Jump to content

Wytłaczanie vacu


kojot

Recommended Posts

Cześć,

 

Mam kilka pytań do osób mających doświadczenie w zabawach z wytłaczaniem elementów z polistyrenu (HIPS) metodą vacu.

 

a) Jakiej grubości polistyrenu używacie? Z pierwszych doświadczeń wychodzi mi, że 0,5mm jest optymalny.

 

B) Jakiej szerokości powinny być marginesy powierzchni roboczej, żeby tworzywo dokładnie obkurczyło się na wzornikach?

 

c) Czy długo nagrzewacie tworzywo?

Link to comment
Share on other sites

Mam kilka pytań do osób mających doświadczenie w zabawach z wytłaczaniem elementów z polistyrenu (HIPS) metodą vacu.

 

a) Jakiej grubości polistyrenu używacie? Z pierwszych doświadczeń wychodzi mi, że 0,5mm jest optymalny.

 

B) Jakiej szerokości powinny być marginesy powierzchni roboczej, żeby tworzywo dokładnie obkurczyło się na wzornikach?

 

c) Czy długo nagrzewacie tworzywo?

 

Czesc Krzysiek

Moze doswiadczenie moje nie jest za wielkie ale postaram sie odpowiedziec.

 

a) NAjlepiej mi sie tloczy tez z 0,5mm HIPS-a czy VIVAK-u. Oczywiscie majac odpowiedni promiennik podczerwieni mozna i z 2mm bo i wnetrze lodowki jest z takowego ale zakladam ze chodzi o piekarnikowe nagrzewanie...

 

B) Wszystko zalezy od glebokosci tloczenia. Np. Robiac owiewke do EXOSA gdzie glebokosc jest b.duza ramka miala 40/40cm a forma tylko jedna na srodku i to bylo na styk. Wazne aby odsysanie bylo szybkie a material nie stygl a byl dogrzewany caly czas tak wiec przenoszenie nagrzanego materialu na skrzynke nie jest dobrym pomyslem.Lepiej mniejsza skrzynka i robic to wewnatrz piekarnika.

 

c) Tworzywo wpierw powinno zwisnac a potem naprezyc sie. i to jest znak ze tworzywo jest juz nagrzane

Link to comment
Share on other sites

ha!

Dzięki!

 

Pierwszy raz słyszę o tym naprężaniu. Tak mi się wydawało, że mi materiał stygnie przy przenoszeniu. Z tymi operacjami w piekarniku, to tylko problem, że rura od odkurzacza jest plastikowa i przy 180 stopniach kiepsko się operuje rękami, nawet w rękawicach :wink:

A faktycznie póki co najlepsze wyniki mam z arkuszami 0,5mm.

Idę robić większy stolik i kontynuuję eksperymenty.

Dzięki za porady.

Link to comment
Share on other sites

Witam

Cały problem w dobrym tłoczeniu próżniowym tkwi w konstrukcji promiennika. Tworzywo musi być równomiernie nagrzane, co wcale nie znaczy że moc promieniowania promiennika jest w każdym miejscu taka sama.

Nagrzewanie w piekarniku nadaje się raczej do płytkiego tłoczenia.

Głębsze tłoczenia wykonuje się w dwu etapach, najpierw mechanicznie naciąga się tworzywo na formę , a następnie odsysa powietrze.

poniżej masz schemat prostej instalacji do formowania próżniowego np do kadłubów "multi " (wiesz jak wyglądają)

vacum.jpg

 

Jeśli część nie jest większa od kadłuba "multi" to możesz przysłać formę to się wytłoczy

Link to comment
Share on other sites

Mariuszu - dzięki.

 

Możesz napisać dwa słowa o promienniku? Nie mam silnego parcia na perfekcyjne wytłoczki. W Panteravii Victor 68 postanowiłem zrobić obudowy silników i poćwiczyć przy okazji technikę modelarską.

