Stearman

Mi jakoś nie wychodzi z folią do oklejania samochodów. Może złą kupiłem. Trudno było ją rozciągnąć, a jak już dopasował się kształt i naciągnęła np we wgłębienie to po ogrzaniu do dalszego oklejania wszystko wstawało naciągało się..... może na twarda blachę samochodu do jakoś lepiej trzyma... To by ułatwiło zadanie bo nie trzeba malować jak oklei się model już docelowym kolorem folii.... Może masz jakieś swoje sposoby i triki? ?

Na razie wszystko oklejam dla ochrony taśmą bezbarwną. XPS jest bardzo nieodporny na zarysowania, a tak to przynajmniej powierzchnia będzie trochę zabezpieczona do dalszych operacji. Docelowo to model pomaluje, a potem okleję - albo folią bezbarwną, albo właśnie taśmą pakową bezbarwną prasowaną żelazkiem na modelu.

Przednia część oklejona xps i oszlifowana. Kształt zewnętrzny dopasowany i całkiem nieźle wyszło. Od spodu będzie wylot powietrza chłodzące regulator. Tylko jeszcze muszę wydrukować gril w 3D.

Wiadomo, najłatwiej byłoby po prostu wydrukować gotową wręgę silnikową, ale silniki potrafią się nagrzać do naprawdę wysokiej temperatury - wiem bo kiedyś nieopatrznie chwyciłem model za nieosłonięty silnik tuż po locie.... wielkie zdziwienie i pieczenie ? ręki przez cały dzień. Pet -g mimo wysokiej temperatury topnienia powyżej 200 stopni przy mocno nagrzanym silniku "popłynął" by i zdeformował się. PLA zachowuje się jeszcze słabiej. Zaleta PET-G - świetnie klei się ze wszystkim klejem cyjanoakrylowym. Tak więc polecam taką przekładkę wręgi silnikowej: Sklejka nadająca sztywność i mocowanie z podłużnicami, podkładka wydruku 3D ułatwiająca pozycjonowanie silnika i kąty zaklinowania oraz wspornik silnika z aluminium by zmniejszyć przewodzenie cieplne silnik - wręga. Testy pokażą jak to wyjdzie w praktyce...

Generalnie wszystko drukuje z PET-G zapewnia optymalną jak dla mnie łatwość drukowania i wytrzymałość. Silnik mocowany jest na dorobionym płaskowniku aluminiowym, a wydrukowana jest tylko "podkładka" zapewniająca odpowiednie kąty zaklinowania silnika.

Kolejnym elementem będzie wręga silnika. Z uwagi na kształt będzie ona wykonana z dwóch warstw sklejki 5mm. Na sklejce będzie wkładka wydrukowana na drukarce 3D zapewniająca odpowiednie kąty pochylenia silnika w dół i w prawo. Wręga została wklejona w przednią sekcję. Między 3 podłużnicami krótkimi. W kadłubie wykonałem kanały na 2 podłużnice spinające sekcję silnika z kadłubem. Po sklejeniu powstała całkiem sztywna konstrukcja. Sekcję silnika będzie pokrywała osłona z wlotem powietrza chłodzącego regulator. Sekcja przednia zawierająca mocowanie silnika, regulatora i akumulatora będzie pokryta skorupą. Dwuczęściowy skorupą jest dopasowana do sekcji z naddatkiem. Kształt zewnętrzny będzie oszlufowany po sklejeniu. W dolnej części jest kanał chłodzący regulator. Czas wszystko skleić i obronić...

Teraz nie pozostaje mi nic innego jak przeryflować powierzchnię styku.

Założyłem wstępnie po 1mm na stronę, więc nowy pakiet wchodzi bardzo luźno. Nie dawałem wokół pakietu żadnych wzmocnień, czysty XPS więc jak pakiety będą puchły to łatwo zeszlifuje kostką ścianki by był większy luz....

Co do masy to staram się zrobić wszystko z minimalna masą (w miarę swoich umiejętności)... i liczę, że ostatecznie masa będzie akceptowalna. Staram się tak zaprojektować rozkład masy by dał się wyważyć bez dodatkowej masy. Co do pakietu (niebieski) to tak naprawdę styka się on tylko częścią ścianek, a wokół ma kanały wentylacyjnie, gdzie powinien być obieg powietrza zza silnika. W sumie mogę jeszcze pilnikiem poryflować te ścianki by jeszcze był mniejszy kontakt pakiety z izolującym XPS.

