Stearman

A tak na marginesie, może ktoś pamięta ile wychyla się standardowe serwo podczas pracy z aparaturą? 60 stopni, 90 stopni? Prawie każde serwo można wysterować w zakresie 180 stopni, ale aparatury ograniczają zakres do mniejszego, ale nie pamiętam jakiego?

Budowa powoli posuwa się do przodu. Wydrukowałem ramkę dla serw kierunku i wysokości. Mają być w części centralnej kadłuba. Wyciąłem okno i wkleiłem ramkę. Odbiornik i sterownik osprzętu umieszczę w luku pod kadłubem. Powstała tam całkiem spora przestrzeń.... Niestety nie wszystko się udaje... Samolot ma mieć chowane podwozie, które chciałem zamontować. Mam dwa siłowniki podwozia, ale jeden spalił się... a w zasadzie płytka sterująca. Podłączyłem siłownik podwozia do testera serw i na początku nawet zadziałał, ale potem poszedł dym.... i z siłownika i z testera. Nie wiem, który chiński element zawiódł pierwszy bo oba dymiły tak samo.... ? Fakty są takie, że zostałem z jednym działającym siłownikiem podwozia, a drugi... muszę jakoś przywrócić do sprawności. Obecnie pracuję nad własnym testerem serw (bo ten spalony to był już drugi kupny), takim made in Poland.... ale oczywiście na chińskich podzespołach ? Muszę mieć sterownik by zamykać, otwierać podwozie i dopasować kształt goleni do wnęki podwozia. Im dalej w las....

Zgadzam się z Tobą i masz rację. To kwestia powiększenia ramki lub zmniejszenia wielkości górnej płyty perforowanej. Zrobię testy i zobaczymy bo jeszcze biorę pod uwagę wielkość dostępnej płyty vivak, wielkość mojej kabiny i .... proces, w którym teoretycznie nie powinno mieć znaczenia przyleganie gorącej foli do blatu perforowanego. Oczywiście może to skutkować za szybkim stygnięciem i spowolnieniem procesu, ale wtedy zmodyfikuję ramkę. To dość interesująca technologia i może posłużyć do wykonania różnych elementów... Opisze co mi nie wyszło... a jak ewentualnie wyjdzie to tez napisze

No niby tak..... jeśli to ma takie znaczenie to zmienię projekt.

Będę musiał w wolnym czasie sklecić cos takiego.....

Wielkie dzięki ? U mnie będzie gorzej bo są nierówności, wypukłości ramki. Zamiast naciągnąć folię będę musiał pomalować żywicą dla wygładzenia powierzchni. Tak to sobie wyobrażałem. Spróbuję wykonać skrzynkę vacuum i potestujemy. No profeska... mało zapasu zostawiłeś ?? Z czego robiłeś kopyto? Im dalej w las tym więcej trzeba się narobić... oby efekt był godny ? Na ekranie wszystko tak ładnie i prosto wygląda ?

A ile powinno się zostawić zapasu? Obrys owiewki + zapas... ile mm na stronę?

Cóż chyba zdecyduję się na formowanie próżniowe... w końcu piekarnik mam, odkurzacz też.... Sklecę jakąś skrzynkę i ramkę i zrobię próby. Wydrukuję 3D kopyto owiewki z wytłoczeniami. Pomaluję ją żywicą i potem wygładzę. Musze jeszcze dowiedzieć co o temperatur i zdobyć ten vivak. Tak by to miało wyglądać, owiewka i kopyto pod vacuum :

Czyli pozostaje ramka i stół podciśnieniowy. Jak duży zapas folii powinno się pozostawić? Teoretycznie materiał się rozciąga, ale z praktycznego punktu widzenia? Moja owiewka ma takie wymiary:

Jakiej grubości stosujecie folię na owiewki kabiny?

Osłona kabiny. Chcę zrobić osłonę kabiny z przeźroczystej folii. Wydrukowałem w 3D kopyto... skleję je w całość, może pokryję warstwą żywicy. Sam wydruk nie jest odporny na temperaturę, ale z warstwą żywicy powinien wystarczyć do zrobienia owiewki? Czy próbować termoformowania podciśnieniowego (póki co nie mam osprzętu) czy spróbować patentu z butelką pet i opalarką?

Wow... Wielkie Dzięki ? ja się pogubiłem w tych definicjach...? Czyli jak na start do pierwszego lotu wyreguluje środek ciężkości powiedzmy na X=135mm to model będzie prawidłowo wyważony - teoretycznie ? Wychodzi, że CG powinien być w odległości X=139 +-6mm. Dzięki ??

