Jump to content

Depronowa technika - budowa skrzydła - profile


Motylasty

Recommended Posts

Dopiero od niedawna zajmuję się budową modeli depronowych, na warsztacie mam trzeci taki model (ToTo-2). Chciałem zapytać jakie macie koledzy doświadczenia z budową skrzydeł w tym zakresie. Chodzi mi o dokładne odwzorowanie danego profilu. W przypadku profilu klasy ClarkY sprawa z racji budowy samego profilu wydaje sie prosta. Schody zaczynają się w przypadku profili szybowcowych typu RG15, wszelkich Seligów etc. Czytając posty o szybowcach depronowych niektórzy piszą iż w skrzydłach zastosowali profil np. SD-7037, powiedzmy że zastosować a dokładnie odwzorować taki profil w depronie to dwie zupełnie różne sprawy. Byłbym wdzięczny za sugestie od budowniczych wszelkiej maści deprolotów.

Link to comment
Share on other sites

Postaw mi kawę na buycoffee.to
nawet w fabrycznych modelach nie ma 100% odwzorowanego profilu... dlatego pisze zazwyczaj przy profilu mod.

 

O tym to ja doskonale wiem i wynika to z faktu że poducent modelu w ten sposób zabezpiecza się przed wszellkiej maści roszczeniami od użytkowników.

Link to comment
Share on other sites

Możliwe jest z 1000 rozwiązań

Czy skrzydła mają być produkowane masowo / pojedynczo

Oklejone czym ?

Jakie dźwigary

Z jakiej grubości depron będzie robiony

Może zaproponuje jakieś rozwiązanie ?

od razu mówię że depron to jest już dla mnie szara magia

Odpowiedz mi to może obmyślimy coś :wink: wkońcu w kupie siła ( :?: :?: :?: )

aha nic niema idealnego ale zawsze może być lepiej

Link to comment
Share on other sites

deprom

 

2 razy tak napisałeś. Mam nadzieję, że tylko klawisz się Tobie zły wcisnął :) .

 

Ale do rzeczy.

Widziałęś Motylasty moje skrzydła. Myślę, że jeśli wykonasz starannie żeberka i odpowiednio sztywny płat (kolega zrobił: http://www.saumodelarnia.fora.pl/viewtopic.php?t=362 ). Wówczas... może się uda :) .

 

Tak na uwadze - nik nigdy nie zrobi idealnego profilu - więc, tak na dobrą sprawę, wszystkie wykonywane profile powinny mieć dopisek "mod" :wink: .

Link to comment
Share on other sites

deprom

 

2 razy tak napisałeś. Mam nadzieję, że tylko klawisz się Tobie zły wcisnął :) .

: .

:P mi się myli prawa z lewą (zawsze tą co pisze się jest prawa ale ja jestem leworęczny :lol: ):lol:

i kilka innych po prostu zrobił mi sie nawyk taki :evil:

 

zaprojektować skrzydła puzle + pokrycie np pakowa zeszliwować to do profilu i mamy dość dokładny profil

:!: tylko na skrzydła o niezmiennym profilu ( nie cięciwy)

lekkie to nie będzie ale zawsze dokładniejsze

Link to comment
Share on other sites

Widziałęś Motylasty moje skrzydła.

Widziałem i sorry Diakon, gdzieś tam piszesz że zastosowałeś SD7034,a z tego co widzę niewiele to ma wspólnego z tym profilem.

Wyszedł Ci najzwyklejszy profil CRD ( Co Ręka Dała ).

Nie twierdzę że w depronie da się uzyskać dokładne odwzorowanie, na to raczej nie ma szans ( oczywiście zakładając cięciwę ok 16-20 cm, bo przy cięciwię 50 cm to chyba żaden problem ). Szukam jedynie sposobu na konstrukcję płatów DEPRONOWYCH, które zachowają odpowiednią sztywność przy jaknajpoprawniej odwzorowanym profilu.

Link to comment
Share on other sites

drukujesz profile pomniejszone o 3mm pokrycie robisz szkielet oklejasz depronem i już

To to ja akurat doskonale wiem. Oki powiem tak, bo chyba nie za bardzo wiecie o czym mówię. Spójrzcie na położone obok siebie dwa profile, jeden to np ClarkY a drugi SD-7037, oba profile mają tę samą cięciwę, dajmy na to 18 cm. Clark jest profilem płasko wypukłym, więc sprawa prosta, robię żeberka, jakieś dziwgary , naklejam na spód płata, potem naklejam powierzchnię górną, szlifuję nosek i gotowe.

