Kamilos

Średnica na końcu to 110mm.

Dziś trochę multitasking, podczas gdy przygotowywałem pozytyw drugiej formy kadłuba, wrzuciłem do frezowania pozytyw statecznika pionowego. Wykonany z płyty Obomodulan 700 terra.

Trochę mnie tu nie było projekt miał mały przestój ale w sezonie kiedy jest super pogoda do latania to ciężko znaleźć czas na siedzenie w warsztacie. Aktualnie jestem na etapie robienia form na kadłub. Jedna już prawie gotowa. Formy na kadłub będą trzy ze względu na jego geometrie, inaczej nie dało by się wyciągnąć którejś połówki oraz samo laminowanie byłoby trudniejsze ze względu na trudno dostępne miejsca (a takie by były jakbym nie podzielił na więcej niż dwie połówki). Zdjęć z robienia formy mam dwa, jedno po drugiej warstwie żelkotu a drugie po którejś z wewnętrznych warstw tkanin, już nie chciało mi się rękawiczek ściągać żeby dalej foty strzelać. Technologia widziana już na tym forum więc nie będę jej opisywał. Aktualnie jeszcze przed polerką. Pozytywy na kolejne połówki i formę kabinki są w produkcji albo już są gotowe. EDF 110mm już kupiony więc teraz nie ma odwrotu, musi polecieć

Trochę to trwało ale połówka kadłuba gotowa. Trzeba jeszcze trochę poszlifować. Ciężko to idzie i dosyć dużo czasu zajmuje, rozważam narysowanie tego jako konstrukcja z drewna. Będzie szybciej i precyzyjniej, co miałem posprawdzać to już udało mi się ogarnąć, pozycjonowanie materiału itd.

Czekam z niecierpliwością żeby zobaczyć jak latasz logo , jeśli chodzi o nowy projekt to główna zmiana to jeżdżąca brama. Prace idą powoli, udało mi się wyfrezować już komplet stateczników. Zdecydowałem że je zalaminuje pod mylarem i wrzucę do wora. Myślę że w przyszłym tygodniu wezmę się za skrzydła, tutaj lekko zmodyfikuję plany bo frezowanie ich powierzchni zajmuje za dużo czasu oraz wytwarzanie już sobie przećwiczyłem frezując je oraz stateczniki(strategie obróbki, frezy walcowe i kulowe itd.). Zrobię tak że wyfrezuję wnętrze jak na zdjęciu z pierwszego postu a powierzchnię wytnę drutem, przyśpieszy to nieco prace i na frezarkę już wrzucę kadłub. Zestaw stateczników prezentuje się tak: ten z prawej ma jeszcze nadmiary pianki nie odcięte. Wewnątrz są już kieszenie na rurki węglowe na których będą montowane stateczniki do kadłuba.

Trochę mi szkoda czasu na zabawę w mniejsze EDF'y. Ogólnie to też plan jest taki że szpej z tego prototypu czyli składane podwozie, serwa itd. pójdzie do docelowej konstrukcji.

Zasilanie planuję 12s i pewnie 5Ah(takie pakiety akurat mam), powinno starczyć na te 3 - 3:30 min lotu. Dziękuję i również życzę wesołych świąt i szczęśliwego nowego roku.

