na oko) tkaniny, dobra przyznaję się – pierwsze trzy czy cztery były przewidywane dalej była improwizacja . Grubość a więc i ilość warstw powinna zapewnić sztywność formy. (Na zewnętrzne warstwy myślę, że swobodnie można użyć odpadowych ścinków tkaniny- ja tak zrobiłem)

 

Po kliku godzinach gdy laminat jest jeszcze miękki ale już tak łatwo się nie rozłazi, ostrym nożem obciąłem zarys formy i zostawiłem ją w spokoju do związania żywicy.

 

 

Przy rozdzielaniu połówki formy od płyty wyznaczającej linię podziału wyszło dla czego nie należy stosować w/w wosku. W 40% powierzchni żelkot ładnie odskoczył od płyty, a na pozostałej części odeszła wierzchnia warstwa płyty.

 

 

Postanowiłem jednak że brnę dalej, mimo że na 99% wzorzec przykleił się gorzej lub lepiej do formy.

 

Bardzo delikatnie usunąłem pozostałości płyty z formy.

Zapastowałem (oczywiście z polerowniami między pastowaniami) kilkukrotnie wzorzec i połówkę formy pastą do podłóg na bazie wosku pszczelego.

 

Pokryłem to wszystko na koniec rozdzielaczem (alkohol poliwinylowy + kropla ludwika (100cm3 -1 kropla), o dziwo bardzo ładnie mi się udało to rozprowadzić i nie było efektu oczkowania.

 

Po wyschnięciu rozdzielacza wylaminowałem drugą część formy tak jak pierwszą.

Tym razem zrobiłem rzadszy żelkot (w domowym wykonaniu) ale i tak okazało się że był on za gęsty i utkwiło w nim trochę powietrza. (Teraz rozbił bym ten etap kładzenia żelkotu na dwa kroki, najpierw cienka warstwa zagęszczonej odrobinę aerosiliem żywicy- tak żeby żywica nie ściekała ze ścianek, 1.5 -2 godzin przerwy, gęstszy żelkot (ale znacznie rzadszy niż zastosowany przeze mnie), znów przerwa i układanie rowingu…)

 

Odczekałem stosowne 24 godziny, powierciłem otwory ustalające położenie połówek względem siebie i spróbowałem rozdzielić połówki formy wbijając delikatnie dłuto między jej zewnętrzne krawędzie - rozległo się fajne chrup... i posługując się drewnianymi klinikami, udało mi się oddzielić drugą połówkę formy od wzorca i pierwszej połówki .

 

Następnie przymierzyłem sie do wydobycia wzorca z pierwszej części formy - niestety trzeba było unicestwić wzorzec wyrywając go po kawałku, potem było czyszczenie formy za pomocą wody i narzędzi z balsy, gdy to nie dało rady poszedł w ruch aceton i narzędzia z balsy, a na końcu papier ścierny na mokro (1500 -2000) i pasta polerska - udało się pozbyć wszystkich części wzorca i powierzchnia wyglądała by w miarę OK gdyby nie dziury po pęcherzach powietrza w żelkocie. Problem ten wystąpił zarówno w pierwszej jak i drugiej połówce (choć tutaj w znikomej ilości).

 

Pomyślałem chwilę i spróbowałem wypełnić puste przestrzenie woskiem na gorąco, traktując tą formę jako jednorazówkę. Wynik wypełniania był niezadowalający.

 

Drugie podejście polegało na lekkim rozwierceniu otwartych pęcherzy, usunięciu wosku i wypełnienie zagłębień żywicą z mikrobalonem (oczywiście uprzednio odtłuściłem formę). - Dało to chyba jako taki rezultat, chociaż teraz wypełniał bym te miejsca żywicą zagęszczoną odrobinę aerosiliem. Wydaje mi się, że powierzchnia po uzupełnieniu żywicą z mikrobalonem, oszlifowaniu i polerowaniu wyszła lekko gąbczasta i porowata (przyjąłem jednak, że dobre pastowanie powinno załatwić tą sprawę, a i tak po serii błędów, element końcowy trzeba będzie oszlifować do malowania).

 

Nic to, brniemy dalej...

 

Forma została wielokrotnie zapastowana wspomnianą pastą do podłóg. Następnie pokryta dwukrotnie rozdzielaczem.

 

Połówka z lewej to ta której "wyrwałem z gardła" wzorzec - widać ślady krwi... tzn. farby, która wtopiła się w żelkot. Białe plamy to naprawiane miejsca gdzie znajdywały się otwarte pęcherze z powietrzem.

 

 

Wreszcie mogłem się zająć laminowaniem owiewki.

 

Najpierw pokryłem obie połówki formy cienką warstwą żywicy z b. małym dodatkiem aerosilu i zostawiłem w spokoju na około 1.5-2 godzin, aż żywica przestała się czepiać pędzla a pozostawał na niej wyraźny ślad po pędzlu (przypominam, że ze względu na kiepską jakość formy z bardzo dużym prawdopodobieństwem będzie konieczne szlifowanie wylaminowanej owiewki).

 

Kiedy to nastąpiło nałożyłem następną warstwę żywicy na pierwszą połówkę i położyłem 3 warstwy tkaniny 50g/m2, gdy skończyłem z pierwszą połówką wykonałem to samo z drugą. Zostawiłem tak przygotowany komplet na około 2 godziny pozwalając żywicy trochę związać.

 

 

Następnie odciąłem skalpelem nadmiar tkaniny i skręciłem obie połówki śrubami.

Pokryłem żywicą szew. W miejscu gdzie będzie wycięty otwór wentylacyjny i którędy będzie przebiegała oś silnika został wlaminowany nadmiarowo grubszy kawałek tkaniny - większość i tak zostanie wycięta przy wykonywaniu otworu.