 

Mam zapas HIPSA, zrobiłem nową skrzyneczkę (15x28), mam nowy odkurzacz. Będę walczyć :-)).

 

Jak wiesz kadłuby multi znam. Niezłą masz sprężarkę, że tak grube tworzywo wytłaczasz :-). U mnie chyba granicą jest 0,5mm (no może dam radę z 0,7mm, jeśli uporam się z przeprowadzeniem całości operacji w piekarniku :-))

Link to comment
Share on other sites

na leniucha - na allegro

http://www.allegro.pl/show_user_auctions.php?uid=3928507

 

drogo, ale to coś dla człowieka, który ma wolne gdzieś w środku nocy.

 

W tuplexie plyta 0,5 mm 1000x2000 mm kosztuje 11zl

Tak wiec ta cena na allegro to rozboj.

Jak doliczyc przesylke to wychodzi ze te 4 arkusze czyli 0,33 m2 to koszt 2 m2 w sklepie

Link to comment
Share on other sites

Cześć,

 

Troche walczyłem z wytłaczaniem VACU do modeli plastikowych. Kopyto zamocowane tak jak u Mariusza SAU, ale zamiast tej całej "maszyneri" miałem po prostu odkurzacz. Działa znakomicie. Obecnie do małego elektryka na dniach będę wykonywał tą metodą oszklenie. Jeśli Cię Kojot to interesuje opiszę wyniki prac :)

Link to comment
Share on other sites

Ja też jak napisałem używam odkurzacza (właśnie moja kanciapa wzbogaciła się o ślicznego Karchera, bo stary odkurzacz został zarżnięty). Chętnie poczytam o promiennikach i nagrzewaniu. Niestety, kosmiczne spiętrzenie w pracy powoduje, że do swoich eksperymentów może wrócę za tydzień :evil: Nowy sprzęt jest już w zasadzi gotowy.

Link to comment
Share on other sites

Witam

Niezłą masz sprężarkę, że tak grube tworzywo wytłaczasz :-) .

Wcale nie, używam dwu kompresorów od lodówki połączonych rónolegle, proces formowania nie jest procesem ciągłym, zwróć uwagę na zbiornik próżni i zawór, w czasie nagrzewania materiału kompresor z powodzeniem uzupełnia ubytek podciśnienia. Poza tym kompresor od lodówki jest cichy a ja nie lubię hałasu :)

Co do promiennika to jego wykonanie nastręczyło mi najwięcej problemów, aktualnie promiennik to skrzynka z blachy wyłożona pianką żaroodporną (wytrzymuje temp ponad 1800 stopni i jest doskonałym izolatorem ciepła używana w piecach do wyrobu ceramiki - wysępiłem od jednego klienta ale nie powiedział gdzie to można normalnie kupić).

na tym ułożone są grzałki z drutu wolframowego, przykryte żaroodporną "watą" używaną w kotłach olejowych o grubości ok 2-3 mm, całość przykryta płytą szklaną z z dźwiczek od piekarnika. Promiennik ma regulację mocy, tak żeby rozgrzewał się od koloru jasno żółtego do ciemno czerwonego.

Link to comment
Share on other sites

  • 1 month later...

Może i ja dodam coś od siebie, z własnego doświadczenia:

Odkurzacz (oczywiście bez worka i innych filtrów blokujących przepływ) spokojnie wystarcza do 1mm grubości materiału HIPS. Przynajmniej mnie wystarcza.

Tłoczyłem materiał rozgrzany nawet do ok.200 stopni (odczyt tylko z gałki termostatu piekarnika więc może być błędny). W każdym razie materiał był bardzo wiotki, co czasem okazało się błędem bo pojawiały się fałdy których przy niższych temperaturach nie było (jest fotka).