Dzień dobry, cześć i czołem dawno nie zakładałem tu tematu. Dosyć długo się zastanawiałem czy jest sens relacjonować moje poczynania oraz czy wgl. zakładać ten temat tak wcześnie(chodzi o etap budowy a nie moment w czasoprzestrzeni ). Bardziej doświadczeni użytkownicy pewnie pamiętają mnie z moich zbyt ambitnych projektów jak na technologie produkcji które w tamtym czasie prezentowałem, a mianowicie ich brak . Ale nie uważam tamtego etapu za zmarnowany czas i środki bo jednak wiedza jaką zdobyłem jest dosyć spora dzięki dosyć brutalnej weryfikacji moich pomysłów przez rzeczywistość. Tyle jeśli chodzi o krótki wstęp. Do rzeczy, ostatnio zainteresowałem się modelami odrzutowymi. Tak wiem że dział nie ten ale i prezentowany model jest na etapie budowy elektrycznego prototypu zanim zacznę robić formy i docelowy kompozytowy model z turbiną spalinową. I tutaj jeśli ktoś by był ciekaw, tak latałem już samolotami z silnikami turboodrzutowymi. I to nawet całkiem sporymi samolotami ale jako że to było w ramach kontraktu, więcej nie mogę napisać. Ale od tamtego czasu wciągnąłem się w ten temat. Pomysł na budowę tytułowego płatowca natomiast ma początek około września tego roku, w dniu w którym Patryk mi powiedział że może mi sprzedać jego maszynę CNC(tak chodzi o ZOśkę). I tak oto w listopadzie przywiozłem frezarkę do garażu i po miesiącu nauki oraz zbierania elementów potrzebnych do uruchomienia(komputer, jakieś wtyczki itd.) rozpocząłem pierwsze próby wytwarzania płatowca. Do nauczenia się jest sporo, aktualnie frezuję głównie w XPS ponieważ uczę się modułu CAM w Fusion 360. Wyfrezowanie pierwszego elementu płatowca zajęło 4 próby 2 się nie udały przez źle przygotowane programy a 3 przez mój błąd bo nie zaznaczyłem punktów do których muszę przyłożyć materiał żeby punkt zero się zgadzał. Pierwszy element nadal nie nadaje się do użytku bo były źle ustawione wymiary przygotówki i profil skrzydła wyszedł tak jakby stał na 1cm podkładce . Przechodząc do samego płatowca, prezentuje się tak: założenia są takie aby zrobić płatowiec w rozmiarach, w których będzie poręczny w transporcie, a które nie są zbyt popularne na rynku, z tego co się orientuje tylko Carf Rebel, Krill AreS mini, Interceptor od TomJets oraz jeśli chodzi o pianki to Avanti i Havoc od e-flite są dostępne jeśli chodzi o seryjną produkcję. Piszę o modelach które nie są odwzorowaniem prawdziwych samolotów. Kilka informacji o projekcie: - rozpiętość skrzydeł ok. 1.2m - długość kadłuba ok. 1.7m - waga gotowego do lotu ok. 4.5-5 kg - możliwość zamontowania wektorowania ciągu - aktualnie materiał to XPS wzmacniany rurkami węglowymi, jeszcze nie wiem czy będę laminował go w worku czy tylko okleję taśmą pakową - docelowo full kompozyt z form - oczywiście na razie napęd elektryczny który obracać będzie wiatrakiem 110mm. Jeśli chodzi o aktualny postęp prac to wygląda tak: Od razu rozwieję możliwe wątpliwości, tak wiem że frezowanie skrzydeł z XPS w ten sposób jest delikatnie mówiąc nie efektywne ale robię to z premedytacją bo wolę zepsuć kilka kawałków XPS niż płytę poliuretanową za kilka tysięcy złotych . Na powyższych zdjęciach widać skrzydło o którym pisałem wyżej, poszarpane krawędzie to efekt wycinania go z płyty styroduru brzeszczotem. Płat od środka będzie wybrany, jest to już przetestowane rozwiązanie w samolocie który latał z dużymi prędkościami(potwierdzonymi danymi z telemetrii, na pokładzie był Pitot) więc nie boję się o sztywność, oczywiście będzie wzmocnione rurkami węglowymi na które miejsca widać. Na zdjęciach wnętrza skrzydła widać że miejscami jest dosyć nieregularna kieszeń, otóż na jednej płycie były łaćznie 4 próby rezania i nie chcąc marnować płyty wcisnąłem jeszcze właśnie 4 próbę ale musiałem zahaczyć o poprzednie wycięcia, stąd te kieszenie. Jeśli chodzi o te stopnie to uznałem że nie ma sensu od środka wykonywać obróbki detalicznej. Aktualnie już wiem że powierzchnie sterowe będą inne, między klapą a lotką nie będzie przerwy oraz lotka będzie sięgała do końca skrzydła. Na ten moment to tyle, w styczniu prace trochę pewnie zwolnią bo jako że ja to ja, już zaplanowałem mały remont ZOśki a pisząc mały remont mam na myśli budowę swojej frezarki po prostu przerzucę graty z ZOśki na swoją ramę, sorry Patryk .

Ja używam tego: https://www.castorama.pl/lekka-szpachla-naprawcza-toupret-1-kg-id-1089475.html?exactc=7b548adcd9a73a19fecbfd33750c36b8&keyword=pla_smart_performancemax_wykonczenie_pm&gclid=CjwKCAiA0JKfBhBIEiwAPhZXDwwVZ65Vdrhr7Zi0dfyMGgXnjar1KYgVHYk7SStzIMYbXP38VkegghoCSHsQAvD_BwE jest bardzo lekka i szybko zasycha ale ma dwie główne wady, pierwsza to jest dość kijowa, a druga to nie jest odporna na wodę itd. Ja ją szlifuję na tyle by powierzchnia była dobra(więcej raczej ciężko uzyskać) a potem lakieruje i szlifuje pod wodą. Trzeba uważać żeby przy szlifowaniu nie zniknęła cała warstwa lakieru bo wtedy szpachla zacznie odpływać jeśli szybko jej nie osuszysz ręcznikiem/ścierą(może nie będzie uciekać bardzo szybko ale łatwo żeby pojawiło się wyczuwalne wgłębienie).

cZyNo sprawdź proszę prywatne wiadomości, napisałem kilka pytań a chyba nie zaglądałeś do wiadomości od tygodnia.