Chwila nie gotowe, bo co z krawędzią spływu, która praktycznie schodzi do zera. A teraz spójrzcie na Seliga, spójrzcie na spód profilu przy krawędzi spływu, gdzi pod koniec profil przechodzi w wklęsło-wypukły.

 

Rozumiecie teraz o czym mówię ?

Link to comment
Share on other sites

Nie budowałem dotąd depronowego szybowca, ale sądzę, że odwzorowanie wklęsłego spodu profilu będzie dość trudne choćby ze względu na elastyczność depronu. Nasuwa mi się tu pewien pomysł, ale to byłoby dość pracochłonne i nie wiem jak by się sprawdziło w depronie. Ale dorzeczy :

Zakładając n.p. że żebro w miejscu największej grubości profilu ma 20 mm, wycinasz "prostokatne" żebra 20 x cięciwa . Sklejasz na planie taką jakby "drabinkę" składającą się z dźwigarów, krawędzi natarcia, splywu itd tak aby to wszystko trzymało sie kupy. Potem do skrajnych żeber doklejasz szablony profilu tak, aby spód profilu był u góry . Następnie listwą z naklejonym papierem ściernym nieco dłuższą niż płat szlifujesz delikatnie aż odwzorujesz spód profilu. Potem wstępnie ukształtowanym kawalkiem depronu ( co by lepiej przylegał) oklejasz spód płata dociskając go n.p. piaskiem w pończoszce szanownej Małżonki ( tu pozdrowienia ). To wszystko obciażasz jeszcze n.p. książkami, piasek ma tylko wyrównać ugięcia profilu. Po wyschnięciu odwracasz płat, tak samo szlifujesz góre profilu i oklejasz podkładając n.p. listwy balsowe tam gdzie profil nie leży płasko na desce montażowej

Link to comment
Share on other sites

Tomek serdeczne dzięki za wskazówki, wreszcie jakaś konstruktywna odpowiedź i sugestia. Zastanawiam się nad wykonaniem czegoś w rodzaju "szablonu spodu płata", lub inaczej stołu montażowego, który zagwarantuje mi odpowiednie ugięcie tego diabelnego spływu w całym procesie tworzenia skrzydła. Żeberka wykonam z depronu 3 mm obustronnie oklejonego papierem o gradacji ok 110g, zapewni mi to ich sztywność. oczywiście mógłbym je zrobić z balsy, ale wtedy traci się istota skrzydeł depronowych :). Spływ najpewniej też będzie klejony z zastosowaniem papierowego wzmocnienia, później cały proces szlifowania "do zera".

 

EDIT

Małżonka zdrowa, więc jej nie pozdrawiam, gdyż nadmiar zdrowia źle na zdrowiu się odbija :)

Link to comment
Share on other sites

ja to robie dokladnie jak kolega (qpa) wyzej opisal programem profili drukuje interesujacy mnie profil oczywiscie o 3mm mniejszy :) wycinam zeberka z depronu 6mm skladam wszystko w kupe.

Szkelet wygalda mniej wiecej tak

hpim1775ub7.jpg

skrzydlo do motoszybowca 220cm rozpietosci profil szybowcowy (niepamietam jaki)

ekstrabh8.jpg

to juz skrzydlo do akrobata profil symetryczny

Potem pozostaje tylko poszycie nakleic z pozoru proste zadanie ale nie dla kazdego profilu. problem zaczyna sie kiedy trzeba okryc skrzydlo do szybowca o profilu ktory ma spod wklesly zazwyczaj robie to po przez polozenie (wczesniej posmarowanego klejem) szkeletu na gabce i dociskam gore Wszystko przykleja sie jak nalerzy :) a efekt koncowy wyglada mniej wiecej tak:

asddzy5.jpg

(niebawem tem modeli idzie na sprzedarz)

Jeszcze dodam ze poszycie robie z rozcietego dopronu 6mm na dwie polowy wychodzi dokladnie po 2.5mm

Link to comment
Share on other sites

490px4profilesvgbe9.png

to tak niebieskie pokrycie

zielone zebra

czerwone dźwigar

żółte lista spływu

czarne to podpórki / ciężarki (długie sztaby ! )

pomarańczowe to wyprofilfilowanie "dołu" potem na końce nakleja się

profile i szlifuje

tak robiłem skrzydło ale nie z depronu ;p

Link to comment
Share on other sites

Młody człowieku Jakubie Świrusie z Sieradza i inni młodzi forumowicze.