Następnie szew został wzmocniony paskiem grubszej tkaniny, drugi - węższy pasek został wlaminowany prostopadle do szwu oraz jeszcze jeden na około owiewki u jej nasady . Dodatkowo po przekątnej został wlaminowany rowing szklany oraz dodatkowe cieniutkie paski rowingu bazaltowego (to chyba raczej dla picu ponieważ dużo nie zwiększą one wytrzymałości czy sztywności).

 

 

W chwili obecnej owiewka sobie dojrzewa, jutro wieczorem zobaczymy co z tego wszystkiego wyszło...

 

CDN...

[Tomek Reda]

Ale z tym roboty miałeś :roll:

[TKC]

Ale z tym roboty miałeś :roll:

dużo zostało już zrobione ale jeszcze trochę pracy przy tym elemencie zostało do wykonania.

 

Ale po kolei co się dzieje w temacie i jak przebiega nierówna walka z modelem:

 

Po 24 godzinach "leżakowania" w formie wyjąłem z niej owiewkę, tym razem już bez dodatkowych problemów .

 

Tak wyglądała bezpośrednio po wyjęciu z formy:

 

 

Umyłem ją z PVA ciepłą wodą , oszlifowałem na mokro nadlewki, oraz przeszlifowałem całą owiewkę.

 

Gdy wyglądała zadowalająco, prysnąłem ją podkładem, który pokazał wszystkie mankamenty niewidoczne na samym laminacie: dziurki, nierówności, drobne ubytki itd...

 

Po 24 godzinach gdy farba wyschła zeszlifowałem na mokro podkład, zwracając szczególną uwagę na miejsca gdzie znajdowały się płytkie ubytki.

 

Miejsca gdzie podkład nie zszedł (znaczy się był głębszy ubytek) pokryłem poliestrową szpachlówką samochodową.

 

Po 30 minutach znów szlifowanie, tym razem na sucho. Starałem doszlifować się do laminatu zostawiając załatane miejsca gdzie były ubytki. Po przetarciu owiewki ręcznikiem papierowym nasączonym nitro i wysuszeniu znów malowanie podkładem.

 

Wyszły jeszcze dwie czy trzy niedoskonałości powierzchni (niedoszlifowane przejście między szpachlówką a laminatem i jakieś ryski), które usunąłem znów przez szlifowanie.

Delikatny szlif całości i jeszcze raz podkład.

 

Teraz to było to ! Po wyschnięciu delikatny szlif na mokro podkładu papierem 1200.

 

Nakładam wreszcie warstwę wykończeniowej farby w kolorze czarnym. I... zonk zrobiły się dwa paskudne zacieki :evil:.

 

Nie wiem dla czego niektóre kolory MOTIPA nakładają się pięknie mgiełką a niektóre rzygają tak farbą tak, że trudno jest ją dawkować z umiarem.

 

Zostawiłem pomalowaną owiewkę z zaciekami aby wyschła i przeszlifowałem ją znów papierem 1200 na mokro tak aby pozbyć się zacieków. Niestety jeden z nich jeszcze nie wysechł do końca i musiałem zostawić owiewkę aby schła dalej. Przy okazji udało mi się przeszlifować się do podkładu :evil: , gdyby nie to, to po zeszlifowaniu zacieków wystarczyło by nanieść bezbarwny lakier i było by git, a w tej sytuacji, spróbuję położyć jeszcze raz cienką warstwę czarnej farby i zostawić to w spokoju.

 

Tak na chwilę obecną wygląda owiewka po wstępnym szlifowaniu. Teraz czekam aż lepiej wyschnie i znów potraktuję ją czarną farbą.

 

 

W między czasie dzielnie walczyłem z innymi elementami modelu.

 

Nosek modelu dostał klocek ustalający i klocki do montażu owiewki:

 

 

Zostało zamocowane podwozie, w tym celu musiałem wzmocnić podłogę w miejscu, gdzie się miało znaleźć (podwozie zostało przesunięte odrobinę za krawędź natarcia.)

 

 

Została wykonana i wklejona półka i nakrętka służąca do mocowania skrzydła (skrzydło przykręcane jest nylonowa śrubę M5).

 

 

Zostały wklejone stateczniki ze sterami. (Z modelu i stateczników została zdjęta folia w miejscach klejenia. Stateczniki przyklejałem poxipolem)

 

 

Warto zwrócić uwagę na szczegół umożliwiający ruch steru wysokości. (To jest ważne w przypadku kiedy stery lewy i prawy są montowane na tej samej listewce, tak jak w tym przypadku)

 

 

Model otrzymał płozę ogonową.

 

 

W końcu udało mi się zabrać za oklejenie drugiej lotki i drugiej połówki skrzydła (skrzydło wymaga jeszcze kliku drobnych poprawek pokrycia ale w sumie jest już ok).

 

We wstępnym montażu model wygląda jak na zdjęciu poniżej.

 

 

Nadal do zrobienia jest klika detali, które jak zwykle zajmują dużo czasu:

- dokończyć owiewkę silnika.

- wykonać orczyki do usterzenia i zamontować serwa i popychacze do usterzenia.

- wykonać zawiasy lotek i zamontować lotki.

- wykonać orczyki i popychacze sterowania lotkami.

- ustawić wstępnie skłon i wykłon silnika

- rozmieścić pakiet, regulator i odbiornik w modelu, doprowadzić przedłużacze sterowania serw lotek i jakoś sensownie upchać to wszystko w modelu. Poukładać przewody.

- pomyśleć o większych kółkach.

- zaprogramować aparaturę.

- zastanowić się o czym zapomniałem i to wykonać

- oczekiwać na dobrą pogodę na oblot .

CDN..

[Łukasz K.]

Piękna robota:)