Fakt że modele robią pancerne ale właśnie myślę że jednak na początek tani model będzie lepszy a align można wziąć jako zapasowy. Ja tak zrobiłem, mam xlpowera 380 który lata nawet dobrze, jest tani i łatwy w naprawie i mam też oxy 4 max który lata bardzo dobrze, precyzyjnie i elegancko składa się do figur ale jest drogi pomijając fakt że części trzeba sprowadzać z zagranicy. I xl 380 jest tanim tłuczkiem do nauki nowych figur i latania blisko ziemi a oxy biorę kiedy chce polatać agresywniej ale tylko te figury które umiem na pewno kontrolować. Jeśli chodzi o moje porównanie do samochodów to bardziej chodziło właśnie o ceny i dostępność części. Xl jednak stał się bardzo popularnym modelem i wszystkie części są dostępne w Polsce.

Protos 380 to dzisiaj taki Passat B5 wśród modeli, tani, dobry, łatwy w naprawię i całkiem dobrze latający. Alzrc to taka łada niva a wszystkie aligny to polonezy.

Projekt fajny ale raczej jako ciekawostka. W śmigłowcu na ramie i okuciach powstają zupełnie inne siły. Ramy nie wyciąga się z formy tylko frezuje z płytki CF(tak robi też align ). Podwozie ostatnio do swojego Xlpower 550 zrobiłem z włókna węglowego. Wyciągnięte z formy wydrukowanej na drukarce 3D. Ramę można wydrukować tylko po co? Węglowa mocniejsza a ta będzie pękać przy każdym twardszym lądowaniu bo nie opłaca jej się drukować grubą i ze 100% wypełnieniem bo będzie cięższa niż węglowa. Align niestety został daleko za konkurencją. Robią modele które są za ciężkie i dlatego Align się już nie jest tak popularny. Latam od 11 lat, samolotów się narobiłem sporo, przeszedłem na śmigłowce bo są większe możliwości jeśli chodzi o latanie akrobacyjne ale i tak dalej mam dwa szybowce którymi czasem latam( trzy metrówkę F3B i uszatka 1.5m). Zresztą to nie ma znaczenia że będziesz miał drukowane elementy jak i tak szpindel, wał główny, wał ogonowy itd nie wydrukujesz a to te elementy zwykle się wyginają przy krecie. a dodatkowo jak będziesz miał drukowaną ramę czy inne elementy zamiast węglowych czy tam metalowych okuć łopat to tylko sobie roboty więcej narobisz przy odbudowie. Szczególnie że jest firma która produkuje śmigłowce z plastikową ramą, okuciami itd, nazywa się Mikado. Zresztą w protosie też są plastikowe okucia ale nie drukowane (chyba że stosują tą samą metodę co w projekcie oblivion). Jeśli masz na to pieniądze i czas to dla zabawy można taki projekt zrobić, zaprojektować i wydrukować ramę i dobrać mechanikę od innego śmigłowca ale czy ma to sens? Jako śmigłowca do nauki na pewno nie bo wyjdzie Cię drożej i będziesz miał więcej roboty przy odbudowie.

Myślałem nad tym żeby zaprojektować śmigłowiec albo chociaż ramę i mechanikę dobrać od jakiegoś innego modelu. Z drugiej strony teraz to śmigłowce i tak potaniały. Protos 380 kosztuje "grosze" a części są tak tanie że to aż przyjemność rozbić taki model. I jakość wykonania też nie byle jaka. Wydruk 3D też będzie pękać przy mocniejszych lądowaniach więc nie wiem czy jest sens tracić czas na projektowanie i budowę tego. Miałem kiedyś w moim oxy 4 zębatkę główną wydrukowaną. Było okey do pierwszego zahaczenia łopatami o gałązki traw. 25% ząbków zniknęło, oryginalna zębatka wytrzymuje takie obciążenia.

Tylko że to jest drukowane metodą SLS. Nie znam się za bardzo na druku ale to nie jest taki "standardowy" wydruk że np. PLA (czy tam pet-g) rozgrzewa się w głowicy (albo dyszy, no gdzieś tam) i jest nitka na nitke nakładane. SLS to jest laserowe zespalanie tworzywa w proszku. Czyli wychodzi wydruk bez tej faktury wydruku i jest o wiele mocniejszy. W życiu bym nie uruchomił śmigłowca który ma głowicę drukowaną z PLA na przykład bo to po prostu nie wytrzyma i już przy rozkręcaniu wirnika ta głowica po prostu się rozleci(albo w najgorszym wypadku rozkręcanie wirnika wytrzyma i się rozleci od razu po dodaniu kątów na łopatach i rozpędzona łopata uderzy w człowieka). Tak samo rama która też musi wytrzymać naprężenia w locie i przy lądowaniu. Był jakąś niedawno projekt śmigłowca bez tarczy sterującej i tam była głowice drukowana na drukarce 3D i niby to wytrzymało co prawda to był mikrus. Tutaj mówię o normalnym śmigłowcu np. klasy 325 jak jest w tym projekcie oblivion.