Jump to content

adams38

Modelarz
  • Content Count

    6
  • Joined

  • Last visited

Community Reputation

2 Neutral

Profile Information

  • Płeć
    Mężczyzna
  • Skąd
    Warszawa
  • Zainteresowania
    Modelarstwo szkutnicze, maszyn budowlanych, urządzeń technicznych i zabawek sterowanych mikroprocesorem. Róznorodne technologie, szczególnie maszyny CNC. Rówież konstrukcje i budowa frezarek CNC.
  • Imię
    Adam

Recent Profile Visitors

91 profile views
  1. Poszukiwałem jak narazie bezskutecznie serwomechanizmu HS 645, bo jako "stoczniowiec" potrzebuje serwa raczej mocnego. W sklepie zaoferowano mi "odpowiednik" nawet nieco mocniejszy ale cyfrowy. Jest to DL 3017 i zapewniono mnie, że przy "obecnym ustawieniu" ( z czego wywnioskowałem, że można go inaczej zaprogramować) będzie sie zachowywać jak serwo analogowe. Czy ono da się programować nie wiem, bo ja się do tej pory tym nie interesowałem a na stronach sklepu brak jest o nim wszelkich danych - widać u nich to nowość. I chyba w ogóle nowość, bo na forum nie znalazłem ani jednej wypowiedzi na jego temat. Na stronach internetowych jest bardzo chwalone. Próby w domu potwierdziły, że w czasie pracy pobiera bardzo duży prąd - zasilacz 1 A zupełnie nie dawał rady jednak po zasilaniu go z twardego źródła zachowuje się bardzo dobrze. Kosztuje niecałe 90 zł. Miałem wątpliości czy odbiornik nie ulegnie przeciążeniu, więc próby wykonałem sterując go symulatorem a zasilanie dostarczyłem osobno z akumulatora 12 V za pośrednictwem stabilizatora napięcia 7805. Wydaje się, że ten sposób zasilania - nieco skomplikowany ale nie za bardzo - może być lekarstwem na wiele kłopotów, wynikłych z dostarczenia zbyt małego prądu do sterowania serwem cyfrowym. Zasilanie podawane jest z twardego źródła a odbiornik przesyła jedynie sygnał sterujący. W żadnej dokumentacji nie znalazłem również oznaczenia końcówek (wszystkie 3 żyły są czarne) ale już udało mi sie je zidentyfikować. Liczba 12 wytłoczona na złączu to "-" minus, później jak zwykle "+" plud i sygnał. Przy okazji zrodziły mi się następne pytania: 1. Czy generalnie serwomechanizmy posiadają zabezpieczenie (elektryczne) przed odwrotnym dołączeniem wtyczki ? 2. Czy odbiorniki np. FLYSKY są w stanie dostarczyć tak dużego prądu, jakiego wymagają serwa cyfrowe ? 3. Jakie parametry ustawia się w serwie cyfrowym w czasie programowania ? 4. Czy serwo programowalne różni się zewnętrznie od zwykłego np. dodatkowymi stykami ? 5. Czy opisane serwo jest programowalne ? Pozdrowienia dla miłośników serwomechanizmów.
  2. Odpowiedź dla kol. cezar'a65: Ja jednak jestem optymistą, ma wyporność zgodną z założeniami, ma dobrą stabilność poprzeczną (straszyli mnie, że sie przewróci - jest daleki od tego) a koło napędowe ma wystarczająco silny moment obrotowy. Bardzo podobny (wymiarowo) model był demonstrowany na mistrzostwach w Dębowcu i zachowywał się bardzo dobrze. Trudności ze skrętami mogły być spowodowane istnieniem jednego steru a nie trzech - jak jest wymagane - słyszałem już o takim przypadku. Pozdrawiam.
