dondu

On ma konkretne zadanie, lecieć szybko w górę pod kątem 30 stopni. Wykonać zadanie: start w pionie, szybki lot w górę na zadaną wysokość, zniżanie się bez silników i lądowanie przede wszystkim w pionie. Ma wykonać to zadanie mniejszym zużyciem energii niż klasyczny dron bez skrzydeł. Wykonać wiele lotów jeden po drugim bez zmiany/doładowywania akumulatora. Poza tym ma być łatwo modyfikowalny, co opisywałem wcześniej tutaj: Będę zadowolony, gdy jego waga nie przekroczy z akumulatorem 1300g przy rozpiętości skrzydeł 130 cm, czego jeszcze nie widać, bo nie ma jeszcze dokładanych końcówek po 150 mm. Konstrukcja jest nieco nadmiarowa, tzn. nieco za grube profile kadłuba, co wynika z braku doświadczenia w zakresie sztywności takiej konstrukcji. Ale to nie problem bo łatwo go modyfikować.

Orczyk flaperonów - tylko przymiarka. w środku: Przymiarka flaperona.

Przymiarka przed klejeniem powłok skrzydeł. Brakuje jeszcze skrajnego żebra.

Około tygodnia temu pisałem poprzez formularz kontaktu w tej sprawie, ale nie otrzymałem żadnej odpowiedzi. Flaperon jest podzielony na 3 części by łatwiej drukować. Dodatkowo wzmocniony kieszenią na listwę węglową o przekroju 4x0.5 mm, która ma go usztywnić.

Testowy wydruk. Czarny ASA-CF, biały zwykły PLA. Silnik jeszcze nie jest przykręcony.

Przewody silnika wystają z boku. Chciałem przerobić by wystawały z tyłu ale po rozebraniu okazało się że będzie to wymagało usunięcia kleju izolacyjnego faz silnika więc zostawiłem jak jest. Skutkiem tego było zaprojektowanie lekkiej (1.2 g) obudowy do przewodów z dodatkowymi otworami wentylacyjnymi.

Fusion, to dobry CAD. Dzisiaj rozpocząłem klejenie pianki do konstrukcji. Wcześniej XPS kleiłem klejem po lewej, ale delikatnie uszkadza piankę XPS. Dzisiaj kleiłem tym po prawej i ten tego nie robi. Dziwna sprawa bo to ten sam klej nr 60020-00000. Trzyma bardzo mocno zarówno XPS do XPS jak i XPS do filamentu ASA-CF. Oczywiście powierzchnie odtłuszczone Izopropanolem.

Onshape - przeglądarkowy CAD: onshape.com Pracuję na nim dopiero miesiąc, wcześniej używałem Sketchup. Ale bez porównania Onshape jest dla mnie idealny, choć przesiadka ze Sketchup'a była bardzo frustrująca do momentu załapania jak działa silnik Onshape. Na Youtube jest mnóstwo tutoriali (zarówno producenta jak i użytkowników) do poszczególnych narzędzi więc łatwo się uczyć. https://www.youtube.com/@OnshapeInc/videos Każde narzędzie ma też ikonkę znaku zapytania: Która kieruje do helpa np: https://cad.onshape.com/help/Content/PartStudio/thicken.htm?cshid=thicken Można też animować ruch poszczególnych elementów sprawdzając czy np. coś gdzieś nie koliduje z ruchem. Pokazałem to na filmiku załączonym do postu z 14 lipca. Nadmiar narzędzi jest tak duży, że ten sam efekt można osiągnąć na kilka sposobów. Ale najważniejsza zaleta to szybkość pracy a w szczególności podczas modyfikowania elementów projektu - wszystko przelicza się i poprawia także w innych powiązanych elementach ... pod warunkiem prawidłowego wiązania elementów. Latanie odbywać się będzie na polach gdzie nie ma ludzi i zabudowań, grozi co najwyżej katastrofą i odbudową samolotu. Dlatego też robię go w wersji modułowej, by szybko odbudować i zmieniać jeśli będzie potrzeba, tym bardziej, że jeszcze nie latałem samolotami, więc niechybnie rozbiję się pewnie nie jeden raz Elektronika będzie autorska - to moja działka

Zaprojektowałem orczyki do flaperonów tak by można zmieniać ich długości według potrzeb. Popychacze z rurki węglowej 3/2 mm. Flaperony mają długość 415 mm i musza być drukowane w pionie by otwory na oś były idealne. Dlatego pociąłem je na 3 części łączone na klej oraz bolce z wykałaczek drewnianych.

Gondola zaprojektowana. Waga 9g. Druk wymaga sporo podpór. Miejsce mocowania silnika będzie wzmocnione:

Większość żeber wydrukowanych z ASA-CF. Średnio jedno waży 2,5g. Dodatkowe elementy kadłuba także. Podwozie odchudziłem i waży 25g. Filament PA-CF trudny do druku (co widać na zdjęciu poniżej), bardzo sztywny po wydrukowaniu, ale po wchłonięciu wilgoci z powietrza (24h) mięknie. Aby nie miękł można pomalować podkładem Primer Plastic oraz wierzchnią warstwę poliuretanową, by zamknąć dostęp wilgoci do elementu. Podczas testu zaraz po wydrukowaniu nacisk z ugięciem 2-3cm wymagał około 2kg, ale po nasiąknięciu wynosi około 1 kg. Na razie nie maluję podwozia, zobaczę jak będzie się sprawowało po zbudowaniu samolotu. Można wysuszyć przez 6-8 h (mieści się w suszarce do filamentów) i pomalować - może zrobię taki eksperyment by zobaczyć efekt sztywnienia. Dzisiaj dokończę gondolę silników, by ze wstępnej koncepcji zrobić końcową wersję:

Samolot ma lądować i startować pionie, ale do testów potrzebne mi jest podwozie które można łatwo dołożyć w każdej potrzebnej sytuacji. Ponieważ kadłub jest dość wąski w stosunku do wysokości (1000x130mm) oraz faktem że chciałbym się uczyć pilotować nie rozbijając go podczas lądowania, zaprojektowałem dość spore podwozie tylne. Wydruk z filamentu PA-CF (nylon z włóknem węglowym) powinien dać odpowiednią wytrzymałość na uderzenia i giętkość pod wpływam sił działający na niego. Waga bez kół to około 60g, trochę dużo ale to nie jest istotne, bo jak pisałem to tylko do testów. Sprawdziłem naprężenia przy obciążeniu 1 kg i jest bardzo dobrze. Miejsca czerwone wzmocnię nieco. Przy 3 kg ugięcie będzie w mm wynosić:

ASA to filament o sporym skurczu dlatego duże (360mm) elementy wyginają się, na szczęście nie w trakcie druku, do stołu przylegały idealnie. Ale konstruując trzeba o tym pamiętać dlatego tutaj wewnętrzne wręgi w samolocie utrzymują kształt całej bryły. Główna część konstrukcji prawie gotowa, ale brakuje jeszcze dwóch wręg w tylnej części oraz końcówki ogona.

Super Ale ja buduję swój:

Główne elementy kadłuba z filamentu ASA-CF. Aktualnie ta część konstrukcji wraz z jednym serwem DS238MG oraz statecznikiem pionowym i jedną rurką skrzydła waży 317 g