Znajdź zawartość

Bardzo fajnie przedstawione i dobrze widać bo w większej skali. Etapy na podstawie filmu: projekt w CAD, frezowanie maszynowe lub wycięcie wyrzynarką stołową kształtek z płyt MDF i sklejki, klejenie kształtek na klej epoksydowy, wklejanie pianek na klej poliuretanowy, pianka o dużej gęstości aby było łatwiej uzyskać pożądany kształ przy szlifowaniu i zwiększyć sztywność konstrukcji, po godzinie od klejenia docinanie zgrubne pianek. Uwaga aby nie zebrać zbyt dużo materiału, szlifowanie ręczne do kształtek, najlepiej paperem naklejonym na blok, aby nie powstały wklęsłości w piance pomiędzy kształtkami, szpachlowanie pianek i szczelin - cienkie, nie wolno przesadzać z grubością bo będą problemy z zeszlifowaniem. Należy tylko zaszpachlować pory w piance, a nie przykryć całość powierzchni grubą warstwą szpachli, szlifowanie szpachli aby usunąć jej naddatki - to nie jest szlifowanie mające nadać kształt! Wykonywać tak aby nie przerwać warstwy szpachli i nie dostać się do pianki, szpachlowanie powtórne celem usunięcia niedokładności pierwszego szpachlowania, szlifowanie, pokrywanie poliestrowym podkładem "Pattern-Coat Primer", ktory łatwo się szlifuje. Można użyć pędzla, po 4-6 godzinach szpachlowanie ew. niedociągnięć powierzchni, po wyschnięciu szlifowanie papierem 240 po usunięciu pyłu ponowne pokrywanie podkładem, ponowne szlifowanie papierem 240 i jeżeli nie potrzebujemy super gładkiej powierzchni to na tym etapie możemy zakończyć, jeżeli potrzebujemy super gładką powierzchnię to po usunięciu pyłu pokrywamy powierzchnię produktem poliestrowym "Pattern-Coat Hi-Gloss", może być pędzlem, po wyschnięciu szlifowanie papierem 400, aby usnąć nierówności, potem szlifowanie papierem 800, potem ręcznie papierem 1200 moczonym/płukanym w wodzie, następnie papierem 1500 również na mokro. Ważne w tym procesie jest wymienianie wody na czystą aby nie szlifować powierzchni zeszlifowanymi resztkami. Czyli szlifujemy, płuczemy papier co jakiś czas, wymieniamy wodę jak jest za brudna, polerowanie pastą "NW1 Cutting Compound" polerką z nakładką z gąbki lub ręcznie nie koncentrując się na małych powierzchniach aby nie wytrzeć za bardzo w jednym miejscu. Szlifujemy równo całość. Im dłużej szlifujemy tym gładsza powierzchnia przecieramy szmatką z mikrofazy lub inną dobrze zbierającą brud.

*

Witam poszukuje osoby ktora wykonalaby forme lub kadlub lamiatowy, posiadam kadlub lecz nie posiadam do niego zadnych form a chce zrobic jego kopie. Poszukuje osoby ktora nie za kosmiczne pieniadze zrobila by mi taka forme i z 2 sztuki kadlubow juz z niej. Pozdrawiam PS: kadlub dlugosci 70cm