  3. Budowa statku WESTERN RIVER To mój ostatni model budowany praktycznie przez zały rok 2019 ale pierwszy, do którego budowy dość solidnie wykorzystywałem frezarkę CNC a którą właśnie w tym celu zaprojektowałem i zrobiłem. Przy okazji jej dokładny opis znajduje sie na stronie: http://frezarka-cnc.pl/category/frezarki-cnc/ To nie tylko formalny opis maszyny ale analiza koncepcji jej powstania, dyskusja parametrów, możliwości zakupu materiałów i podzespołów i analiza jej kosztów. Zachęcam do oswiedzenia tej strony. A teraz o modelu statklu. Statek był budowany według różnych szczątkowych wiadomości o jego wyglądzie i konstrukcji. Najistotniejszym źródłem informacji były bardzo stare i skąpe plany zamieszczone, prawdopodobnie w piśmie „Modelarz” - data publikacji nieznana. Przy budowie nie zachowano żadnej powszechnie stosowanej skali, ponieważ nigdy nie istniało założenie wystawiania go na jakiejkolwiek wystawie lub zgłaszanie do konkursu. Z tego samego powodu model m drobne ustępstwa w wykonaniu pewnych szczegółów. Robiony był w zasadzie z myślą o zabawie z wnuczkami. Starałem się zrobić model możliwe duży, jednak z ograniczeniem wynikającym z rozmiaru wanny, w której miał odbyć próby obciążenia, stabilności, braku przecieków – (wyjście trzonów sterowych w kadłubie znajduje się poniżej linii wodnej) – i (o ile to możliwe), skuteczności napędu. Żaden z dostępnych materiałów nie zawierał wskazówek, co do stosowania napędu (w tym modelu to sprawa bardzo trudna), aparatury i członów wykonawczych zdalnego sterowania, szczegółów konstrukcyjnych, materiałów i szczegółów wykończenia. Z tego powodu u wielu osób może powstać przekonanie, iż statek odbiega od swojego pierwotnego (najczęściej publikowanego na różnych zdjęciach) wzoru. Aczkolwiek to nie jest całkowicie słuszny pogląd ponieważ te statki ewaluowały przez cały XIX i XX wiek zachowując ze starej koncepcji jedynie tylne koło napędowe a różniąc się czasami istotnie w innych szczegółach. Rzeczywisty statek tego typu z napędem tylnokołowym, miał napęd o dość prostej konstrukcji. Dwucylindrowa maszyna parowa - dwustronnego działania - napędzała koło napędowe statku za pomocą dwóch dość długich korbowodów przesuniętych w fazie o 90 stopni. Ponieważ tłoczysko, związane z tłokiem maszyny parowej znajdowało się blisko ściany przez którą przechodził korbowód napędzający koło napędowe, otwór w ścianie mógł być stosunkowo mały. Jednakże w modelu, który powszechnie wykorzystuje napęd za pomocą silniczka elektrycznego sprawa zaczyna się komplikować. Można tu zastosować kilka rozwiązań ale każde z nich jest kłopotliwe w realizacji. Chcąc w wierny sposób naśladować to rozwiązanie należało by wykonać dwa suwaki napędzane korbowodami z wału sprzężonego z silnikiem elektrycznym a z suwaków przenosić napęd – również za pomocą korbowodów na koło napędowe. Jak widać jest to rozwiązanie kłopotliwe, wymagające dodatkowo dokładnej zgodności wymiaru wykorbień na wale silnika elektrycznego i koła napędowego. I dodaje sporo wagi a statki te budowane były z bardzo niskimi kadłubami, ponieważ chciano zachować jak najmniejszą wagę z uwagi na pływanie po nieuregulowanych i płytkich rzekach. Drugim sposobem jest połączenie obu wałów napędowych wspólnymi korbowodami. Niestety w tym przypadku otwory w ścianach przez które przechodzą