SAB Avio Lizard EDF - projekt R&D

[adam.trzaskowski]

W zeszlym roku na jesieni zastanawialem sie czym modelarskim zajac sie w zimowe wieczory. Chcialem cos ambitnie podlubac i wykazac sie inzyniersko

Wybor padl na SAB AVIO Lizard.

 

Jest to model na turbine lub EDF 120mm, w przypadku turbiny jest dostepne wektorowanie ciagu.
Co to za dyskryminacja elektrykow! Stwierdzilem, ze sam zrobie wektor ciagu, a EDF wstawie 130mm, zeby mial wiecej ciagu statycznego. EDF jest na wierzchu, wiec uznalem, ze nieco wiekszy sie zmiesci.

Jeszcze nie mialem stycznosci z EDFami wiekszymi niz 90mm i chcialem rozszerzyc horyzonty
Wybor padl na: https://www.turbines-rc.com/en/schubeler/1281-schubeler-ds-98-hst-v2016-128mm-carbon-edf-ducted-fan-dsm-6036-600kv-motor-.html

Schubelery nie sa tanie, a HST to juz calkiem $$$ kosmos... no, ale swieta sie zblizaly

Kupilem na RC-Network.de lekko bity model w ktorym byla wstawiona turbina:

 

Tysiac Euro za wszystko (model, serwa zamontowane, podwozie - wszsytko z wyjatkiem turbiny), tak wiec dobry deal moim zdaniem.

 

PIerwsze przymiarki wygladaly tak:

 

Ale potwor, ledwo sie miesci ?

Myslalem, zeby uzyc tych samych uchwytow do serw sterujacych wektorem, ale nie ma ktoredy puscic popychaczy. Poza tym, najlepiej miec pusta przestrzen przed EDF, dla najlepszej efektywnosci.
Tak wiec wycialem je - serwa wstawie jakos za EDF.

Innym tematem bylo dodanie "thrust tube". Chcialem krotka, bo jeszcze musze za nia wektor wstawic,  100% FSA (max wydajnosc i ciag statyczny).
Wzialem tube z darmowego projektu znalezionego w internecie, przeskalowalem, skrocilem i po kilku (bardziej 8 niz 3 ;)) probach mialem gotowy wydruk 3D. Tak samo z ukladem wektorowania ciagu - wzialem design z Su-XR, ktory powiekszylem.
Sporo dlubania, wydrukowalem tez mocowania do serw, wycialem dziure na orczyk itd.
Efekt na zalaczonym video - dziala!!!
 

Przez to ze dodalem wektor, nie moglem juz uzyc fabrycznej pokrywy silnika - sa niska byla z tylu, nawet gdy odcialem kawalek.  Poprosilem kolege, zeby zrobil mi podobny design ale z szerszym tylem. Wydrukowalem go z LW-PLA-HT i przetestowalem. Pasuje! Zrobilem test statyczny. Wszystko dziala, ale kiedy dalem wiecej gazu to pokrywa silnika zaczela sie uginac do srodka xD Taka moc, ze ja zasysalo do silnika Za maly doplyw powietrza.
OK, pora na rozwiazania radykalne:
- redesign i skrocenia pokrywy silnika - teraz zaczyna sie rowno z silnikiem. Musialem wywiercic dodatkowe otwory po bokach kadluba, zeby moc na przykrecic.

- wycialem "cheater hole" przed EDF
EDF ma teraz maksymalna ekspozycje.

Wyglada to tak:

Rownolegle, chcialem, zeby model byl jak najlzejszy. Kilka pomyslow podsunal mi ten filmik:

Ja wymienilem pokrywe zbiornika paliwa na wersje drukowana z LW-PLA-HT - "50g oszczednosci". Na filmie jest opisana wymiana kol i wywalenie hamulcow. Ja z ciekawosci wymontowalem i zwazylem cale podwozie: 600g!!! Jeszcze zanim polozylem to na wadze, trzymajac w reku wiedzialem ,ze cos z tym trzeba zrobic. Zainspirowalem sie tym filmikiem:

Myslalem, ze od tego czasu sa jakies designy dostepne. Okazuje sie, ze nie! Nie ma ani jednego projektu drukowanego podwozia do duzego jeta ?
No to sprobuje moze uzyc czegos co mam na stanie. Przednie kola z Freewing F-22 sa dobrego rozmiaru:

...phi, wylamaly sie przy pierwszym ladowaniu Zbyt sztywne. Ok, challenge accepted - razem z kolega zrobimy sami to podwozie!
Nie byl to prosty proces, w skrocie:

 

Mysle, ze caly design przeszedl przez KILKADZIESIAT iteracji: montaz -> start i ladowania -> zlamanie w jakims miejscu -> wzmocnienie i nowy design

Ale mysle, ze finalnie sie to udalo. Mam podwozie z wiekszymi oponami (na trawe im wieksze tym lepsze) i tanimi plastikowymi 5mm mechanizmami. Spokojnie wytrzymuje ladowania jak na lotniskowcu Podwozie ladnie, gleboko sie wygina i wraca do pierwotnego polozenia. Calosc wazy ok 250g i kosztuje ulamek ceny tego oryginalnego:

Szkieletem podwozia jest rurka weglowa 7/5mm, a w nia wepchniety jest pret weglowy 5mm, wokol tego tyle PLA ile sie tylko zmiesci. Widelec wzmacniany 2mm pretami stalowymi. Gumka amortyzujaca jest drukowana z TPU. Probowalem sprezyn ,ale bardzo ciezko dobrac odpowiednia, pod katem obciazenia, dlugosci i mocowania.
Jeszcze troche potestuje i razem z kolega mamy zamiar opublikowac ten design - bedzie do kupienia za 10-15 euro na cults3d.