Czas na wykonanie przedniej części kadłuba. Będzie to przedział z mocowanie silnika, regulatora i akumulatora. Konstrukcja XPS wzmocniony podłużnicami sosnowymi. Staram się by elementy miały swobodny przepływ powietrza zapewniający odpowiednie chłodzenie. Jest przednia wręga mocowania silnika, pośrednia wręga usztywniająca i wręga łącząca przednią część z kadłubem. Wręga łącząca została wydrukowana i pasuje do kadłuba. Nawet pilot dostał już deskę rozdzielczą (tez wydruk 3D). Przednia część będzie miała wycięty rdzeń jako element nośny akumulatora i wzmocnienie dla podłużnic. Zewnętrzna część - skorupa będzie odzwierciedlała kształt zewnętrzny i da miejsce do zamocowania regulatora. Rdzeń z wycięciem na akumulator i kanałami chłodzącymi. Po dodaniu wręg i podłużnic powstaje lekka i sztywna konstrukcja. Przedłużone podłużnice wchodzące w kadłub będą dodane później. Skorupa zewnętrzna pasuje do rdzenia po lekkim dopasowaniu. Dopiero po sklejeniu wszystkiego zostanie obrobiona powierzchnia zewnętrzna i kształt końcowy. Wszystko się składa... trzeba tylko skleić w wolnym czasie....

Powoli budowa posuwa się naprzód. Musiałem zrobić kilka testów z drukowaniem części by osiągnąć kompromis między minimalną masą a wytrzymałością... Wykończyłem usterzenie ogona. Wkleiłem ster kierunku, dźwignie, rurki bowdenów... Udało się jakoś zmieścić sterowanie tylne kółko. Wycięcie na łącznik kadłuba ze statecznikiem pionowym, depron 6mm. I ogon kompletny do połączenia z centralnym kadłubem..... Część centralna została wydrukowana. masa ok 500g. Jest ona elementem nośnym łączącym wszystkie części samolotu. Ma gniazda na siłowniki podwozia, kanały dla wklejenia rurki węglowej jako struny spinającej i gniazdo na bagnety skrzydeł i mocowanie skrzydeł. a część z wlotem jest odkręcana co daje całkiem spory dostęp do wnętrza dolnej części śród-kadłuba. Elementy podkadłubowej części dolnego kanału powietrznego zamierzam wykonać ze XPS dla zmniejszenia masy i usztywnienia konstrukcji. Podkadłubową część kanału wyciąłem z kilku profili poprzecznych i skleiłem je. Potem wyciąłem profil boczny i zaokrągliłem papierem ściernym. Część centralna będzie miała otwieraną cześć kabinową z łatwym dostępem do wyposażenia. Wycięta ze XPS. Pozostaje tylko wpasować i skleić części wycięte z XPS i centralna część wydrukowaną w 3D. Pierwszy etap to sklejenie wyciętego XPS i bloku centralnego. Jest to podstawowy węzeł konstrukcji. Po sklejeniu mogę nasunąć części drukowane boczne, dokładnie odrysowując kształt do wycięcia w styrodurowym kadłubie. I od spodu... Po wycięciu miejsca na bloki boczne, wycinam także miejsce na podłużnicę 6x3 wzmacniającą dziób samolotu.... Wszystko całkiem przyjemnie się skleja i pasuje prawie idealnie. Część centralna sklejona..... wyszło naprawdę nieźle ? Czas chyba na wykonanie goleni podwozia.... cdn ?

Jakby nie liczył sama część drukowana centralna bez osprzętu będzie ważyć ok 600g.... ?

Staram się tak przeprojektować dolną część kadłuba by zminimalizować masę części drukowanych. Sprawdzę jaka będzie masa końcowa. Elementy starałem się pocienić i odjąć zbędną masę.

Dzięki za praktyczne wskazówki. Myślę, że obydwaj Macie rację i nie jest to najlepszy pomysł. Generalnie nie jestem zwolennikiem samolotów w 100% wydrukowanych w 3D. Ich osiągi zawsze będą słabsze niż modelu robiona tradycyjna metodą. Jednak niektóre części, czy zespoły można wydrukować i będą świetną alternatywą. Trzeba tylko pokonać kilka trudności lub pójść na kompromis... Zrobię jak radzicie, mam już część elementów wydrukowanych więc je skleję, pomaluję i zobaczymy jaki będzie efekt - dobre ćwiczenie. ?

Chciałbym pomalować żywicą z dwóch powodów: Wypełnienie chropowatości powierzchni naturalnej dla warstwowego wydruku 3D i wygładzenie powierzchni. Wzmocnienie cienkiej warstwy zewnętrznej, często pełnej niedoskonałości, nie najlepiej sklejonych warstw, przerw itd. Jedyne co mnie martwi to ewentualna późniejsza delaminacja cienkiej warstwy żywicy i wydruku, w wyniku innych skurczów i pracy w dłuższym czasie. Nie wiem jak wzmocnić adhezje między wydrukiem, a żywicą... czy są jakieś preparaty? Zmatowienie powierzchni wydruku? Oczyszczenie chemiczne spirytusem czy innym środkiem?

I wydrukowało się..... Może za bardzo wycienione i słabe w niektórych miejscach, ale po pomalowaniu żywicą powinno być dobrze. Martwi mnie masa, ale poczekam na efekt końcowy. Wydrukowałem połówkę wlotu i wygląda naprawdę nieźle...