Grubość materiału ma znaczenie ale nie jest krytyczne. Lokalne „pocienienia” materiału wynikają raczej z kształtu samego kopyta. W przemysłowych metodach stosuje przedwstępny rozdmuch gorącym powietrzem co powoduje równomierne pocienienie materiału (wzrost powierzchni) a dopiero później, tak równomiernie rozciągnięty materiał jest „naciągany” na wzornik za pomocą próżni. Niestety w praktyce modelarskiej takie dwu etapowe formowanie jest baaaaaaaaaaardzo trudne do osiągnięcia, jeżeli niemożliwe.

Temperatura oczywiście jest ważna, ale formowanie w piekarniku to już przesada. Nacisk położyłbym raczej na temperaturę kopyta (wzornika). Ja stosuję wzorniki gipsowe. Po kilku tłoczeniach (nieszczęśliwy ten termin „tłoczenie”, ale krótki i lepszego nie znam) kopyto się rozgrzewa co teoretycznie pomaga, ale nie zauważyłem jakiś dramatycznych różnic w porównaniu z pierwszym tłoczeniem na zimnym. Zdecydowanie ważniejsza jest temperatura materiału, w której trzeba uwzględnić czas przenoszenia ramki z piekarnika i stygnięcie materiału. Mnie się generalnie ta sztuczka udaje. To tylko kwestia wprawy. W miarę nagrzewania materiał coraz bardziej obwisa po czym można poznać „na oko” czy już jest właściwie rozgrzany. W trakcie rozgrzewania wtórnego naciągnięcia materiału (HIPS’a) nie zaobserwowałem, za to opuszczenie się powierzchni (w ramce 200x200) o dobre 5 centymetrów jak najbardziej. Zastanawiam się czy przy odpowiednio wysokiej ramce można to spróbować potraktować jako ersatz rozdmuchu wstępnego. A może zrobić to nie gorącym powietrzem tylko odpowiednio wielkim (jak wymiar ramki) kopytem ????? Teraz mi to przyszło do głowy i jest to tylko głośne myślenie….

Wracając do wzorników. Stosuję gips dentystyczny (mały skurcz) miękki do kopyt które mają być później obrabiane i twardy do kopyt „na gotowo”. To drugie kiedy kopiuję już istniejące wzory. Nawet surowy odlew nadaje się do tłoczenia (HIPS jest gładko/matowy, gładką stoną do wzornika, matową na zewnątrz do malowania) ale wytłoczka lepiej schodzi jak kopyto jest gładkie czyli lakier plus poler bardzo pomaga.

Stolik mam rozbieralny (wymienne blaty) w kilku wielkościach. Każda wielkość jest tak dobrana aby rozkrój materiału z płyty 2m x 1m, przynajmniej w szerokości był bez strat czyli 200 x 200 czy 333 x 333. Ramka jest rozkładana dwuczęściowa. Dodatkowo dla lepszego łapania materiału powierzchnię ramki, która łapie materiał, została wyklejona papierem ściernym. Jak widać ramka jest „szybkorozbieralna” co bardzo usprawnia pracę. Mam nadzieję, że szczegóły konstrukcyjne widać na zdjęciu.

 

zestawvacss4.jpg

 

faldyresizecx0.jpg

 

maskiresizejp5.jpg

 

ramkaresizeaw7.jpg

stolik01su9.jpg

 