Mam do Was małą prośbę z pełnym czasunkiem co do waszego młodego wieku i zapału. Czytajcie tematy postów, czytajcie dokładnie całe zagadnienia i wypowiedzi innych. W tym przypadku temat brzmi : "Depronowa technika - budowa skrzydła - profile"

 

tak robiłem skrzydło ale nie z depronu ;p

 

Wypowiedziałeś się w tym wątku kilka razy i nic Twoje wypowiedzi nie wniosły, ani dla Ciebie, ani tym bardziej dla mnie ( a uwierz skrzydeł już trochę w życiu zrobiłem ). Sorry , ale jeśli nic nie wiem o karmieniu rybek akwariowych to nie wypowiadam się w tym temacie.

 

Edit

Oczywiście rysunek zrobiłeś bardzo fajny i wielkie dzięki za zaangażowanie.

Link to comment
Share on other sites

Jeszcze tej techniki nie stosowałem, bo też i potrzeby takiej nie było :wink: ale sądzę, że w tym przypadku jedynym sensownym rozwiązaniem byłoby wykonanie żeber w bloczku. Z depronu wycinamy prostokąty rzecz jasna nieco większe od profilu jaki zamierzamy uzyskać. Mocujemy wszystkie te elementa w bloczek na wierzchu mocując szablon wycięty np. z cieńkiego aluminium, przeszpanu itp. Profil wycinamy gorącym drutem. Oczywiście drut pionowo. Nawiasem mówiąc, myślałem o skonstruowaniu takiej wycinarki do wycinania choćby elementów kadłuba, stateczników itp. Można wówczas wycinać jednocześnie np. lewą i prawą "stronę" kadłuba. Otrzymujemy wtedy dwie identyczne części, co przy wycinaniu ręcznym tych elementów jest dość trudne. Wracając jednak do żeber. Jedynym problemem jaki widzę w tej chwili jest taki sposób "zbloczkowania" żeber, aby uzyskać choć z jednej strony płaską powierzchnię bloczka. Technika wydaje się być prosta, o ile wszystkie żebra są identyczne. Schody zaczynają się przy zróżnicowanych żebrach. Inną kwestią jest już montaż tego wszystkiego w skrzydło. Tu chyba trzeba by się wspomagać czymś w rodzaju negatywu ew. zastosować metodę zaproponowaną przez Tomka_W.

Link to comment
Share on other sites

Tomku, pomysł z podkładką montażową pod profil dobry. Jeśli masz wycinarkę do rdzeni styro można by wyciąć ztwardego styropianu " 20" lub więcej a jeszcze lepiej ze styroduru. Nie wiem jak zamierzasz kleić spływ, ale jeśli podobnie jak to się robi z balsy, to proponuję po zeszlifowaniu dolnego pokrycia przykleić na krawędzi wąski (5mm) pasek blaszki aluminiowej gr. 0,3 mm cieniutko na szybką żywicę a potem nakleić górne pokrycie. To pozwoli Ci potem zeszlifować równo spływ praktycznie do grubości blaszki. Co do krawędzi natarcia to ja dałbym balsową. Lepiej odwzorować kształt no i zawsze mocniejsza jak o coś zaczepisz.

 

P.S.

Jak pokazał balcerseb88 -jednak można!!!

Link to comment
Share on other sites

Jak pokazał balcerseb88 -jednak można!!!

Oczywiście, że się da, zresztą jak wiecie cały proces budowy skrzydeł dokładnie opisałem ze szczegółami w konstrukcji ToTa. Ot poprostu zastanawiam się nad optymalną i uniwesalna metodą zabezpieczającą mnie przed faktem "rozjechania" sie profilu.

Pomysł z blaszką aluminiową - no warte to jest zastanowienia.

 

EDIT

Wycinarki do styro nie mam, ale to też extra myśl.

Link to comment
Share on other sites

Ja mam wycinarkę bardzo prostą :

transformator toroidalny 25V / 4A zasilany z sieci 230V przez zwykły ściemniacz oświetlenia do tego ramka z drutem oporowym. Wycinamy bez problemu rdzenie do 1m. Drut i trafo kupisz na allegro, ściemniacz w sklepie. Najlepiej kupić komplet 5 grubości drutu , można poeksperymentować przy wycinaniu. Koszt budowy minimalny a wycinarka zawsze się przyda.

Wpisz w wyszukiwarkę "drut oporowy".

Wieczorem postaram się wrzucić zdjęcia jak zrobiłem dźwigar w LAZY BEE, konstrukcja wydaje się być bardzo sztywna i mocna.

Link to comment
Share on other sites

Archived

This topic is now archived and is closed to further replies.

  • Recently Browsing   0 members

    • No registered users viewing this page.
×
×
  • Create New...

Important Information

By using this site, you agree to our Terms of Use.