Wiem że uwielbiacie moje relacje z budowy! Tak więc oto tworzy się kolejna. Z początku po oblataniu Toto1 i nauki pilotażu (cały czas się szkole w wolnej chwili) zamarzyło mi się coś lepszego. Z początku myślałem nad kupnem jakiegoś Phoenixa czy coś w tym rodzaju... ale po dłuższym zastanowieniu - kupiłbym, skleił w dwa wieczory i.. latał? - Niee, najwięcej frajdy sprawia budowa! Więc postanowiłem spróbować swoich sił w czymś trudniejszym niż depron, poza tym od zawsze fascynowały mnie "prawdziwe" modele z konstrukcyjnym skrzydłem drewnianym a nie piankoloty chociaż nie można o nich złego słowa powiedzieć a na czymś trzeba się uczyć latać. Ostatecznie wybór padł na Toto 5, laminatowo-drewnianą konstrukcje z profilem RG15, (chciałbym spróbować kiedyś polatać na klifie w Mechelinkach) W każdym razie wziąłem się do pracy. Postanowiłem że ten temat rozpocznę dopiero wtedy gdy uda mi się wylaminować kopyto (mój pierwszy raz, nie licząc łatania dziur w aucie kumpla). Styrodur czy tam polistyren (sam już nie wiem jak to się nazywa) zakupiony w Castoramie, 11zł za płytę 3cm. Skleiłem dwie warstwy Soudalem 66A i zostało wycięte i wyszlifowane kopytko Kopyto pomalowałem pokostem lnianym w celu jego zaimpregnowania i natłuszczenia, nie mam pojęcia czy to pomogło i czy wgl mogłem tak zrobić. W tzw. między czasie gdy pokost sechł, a kurier zmierzał do mnie z paczką z żywicą i deskami wyciąłem ze sklejki 3mm wzorniki do żeberek i powycinałem już pierwsze sztuki Jako że lubię szybkie postępy używam papieru ściernego na rzepie do wiertarki W końcu paczka dotarła (swoją drogą paczki z modele.sklep.pl są świetnie zapakowane) więc zabrałem się za zabawę ze tkaniną i żywicą. Jak już wspomniałem był to w zasadzie mój pierwszy raz gdy robiłem coś takiego więc nie wiedziałem za bardzo jak dużych kawałków używać i czy nasączać je na folii a potem nakładać itd... ale w końcu dałem rade! Naciąłem paski tkaniny 150g/m2 (też z castoramy bo ta w modelarskim była piekielnie droga, pozatym nie było takiej jak chciałem) szerokie na ok 1/4 obwodu kadłuba i długości całego kadłuba. Posmarowałem pędzlem całe kopyto i nałożyłem tkanine dokładnie ją przesączając (troche na zakładke), potem nakleiłem wąskie dwa paski na całej długości po bokach (dla wzocnienia) i wszystko przykryłem kolejnymi prostokątami, tym razem szerszymi również na zakładke. Miały być więc dwie warstwy ale finalnie po zsumowaniu wszystkich zakładek i wzmocnień wyszły trzy Moje stanowisko do laminowania z uchwytem do kopyta I wyszło jakoś tak Pozdrawiam! P.S jeśli coś robię niezgodnie ze sztuką modelarską albo jeśli coś robi się innym sposobem to chętnie posłucham ! Bo sam nie jestem zbyt doświadczony

Witam Jakiś czas temu rozpocząłem nowy projekt: COS-2 i postanowiłem, że wrzucę tutaj relację z moich zmagań. Ma to być model o rozpiętości 1m+" ewentualnie mały haczyk", skrzydło prostokątne o profilu NACA 2413 i cięciwie 200mm. Model powinien być wystarczająco wytrzymały do ostrzejszego polatania, mam nadzjeję, iż w miarę lekki (ale bez przesady). Jednak przede wszystkim postanowiłem, że mam się przy nim za bardzo nie pobrudzić i nie narobić , a model ma wyglądać znośnie. Jednocześnie mam zamiar sprawdzić parę rozwiązań techniczych, których do tej pory nie wykorzystywałem. Tym razem budowę zacząłem od skrzydła. Odkurzyłem styroploter, odpaliłem Corela porysowałem sobie i powycinałem piankę. Co do tej pory wyszło, widać na poniższych zdjęciach: ->Przekrój profilu (bez lotki) - na razie jeszcze nie sklejony: -> Dotychczas wykonane elementy składowe, od góry zdjęcia : poszycie górne (Hydropian, masa 24g - komplet) pasek twardej balsy 2mm - wzmocnienie krawędzi natarcia dźwigar węglowo/styrodurowo/szklany (masa 27g) pasy dźwigara - tkanina węglowa jednokierunkowa 120g/m2 ( dół-3 warstwy , góra 3 warstwy + 1 o połowie szerokości środnika - został mi taki przesączony pasek tkaniny,szkoda było go wyrzucić) środnik - styrodur (szerokość 10mm, grubość ~17.6mm) owijka z jednej warstwy tkaniny 25g/m2 o szerokości 620mm -zarówno lewa jak i prawa strona dźwigara, czyli na środku na odcinku 240mm jest zakładka - dwie warstwy tkaniny [*]dolne poszycie z Hydropianu z wklejonymi żebrami ze styroduru (41 g) [*]środnik dźwigara pomocniczego ze styroduru (między poszycie a środnik wkleję jeszcze po pasku rowingu węglowego przy sklejaniu skrzydła) Wszystko co widać na zjęciu waży 99g -> i jeszcze jedna fotka Ciąg dalszy będzie następował z rozwojem projektu, a to zależy od moich (niestety nikłych) możliwości czasowych. Pozdrawiam Tomasz