wspomniane korbowody mają dużą wysokość (podwójna wielkość wykorbienia) i dodatkowo poruszający się model zdecydowanie odbiega swoi, widokiem od widoku rzeczywistego statku. Następnym rozwiązaniem jest jak poprzednio połączenie obu wałów wspólnymi korbowodami ale z taką konfiguracją, żeby oba wały obracały się w przeciwnych kierunkach. Usytuowanie ścian przez którą przechodzą korbowody w połowie ich długości (albo bardzo bliskopołowy ich długości) minimalizuje wielkość otworu potrzebną do ich wyprowadzenia na zewnątrz. Takie rozwiązanie minimalnie odbiega wyglądem od wyglądu rzeczywistego statku. Niestety napotykamy tu na jedną trudność a mianowicie że odległość między osiami wykorbień zmienia się w funkcji kąta położenia wykorbienia. Wniosek: Korbowody powinny mieć zmienną długość, mówiąc inaczej być elastyczne – mieć zdolność przy działaniu pewnej siły do kurczenia się bądź rozciągania. Takie właśnie rozwiązanie zostało tu zastosowane. Nie wiem czy ja pierwszy wpadłem na tem pomysł ale mogę powiedzieć, że się dobrze sprawdził. Zamieszczony poniżej rysunek pokazuje konieczność zastosowania w tym przypadku korbowodów o zmiennej długości i sposób realizacji tego rozwiązania. Pokazane na rysunku wymiary dotyczą konkretnego modelu a same detale nie zawsze są dokładnie odwzorowane. Do napędu użyto silnika DFRobot DC 12 V z przekładnią ślimakową. Dodatkowa przekładnia umożliwia praktycznie utworzenie wału do umieszczenia na nich wykorbień. Minęły już czasy, w których jednym z głównych trosk modelarza było zbudowanie – to było dość trudne, lub zakupienie radiowej aparatury sterującej – to było z kolei dawniej dość drogie, przedsięwzięcie. W dzisiejszych czasach oferta sklepów modelarskich w tej dziedzinie jest bardzo bogata a aparatury bardzo dobrze spełniające potrzeby hobbystów, są do nabycie w rozsądnych cenach. Do sterowania wybrano aparaturę FLYSKY 6 kanałową zaopatrzoną dodatkowo w skromną telemetrię. Odbiornik przesyła zwrotnie do nadajnika fakt swojej aktywności i dodatkowo informuje i stanie napięcia, którym jest zasilany. O ile pierwsza zaleta jest bardzo praktyczna, bo operator jest natychmiast informowany o utracie zasięgu – co w tym przypadku jest raczej mało prawdopodobne o tyle druga możliwość jest wysoce problematyczna. Odbiornik zasilany akumulatorem 12 V poprzez stabilizator napięcia, zasygnalizuje obniżenie zasilania w sytuacji, kiedy inne urządzenia już dawno stracą zdolność działania. Taki system sprawdza się w urządzeniach zasilanych z baterii, która bezpośrednio zasila odbiornik. Niestety rozbudowane urządzenia telemetryczne tej firmy, są praktycznie niedostępne. Do skutecznego działania całego modelu potrzebny jest jeszcze serwomechanizm pełniący rolę „maszyny sterowej”, regulator napięcia dla silnika napędowego i 4 RC Switch’e, które są jednak łatwo dostępne w handlu w umiarkowanych cenach. Przy okazji, wiele osób a nawet sprzedawców w sklepach modelarskich ma niepochlebną opinię o regulatorze obrotów ULTRA 45R Redox. Ja tej opinii nie podzielam - uważam podzespół za bardzo dobry. Modele, które nie pełnią jedynie funkcji wystawowych, muszą być otwierane, żeby jak w tym przypadku umożliwić dostęp do aparatury sterującej i innych urządzeń. Ze względu na bardzo niski kadłub i dużą wysokość nadbudówek, zaprojektowano ten podział