Projektuje w NX jednym z komercyjnych programów, mam cichy dostęp po godzinach tak więc...... możliwości są i umiejętności trochę. Części się drukują, wybrałem ile mogłem materiału i dałem mało wypełnienia. Wytrzymałość powinna być dobra, zwłaszcza jak potem pomaluje elementy żywicą. Postęp drukowania.. nawet część przypomina model ?

Prace projektowe posuwają się mozolnie... Pomysł jest taki by część centralną z podwoziem i skomplikowanym wlotem powietrza wydrukować na drukarce 3D i pomalować żywicą dla gładkości powierzchni. Powinno wyglądać świetnie, a jak wyjdzie z masą... zobaczymy. To co na różowo ma być wydrukowane... będzie tam zamontowane chowane podwozie i rurkowe dźwigary dla umocowani skrzydeł. Skrzydła zrobię chyba oddzielane dla ułatwienia transportu. Wlot powietrza (B) jest otwarty i powinien zasysać powietrze, które uwolni się w otworze w ostatnim drukowanym elemencie zapewniając "zasysanie" powietrza z kadłuba (A) i chłodzenie elektroniki.

Do tej pory nie wyważałem śmigieł bo o tym chyba piszesz? Zakładałem jak leci... ale może przy tak dużym 15x8 trzeba wyważać? Tak czy inaczej trudno zrobić samemu śmigło i z racji ekonomii jesteśmy skazani na kupno gotowych.

Przeprojektowałem skrzydło. Kąt zaklinowania dałem +1.5 stopnia. W strefie centralnej bez zwichrzenia. W drugiej strefie skrzydło ma zwichrzenie -2 stopnie (do dołu). Wydaje się sensowne? ?

Śmigło jakie dobrałem do napędu na bazie obliczeń eCalc to 15x8 dwułopatowe. Najlepsze zamienniki to 3-łopatowe 14x8 lub 4-łopatowe 13x8, a ich ceny już są wyższe. Masz jednak rację.. kupienie dwóch śmigieł 2-łopatowych i robienie samodzielnie 4-łopatowego, opłaca się tylko dla makiet lub jak nie da się bezpiecznie startować i lądować. Póki co najbardziej ekonomiczna jest wiara w szczęście i wymiana na nowe. Cena śmigła APC 15x8 to koszt 36zł... (na dziś dostępne w Polsce od ręki) to nie mało. Może ktoś znalazł jakieś alternatywne źródło zakupu śmigieł?

No to wydaje się proste. Z dwóch śmigieł podwójnych robię jedno poczwórne. Zazwyczaj kołpak ma średnicę o wiele większą niż Piasta śmigła, więc jest sporo miejsca na zrobienie większej piasty. Taki mam pomysł i jeśli to będzie konieczne albo interesujące to opracuje się technologie. Złożyć w szablonie cztery łopaty, skręcić pierścieniami i zalać wszystko żywica tworząc nową pastę. U mnie jest dwułopatowe 15x8 ile to będzie przy czterech łopatach? 13x8?

I wszystko jasne, czeka mnie trochę projektowania, ale na pewno warto ?

Dzięki, o to mi chodziło, tego potrzebowałem. Prawie wszystko rozumiem, ale możesz rozjaśnić mi to zwichrzenie...? U nasady i na końcu płata mam profil NACA 2015. Zaklinowuje skrzydło (nasadę) pod kątem +1.5 stopnia. Jeśli dobrze rozumiem, zwichrzenie skrzydła polega na równomiernej zmianie kąta cięciwy profilu tak by profil końcowy miał +2 stopnie zwichrzenia (skręcenia) względem nasady czyli 3.5 stopnia względem poziomu? Jak na poniższym rysunku - to zwichrzenie dodatnie. Czy dobrze zrozumiałem opisane przez Ciebie zwichrzenie? Który punkt przyjmuje się jako oś skręcenia profilu końcówki w stosunku do profilu nasady? Krawędź/punkt spływu? 1/3 cięciwy? Postaram się opanować. Fakt śmigło 15x8 to olbrzym i tylko kilka centymetrów od ziemi. Inne rozwiązanie to kupienie gotowego zamiennika 4-łopatowego, albo zrobić coś samemu złożyć z dwóch śmigieł jedno 4-łopatowe.... Ogólnie niestandardowe śmigła są drogie i w małym wyborze... W przypadku 4-łopatowego to byłoby śmigło 13x8?

Jarek, skrzydła będą bez zwichrzenia na 0 stopni. Chciałem zaszpachlować wgniecenia i dziury powstałe przy budowie. Potem farba i folia... fakt, powierzchnia wtedy nie będzie idealna ale gładka i "foliowa". Bez szczegółów aerodynamicznych rozumiem, że na gładkiej powierzchni załamuje się przepływ i model przepada? Do lądowania będę używał klap, może one pomogą obniżyć prędkość lądowania i stabilność... co do zakrętów to nie wiem co mogę zrobić? Co prawda skrzydeł nie zrobiłem jeszcze, ale stery są już wykonane na 0 stopni.