stolik03qj3.jpg

Link to comment
Share on other sites

Nie będę się rozpisywał nt. wymiarów czy nadmiernych szczegółów konstrukcji bo moim zdaniem każdy powinien ją dostosować do swoich potrzeb. Moja konstrukcja była zdeterminowana potrzebą posiadania różnych wymiarowo stolików (do każdego wymiaru jest też osobna ramka) jak i dostępem do materiału w Tuplexie no i posiadaniem drewnianego „złomu” którym była 12mm płyta wiórowa i elementy bukowe z rozebranych krzeseł. Na sam stolik perforowany nie polecałbym materiału grubszego jak 10mm a spokojnie może być np.5 milimetrowa sklejka, płyta laminatowa czy wiórowa a najlepsza pewnie by była płyta ze stali perforowanej choć ta ostatnia jest bardzo niewdzięczna w obróbce jak i nieznany jest mi jej wpływ na chłodzenie całości. W moim rozwiązaniu średnica otworów perforacji to 3mm z rozstawem środków co 10mm. Można stosować mniejsze średnice odpowiednio zmniejszając odległości między środkami. Stosowanie większych średnic otworów i większych odległości nie zalecam, ale nie jest wykluczone, że też może się sprawdzić. Jak już pisałem materiał był rozkrajany tak aby nie było strat. Nie ma sensu zostawiać nawet odrobiny odpadu skoro przy formowaniu przydaje się każdy centymetr materiału. W moim przypadku górnym ograniczeniem wielkości stolika jest wielkość samej ramki i możliwość umieszczenia jej w piekarniku. Jestem w trakcie budowy trzeciej ramki i ta będzie już poza optymalnym wymiarem (pod względem rozkroju płyty) ale będzie za to największa. Oczywiście, jeżeli ktoś posiada inne grzanie jak piekarnik również podlega temu ograniczeniu bo nie ma najmniejszego sensu w używaniu większej powierzchni materiału jak można ogrzać. Wymiar materiału jest wymiarem, do którego dopasowujemy kolejno: Wymiar ramki a następnie wymiar samego stolika. Moja ramka składa się z dwóch elementów: Ramki z aluminiowego kątownika 20 x 20-25 i pasowanej do niej z 2-3 mm luzem ramki drewnianej. Trzeba pamiętać że podwojone 20mm+/- 4-5mm o tyle zmniejsza nam oba wymiary stolika a tym samym i pole efektywne stolika. Są to ogólne zasady które podaję a każdy już sobie je dostosuje do swoich potrzeb czy możliwości.

Moje rozwiązanie ramki oczywiście nie jest najprostsze ale mając obawy o prawidłowe trzymanie materiału ściskami biurowymi, wybrałem właśnie takie. Elementem ściskającym są zamknięcia tzw. „walizkowe” lub „skrzynkowe”. Przy ich kupowaniu radzę zwrócić uwagę na to aby rozmiar był jak najmniejszy a pałąk z drutu łączącego obie części lekko wygięty co nadaje połączeniu elastyczność. Nie do przyjęcia było dla mnie mocowanie do ramki zszywkami tapicerskimi, a i takie rozwiązania widziałem w necie.

Budując swój stolik założyłem, że nie będzie on jakąś masywną, o dużej pojemności skrzynią. Nie wiem dlaczego, ale w internecie można spotkać tylko takie, stosunkowo duże objętościowo, konstrukcje. Być może autorzy wzorują się na profesjonalnych systemach próżniowych ze zbiornikami co w przypadku korzystania z odkurzacza nie ma najmniejszego sensu. Próżnia powstaje niejako „on line” i żaden zbiornik, jako „akumulator” próżni nie jest potrzebny. Co inne go w układzie kolegi Mariusza z S.A.U który ma pompy o mizernym wydatku i taki zbiornik stosować po prostu musi. U mnie komora ma wysokość 12 mm (jest to grubość płyty wiórowej) i urządzenie pracuje jak najbardziej poprawnie.

Jako podłączenie do odkurzacza wykorzystałem rurę z uniwersalnego, taniego, odsysacza do pyłu stosowanego przy wierceniu (koszt poniżej 10zł). Rura ta jest wewnątrz zestopniowana co umożliwia podłączenie króćców o różnych średnicach. Została ona po prostu wklejona na zwykły termoklej. Uszczelki okienne, śruby ampulowe M4, nakrętki meblowe z pazurkami (nie wiem jak się one prawidłowo nazywają) chyba nie wymagają przybliżenia. Dobrze jest jeszcze od środka całą komorę polakierować dla lepszej szczelności. Jednak przy takich wydatkach jakimi dysponuję odkurzacze, moim zdaniem jest to zbędne ale na pewno nie zaszkodzi.