ponad pierwszą kondygnacją statku. To dodatkowo umożliwia łatwy dostęp do kadłuba statku jak i do górnych nadbudówek. Ze względu natomiast na dużą wysokość statku a co za tym idzie obawę o jego stabilność na wodzie większość urządzeń starałem się umieścić w najniższej części kadłuba. Kadłub wykonany jest w większej części za sklejki 1.5 mm, opartej na konstrukcji żebrowej a tylko jego przednia część jest wykonana z listewek – metodą „słomkową”. Jest jednak metoda bardzo kłopotliwe, wymagająca wstępnego gięcia i skręcania listewek po zmiękczeniu w gorącej wodzie a później ich dokładnego wysuszenia przed klejeniem. Jednocześnie jest to metoda wolna, bo praktycznie pozwala na przyklejenie 2 lub 3 par listewek na dobę. Nadbudówki wykonane są również z takiej samej sklejki jak kadłub, łączonych listewkami 4 lub 5 mm. Tylko w niektórych przypadkach stosowano profile o innym kształcie i z innych materiałów. Jednym z wyjątków są kominy które zostały wykonane z laminatu szklano – epoksydowego. Kilka elementów jak ozdoby i okucia wykonane są z mosiądzu. Warto zauważyć, że bardzo dużo prac zostało wykonanych za pomocą frezarki CNC, bez której wykonanie stosownych elementów trwało by kilkakrotnie dłużej, wymagało by wielu godzin pracy i nigdy nie osiągnięto by takiej dokładności Całość po pomalowaniu tradycyjnymi kolorami pomalowano lakierem poliuretanowym. Odbiornik aparatury sterującej zamontowany jest w sterówce, ponad którą wystają jego anteny. (na zdjeciach nie ma anten) Dwie trzy żyłowe skrętki biegną od niego bezpośrednio do serwomechanizmu sterowego i regulatora obrotów silnika, znajdującego się w tylnej części kadłuba a cztery pozostałe do RC Switch’y, znajdujących się w przedniej części II kondygnacji. Przy nich znajdują się oporniki diod oświetlających II i III kondygnację i stabilizator napięcia 5 V do zasilania odbiornika. Komunikacja między kadłubem a zdejmowanymi nadbudówkami realizowana jest za pomocą komputerowego 15 – pinowego złącza szufladowego. Głośnik syreny i jego układy elektryczne znajdują się w przedniej części I kondygnacji. W modelu zastosowano serwomechanizm steru firmy Hitec HS 645 mg o momencie 11.4 kgcm. To całkiem wystarczające nawet do uruchomienia 3 sterów. Kanały 5 i 6 wykorzystane zostały do zapalania lampy na przednim maszcie i oświetlenia wszystkich pomieszczeń statku. Jeden kanał pozostał chwilowo nie wykorzystany. Przewiduje jego użycie do sterowania wytwornicy dymów ale dotychczasowe próby jej wykonania nie przyniosły jeszcze zadowalających rezultatów. Opis załączonych fotografi. 00_Widok modelu.jpg 01_Frezowanie żeber.jpg 02_Gotowe żebra.jpg 03_Rozruch stoczni.jpg 04_Wykonanie dziobu.jpg 05_Kadłub w stanie surowym.jpg 06_Prefabrykaty do montażu.jpg 07_Prefabrykaty rur do wykonania kominow.jpg 08_Podstawy diod oświetleniowych.jpg 09_Ściany pierwszej kondygnacji.jpg 10_Ściany pierwszej kondygnacji_2.jpg 11_Montaż koła napędowego.jpg 12_Zmontowane koło.jpg 13_Prace montażowe.jpg 14_Wklejanie filarów pierwszej kondygnacji.jpg 15_Schody dla pasażerów.jpg 16_Sterówka i podstawa anten.jpg 17_W stoczni wyposażeniowej.jpg 18_Elastyczne korbowody.jpg 19_Napęd, regulator obrotów i servo steru.jpg 20_Proby oświetlenia.jpg 21_Malowanie kaduba.jpg 23_Próby na wodzie.jpg