Mając chwilkę chciałem obliczyć gdzie powinien być środek ciężkości dla mojego modelu. Zacząłem nawet coś liczyć w eCalc, ale gubię się. Może ktoś jest biegły i potrafi policzyłby to szybciej niż ja. Gdzie powinien znajdować się środek ciężkości (wymiar X) dla mojego przypadku? CG.pdf

Myślę, że jest nas wielu ? Można albo długo zbierać na upragniony model, albo w tym samym czasie spróbować zrobić go samemu.... a jak się zacznie to już idzie. Uczę się dużo, nabieram wprawy i już wiem... że następny będzie lepszy. ? Jeśli czegoś nie wiem... to tu mam nadzieję, że ktoś mi doradzi... albo ja komuś. W końcu niedługo zaczyna się sezon ? Dzisiaj zrobiłem kołpak śmigła... wydruk 3D wygładzilem papierem... jest gładki, ale zmatowiał... Ale chyba tak go zostawię.... Będę musiał zrobić jakieś testy czy nie rozpadnie się przy wysokich obrotach. Ma średnicę 94mm... spory dla śmigła 15x8.

Dzięki Wielkie, pewnie za bardzo go komplikuje, ale nadal się uczę. Mam nadzieję, że będzie latał tak jak będzie wyglądał i jak się zapowiada.

Udało mi się wydrukować gril/kratkę na wylot powietrza chłodzącego regulator na spodzie przedniej części. Po wklejeniu wygląda tak... Wkleiłem też bazy kolektorów wydechowych. I same kolektory... wyszło dobrze ?? Teraz będzie kolej na kołpak śmigła...cdn.

Jakich farb używasz, możesz polecić jakiegoś producenta?

Malujesz pędzlem i szmatką zacierasz na mokro? Czy używasz jakiejś szpachli na nierówności na styku XPS?

Jakoś pokrycie modeli z XPS jest kłopotliwe. Do malowania używam farby akrylowej w spayu, ale wydajność jest tak mała, że bardzo drogo wychodzi. Farba wchłania się w XPS jak w gąbkę. Nie próbowałem jeszcze pokryć XPS np taśmą paką i ją potem pomalować.. czy taka farba nie odpadałaby od taśmy??

Mi jakoś nie wychodzi z folią do oklejania samochodów. Może złą kupiłem. Trudno było ją rozciągnąć, a jak już dopasował się kształt i naciągnęła np we wgłębienie to po ogrzaniu do dalszego oklejania wszystko wstawało naciągało się..... może na twarda blachę samochodu do jakoś lepiej trzyma... To by ułatwiło zadanie bo nie trzeba malować jak oklei się model już docelowym kolorem folii.... Może masz jakieś swoje sposoby i triki? ?

Na razie wszystko oklejam dla ochrony taśmą bezbarwną. XPS jest bardzo nieodporny na zarysowania, a tak to przynajmniej powierzchnia będzie trochę zabezpieczona do dalszych operacji. Docelowo to model pomaluje, a potem okleję - albo folią bezbarwną, albo właśnie taśmą pakową bezbarwną prasowaną żelazkiem na modelu.

Przednia część oklejona xps i oszlifowana. Kształt zewnętrzny dopasowany i całkiem nieźle wyszło. Od spodu będzie wylot powietrza chłodzące regulator. Tylko jeszcze muszę wydrukować gril w 3D.

Wiadomo, najłatwiej byłoby po prostu wydrukować gotową wręgę silnikową, ale silniki potrafią się nagrzać do naprawdę wysokiej temperatury - wiem bo kiedyś nieopatrznie chwyciłem model za nieosłonięty silnik tuż po locie.... wielkie zdziwienie i pieczenie ? ręki przez cały dzień. Pet -g mimo wysokiej temperatury topnienia powyżej 200 stopni przy mocno nagrzanym silniku "popłynął" by i zdeformował się. PLA zachowuje się jeszcze słabiej. Zaleta PET-G - świetnie klei się ze wszystkim klejem cyjanoakrylowym. Tak więc polecam taką przekładkę wręgi silnikowej: Sklejka nadająca sztywność i mocowanie z podłużnicami, podkładka wydruku 3D ułatwiająca pozycjonowanie silnika i kąty zaklinowania oraz wspornik silnika z aluminium by zmniejszyć przewodzenie cieplne silnik - wręga. Testy pokażą jak to wyjdzie w praktyce...

Generalnie wszystko drukuje z PET-G zapewnia optymalną jak dla mnie łatwość drukowania i wytrzymałość. Silnik mocowany jest na dorobionym płaskowniku aluminiowym, a wydrukowana jest tylko "podkładka" zapewniająca odpowiednie kąty zaklinowania silnika.

Kolejnym elementem będzie wręga silnika. Z uwagi na kształt będzie ona wykonana z dwóch warstw sklejki 5mm. Na sklejce będzie wkładka wydrukowana na drukarce 3D zapewniająca odpowiednie kąty pochylenia silnika w dół i w prawo. Wręga została wklejona w przednią sekcję. Między 3 podłużnicami krótkimi. W kadłubie wykonałem kanały na 2 podłużnice spinające sekcję silnika z kadłubem. Po sklejeniu powstała całkiem sztywna konstrukcja. Sekcję silnika będzie pokrywała osłona z wlotem powietrza chłodzącego regulator. Sekcja przednia zawierająca mocowanie silnika, regulatora i akumulatora będzie pokryta skorupą. Dwuczęściowy skorupą jest dopasowana do sekcji z naddatkiem. Kształt zewnętrzny będzie oszlufowany po sklejeniu. W dolnej części jest kanał chłodzący regulator. Czas wszystko skleić i obronić...