Co do samej techniki formowania. Myślę, że każdy już po pierwszych próbach będzie miał własne doświadczenia i spostrzeżenia. Chciałbym jednak wszystkim którzy się tego podejmą zwrócić uwagę na kilka spraw. Droga od źródła ciepła (piekarnik, grzałka) do stolika powinna być jak najkrótsza. Ramkę najlepiej przenosić w pozycji poziomej niż pionowej ze względu mniejsze wychładzanie materiału opływającym powietrzem. Problemem może być już po uformowaniu samo zdjęcie kształtki z kopyta. Duże znaczenie ma tu jej gładkość kształt jak i gładkość kopyta o której pisałem powyżej. Oczywistym jest, że należy się w kopycie wystrzegać skosów ujemnych (przy podstawie ścianka ma skos do środka kopyta) bo zwyczajnie nie zdejmiemy kształtki z kopyta. Ja na początku stosowałem mocowanie kopyta do stołu za pomocą taśmy dwustronnej (nawet to widać na jednej fotce). Rozwiązanie to jednak sprawdza się tylko przy małych formach z dużymi skosami. Przy większych, o ściankach prostopadłych, kopyto było odrywane od stolika. Teraz wklejam na żywicę w kopyto śrubę M4 a z drugiej strony łapię ją nakrętką z podkładką. Oczywiście takie rozwiązanie jest możliwe tylko w układzie stolika rozbieralnego, takiego jak mój. Jest to pozytywny efekt uboczny, przyjętego rozwiązania. Można oczywiście w ogóle nie mocować kopyta do stołu, ale po kilku cyklach formowaniach jest ono na tyle gorące, że manipulowanie nim, w dodatku w grubych rękawicach, nie będzie łatwe. Nie trudno też wtedy je upuścić, co w przypadku odlewu gipsowego może być końcem jego kariery. Przy ściąganiu kształtki z kopyta bardzo pomocny może być otwór odpowietrzający. Jeżeli przeznaczenie kształtki na to pozwala warto taki otwór zrobić. Oczywiście już po zakończeniu procesu formowania. Przykładowo dla klasycznej maski silnika otwór można zrobić w miejscu gdzie będzie otwór na oś silnika lub wloty powietrza.

Kolejność czynności podczas formowania jest następująca: grzanie, naciągnięcie materiału na kopyto ruchem maksymalnie pionowym (nie wskazane są ruchy na boki), w momencie dotknięcia ramką do stolika włączamy odsysanie (odkurzacz, zawór zbiornika, cokolwiek to jest), czekamy chwilkę na ostygnięcie kształtki i następnie zdejmujemy ją mniej lub bardziej wprawnie z kopyta.

To tyle na temat stolika.

Osobnym zagadnieniem są same kopyta i zasady ich konstruowania. Ponieważ sam, póki co nie konstruowałem jakiś specjalnie skomplikowanych, to dla wielu Kolegów mogę nie mieć zbyt wiele ciekawego do powiedzenia. Jednak w niedługim czasie to, co zrobiłem postaram się opisać, a może nawet obfotografować.

Link to comment
Share on other sites

  • 6 months later...

Zapytaj w Akcesie. Oni mają dużo różnych tworzyw sztucznych. Jak będą mieli, ale nie będą mogli wysłać, to mogę Ci kupić i wysłać, bo jadąc do domu przejeżdżam obok nich, ale zazwyczaj tak mi sie spieszy do domu, że się po prostu nie zatrzymuje :)

Link to comment
Share on other sites

Witam,

Nie spotkałem się jeszcze z bezbarwnym HIPS'em. Natomiast zdecydowanie jako bezbarwne najłatwiej dostać folie PCV lub PET. PCV jest bardzo oporny w amatorskim wytłaczaniu natomiast PET jest godny polecenia.

Link to comment
Share on other sites

Archived

This topic is now archived and is closed to further replies.

  • Recently Browsing   0 members

    • No registered users viewing this page.
×
×
  • Create New...

Important Information

By using this site, you agree to our Terms of Use.