  4. Uwagi dla kolegi Piotra. Nie jestem mechanikiem ani mechatronikiem, więc moje wypowiedzi mogą być czasami obarczone błędem, z którego mogę sobie nawet nie zdawać sprawy ale.... Posiadam wyższe wykształcenie w dziedzinie elektroniki i długie - bo ponad 60 letnie - doświadczenie w wielu dziedzinach techniki - może największe w dziedzinie mechaniki i obróbki skrawaniem - zarówno metali jak i drewna. Sam zresztą zbudowałem frezarkę CNC o której poprzednio wspominałem. Z tego powodu chciałem się podzielic swoimi przemyśleniami na ten temat. Nie chcę się wypowiadać na temat: Kupić czy robić. Słabo znam ceny i walory gotowych urządzeń i sam nie rozważałem takiej kwesti. To zresztą jest problem indywidualny każdego zainteresowanego. Niepokoi mnie natomiast stawianie zbyt wygórowanych wymagań dla maszyny przeznaczonej do obróbki materiałów miękkich a więc nie specjalnie wymagających oraz obawa, że wiele maszyn może nie spełniać takich wymagań. Moim zdaniem należy sobie po pierwsze zadać podstawowe pytanie: Do czego taka maszyna ma być używana. Rzadko kiedy modelarz będzie miał potrzebę obróbki części metalowych z dokładnością większą od około 0.05 (a może i 0.1) mm. Tacy rzeczywiście nadal pozostaną z dylematem: Kupić czy robic. Pozostali nie powinni się obawiać budowy takiej maszyny. Proszę ponownie o zajrzenie na stronę, na której jest opisywana frezarka, którą zbudowałem i zobaczyć, że spełnia ona prawie wszystkie najczęściej przytaczane wymagania. Np. kolega Piotr opisuje te wymagania: > pole robocze nie mniejsze niż kartka A4. Chodzi o to, aby od czasu do czasu wykonać parę elementów a ew. większe rzeczy zlecać na zewnątrz, U mnie jest 370 x 235 x 200 i to jest zupełnie wystarczające. > dokładność frezowania w drewnie, plexi i cienkim aluminium taka, aby po frezowaniu frezem 2-3mm średnicy nie było problemu z pasowaniem > do siebie elementów, powtarzalność wymiarów, Zapewniam, że tak jest - w przeciwnym razie bym ją poprawił albo wyrzucił. Mam pewne kłopoty z plexi ale przyczyna leży we właściwościach materiału - pewnie powinien być chłodzony albo obrabiany na bardzo niskich obrotach freza. > ciche wrzeciono z regulacją do około 24.000 obrotów i możliwością zainstalowania odciągu pyłu, Mam obecnie KRESA 1050 z regulacją ciągłą 5000 - 24000 obr/min. Całkiem cichy to on nie jest ale główne źródło hałasu, to nie elektrowrzeciono, tylko frez tnący materiał. Dużo zależy również czy materiał jest dobrze zamocowany. Wiele opisów drgań w czasie obróbki pochodzi ze złego zamocowania materiału na stole. Drewno zresztą samo w sobie jest zródłem hałasu przy obróbce. Jeżeli chodzi o odciąganie pyłu to odkurzacz wystarczy. Trzeba tylkow wykonać zamocowanie wlotu możliwie blisko freza i zadbać o możliwość włączania i wyłączania rozkazami programu. > możliwość pracy w domu, Pracuje w domu, nie miałem jeszcze skarg sąsiadów, trudniej znoszą to domownicy. Przy drobnych pracach zamknięcie drzwi zalatwia sprawę, przy średnich trzeba zamknąc dwoje drzwi, jak się szykuje ciężka obróbka, czekam aż domownicy wyjdą z domu. To nie produkcja na akord, można więc poczekać na okazję. > waga całości umożliwiająca przenoszenie/przewożenie urządzenia, czyli do około 55kg, Waga sie prawie zgadza, o przenoszeniu nie myślałem, stoi dość silnie zintegrowana z szafką w której jest komputer, sterownik i jeszcze dwie szuflady. Prawdę mówiąć nigdy nie myślałem o budowie maszyny przenośnej. > zjadliwa cena. Wiadomo, że tanio nie będzie i parę tysięcy wydać trzeba ale bez przegięć, I tak było rzeczywiście, prawie całkowita zgodność. (patrz wykaz moich kosztów.) > Czyli pozostaje zrobić samemu. No, nie wiem czy się zdecyduję z racji braku dostępu do jakichkolwiek maszyn. Pomyślę zimą. Dobre postanowienie. Zapewniam, że jedyna maszyna bez której było by mi ciężko to wiertarka stołowa, taka co się mieści pod biurkiem i kosztuje około 300zł. Raz używałem tokarki ale gdybym jej nie miał to pilnik też by wystarczył. Zakładam, że imadło, piłkę do metalu i zestaw pilników, to każdy majsterkowicz posiada. Przyznaję, że incydentalnie korzystałem również z wiertarki elektrycznej. Oczywiście największe obawy budzi obróbka prowadznic (cięcie), śrub napędowych (zataczanie końcówek) i cięcie płyt aluminiowych o większej grubości. Jak wspomniałem w opisie maszyny elementy te zamawiane były w firmie, która się tym zajmuje na codzień i oni wszystko wykonują zgodnie z nadesłanymi rysunkami, Cena takiej usługi jest przyzwoita. (patrz wykaz moich kosztów.) Również profile aluminiowe w tym płyty przycinane są na wymiar przez sprzedawcę i to już gratis. Kolega Piotr pisze również: > Zastanawiałem się nad własnoręcznie wykonaną frezarką, więc przeglądnąłem sporo tematów o jej budowie. Moje obserwacje są takie: > wszyscy straszą budujących, że konstrukcja frezarki nie będzie wystarczająco sztywna. Dlatego konstrukcje drewniane, skręcane z profili itp. odpadają. Najlepiej odprężana i szlifowana stal lub żeliwo, Po co ? (patrz poprzednie rozważania) jeżeli ktoś chce budować silniki, spalinowe parowe, modele lokomotyw itp. to rzeczywiście ma problem. Dla przeciętnego modelarza lotniczego, szkutniczego i budowniczego pojazdów konstrukcja skręcana z grubych profili aluminiowych jest absolutnie wystarczająca. Przecież ta sztywnośc jest wspomagana dodatkowo prowadnicami, śrubami napędowymi, bardzo często dodatkowymi płytami usztywniającymi a posadowienie jej na sztywnym stole też się przyczynia do ogólnej sztywności. (Przy okazji, nie jestem zwolennikiem maszyn ze sklejki ale proszę obejrzeć na YT filmy z firmy DOM I DREWNO. Tam jest dość dokładny opis dużej maszyny wykonanej z płyt drewnianych. A jeżeli większość części wykonana jest ze sklejonych 3 sklejek 18 mm. to napewno też jest sztywna. > waga frezarki musi być jak największa, patrz punkt powyżej. Najlepiej aby była tak ciężka aby wymagała wjechania do pokoju wózkiem widłowym... To bzdura > port LPT jest bee, Niby dlaczego ? Współczesne sterowniki są połaczone z komputerem za pomocą złączy USB nie dlatego że są lepsze tylko dlatego, że są wygodniejsze A wspólczesne komputery wyjść LPT po prostu już nie mają. > śruby trapezowe również są bee, Dla forsownej i intensywnej produkcji są bee ale dla modelarza, który raz na pół roku wykona kilkadziesiąt elementów i to przewaznie z drewna ? > wrzeciono najlepiej z falownikiem, Po co ? Falownik to się przydaje jak trzeba w trakcie wykonywania detalu zmieniać szybkośc obrotów freza albo jego kierunek (gwintowanie). Albo istnieje potrzeba posiadania wrzeciona o wielkiej mocy - w innym przypadku to wodotrysk. > wszystkie wrzeciona typu KRESS, makita, czy też tańsze szczotkowe odpadają ze względu na hałas, precyzję i trwałość, Kresa mam, on nie hałasuje on szumi - najcichszy nie jest - to prawda ale trzeba przekalkulowac koszty. Makity nie znam, zaczynałem z PROXXONEM ale to tylko na starcie - okazał się za słaby, rzeczywiście za mało prezyzyjny i miał fatalne mocowania frezików. Jeżeli chodzi o KRESSA, to uważam że jego precyzja i trwałość jest absolutnie wystarczająca. > elektronika albo najtańsza bo wtedy jesteśmy sprytni albo droga bo porfesjonalna. Nie rozważałem innych rozwiązań kupiłem komponenty w sklepie AVT po całkiem znośnej cenie - dzisiaj są już dostępne sterowniki 4 osiowe i ze złączem USB. > silniki krokowe gubią kroki i się grzeją, więc wymagają dobrego sterowania To co mam jest wystarczające. Rzeczywiście miałem przypadek gubienia kroków ale to z tego powodu, że silnik na osi Z był poprostu za słaby. On musi być mocniejszy od innych, bo prócz poruszania stołem dźwiga jeszcze elektrowrzeciono i kilka lub kilkanaście kg stołu Z. > (obniżanie prądu na postoju) a najlepiej wstawić serwa. Silniki krokowe grzeją się z założenia i mają takie wykonanie, że im to nie szkodzi. Serwa dla modelarza ? Chyba dla tych co robią modele w skali 1:5. Cieszył bym się, gdyby moje uwagi pomogły nieco zainteresowanym w budowie frezarki CNC. Ponownie polecam stronę http://frezarka-cnc.pl/category/frezarki-cnc/ - jest tam sporo materiału, który się może przydać. Pozdrawiam wszystkich budowniczych.
  5. Z dyskusji widać, że większość modelarzy woli frezarkę CNC kupić niż ją budować i nie ma się co dziwić, bo nastawieni są na wykonanie modeli a nie maszyn. Są jedna tacy, którzy decydują się wykonać ją samemu, uważając że wykonają ją taniej (to w zasadzie słuszne), osiągną lepsze parametry (to już niekoniecznie) albo traktują to jako przygodę na równi z budową modeli. Ja należę do tej ostatniej grupy aczkolwiek nie traktowłem tego ściśle jako sztukę dla sztuki ale jako przyszle narzędzie do budowy modeli. Buduję modele szkutnicze, modele maszyn budowlanych i innych urządzeń technicznych, przeważnie jako zabawki dla dzieci a obecnie już dla wnuczków. Z doświadczenia wynika, że jest to narzędzie bardzo pomocne, zdecydowanie ułatwiające i przyspieszające wykonanie wielu urządzeń. Opis (dość szczegółowy) wykonanej przezemnie frezarki można obejrzeć na stronie: http://frezarka-cnc.pl/category/frezarki-cnc/ Korzystając z gościnności firmy internetowej zajmującej się sprzedażą komponentów do maszyn CNC zamieściłem tam jej opis całkowicie bezinteresownie, kierując się jedynie myślą, że wielu młodzieńców zachęci do rozpoczęcia i owocnego zakończnia budowy podobnej maszyny. Znajduje się tam analiza jej konstrukcji, rysunki techniczne (prawie warsztatowe), żródła zakupu materiałów, poniesione koszty i wnioski z jej pracy. Są również opisy jej modyfikacji, wykonane już po wstępnym okresie eksploatacji. Niezdecydowanych do rozpoczęcia budowy zachęcam do obejrzenia wspomnanej strony.
  6. Witam Wszystkich Użytkowników forum. Prawdopodobnie będę jednym z najstarszych uczestnikiem forum ale to może skutkować moimi dobrymi radami - oczywiście nie w każdym temacie - płynącymi z dość bogatego doświadczenia konstrukcyjnego i technologicznego. Liczę również na dobre rady ze strony innych uczestników. Powodzenia !
×
×
  • Create New...

Important Information

By using this site, you agree to our Terms of Use.