Virgos F3K

[Czaro]

Ponieważ ostatnio niewiele się dzieje w tym dziale, co powiecie na odrobinę sztucznego szumu?

 

 

Poznajcie nowy model: Virgos F3K

 

 

 

Podstawowe dane:

 

 

 

 

Na początek, krótki rys hostoryczny:

Koledzy z naszej modelarni w DS Mikrus nie chcąc mojego Tibo http://pfmrc.eu/inde...__fromsearch__1, do dziś nie wiem dlaczego , postanowili zbudować coś własnego. Na kadłuby mieliśmy w zasadzie już kilka form, stożki ogonowe umieliśmy zwijać, stateczniki produkowało się szlifując styrodurowe płytki... te technologie znali wszyscy. Chcięli mieć własną formę skrzydła. Więc jeden z kolegów, nudząc się na wykładach z mechaniki lotu, zrobił projekt krzywoliniowej geometrii skrzydła. Potem zrobili zrzutkę na Prolab i się zaczęło:

 

 

Frezarka zaprzyjaźnionego koła naukowego przy pracy

 

 

 

 

Gotowe modele form

 

 

 

Pierwsza warstwa żelkotu

 

 

 

Formy się właśnie wylaminowały

 

 

 

Udane rozformowanie pierwszym krokiem do sukcesu:

 

 

 

I tak, podczas gdy moje Tibo leżało odłogiem, koledzy nie próżnowali. W ciągu roku powstało wiele egzemplarzy skrzydła, w różnych malowaniach i różnych strukturach:

 

 

 

 

 

 

Skorupa skrzydła na przekładce z cienkiej płytki styroduru

 

 

 

Układanie siateczki z węgla

 

 

 

 

Wklejanie wręg

 

 

 

Złożona forma i kolejna długa noc przed konstruktorem "w oczekiwaniu na wyrok"

 

 

 

W międzyczasie powstały formy do stateczników. Szlifowanie rdzeni z płaskich płytek już się znudziło. Od teraz rdzenie do stateczników produkowała frezarka:

 

 

 

 

 

Ponieważ ściśnięcie styrodurowego rdzenia w formie wymaga spoooooro siły, formy dostały solidne wzmocnienia:

 

 

 

Forma do st pionowego i wyrób

 

 

 

 

Forma do st poziomego i wyrób

 

 

 

 

 

Bukiet ze sterków

 

 

 

Jak już wspomniałem wcześniej kadłuby powstawały w starym, ale sprawdzającym się stylu. Przodek stanowił kompozyt laminowany w formie a'la Taboo, belka ogonowa zwijana była na stożku z wędki

 

 

 

 

Kilka modeli złożonych z powyżej przedstawionych elementów

 

 

 

 

 

Tak wyglądał stan floty na wiosnę 2013

 

 

 

Tutaj już modele w sierpniowym słońcu:

 

 

 

Jeden z tych modeli trafił do mnie i zacząłem nim latać, bo swojego Tibo nie chciało mi się już kleić. Okazało się, że Virgos ma zdecydowanie lepsze własności pilotażowe i świetnie zachowuje się w powolnym locie na dużych kątach natarcia i ciasnym krążeniu. Przypadłość Tibo do gwałtownego przeciągnięcia praktycznie bez ostrzeżenia bardzo mi przeszkadzała w dotychczasowym lataniu. Virgos tej wady nie miał.

Postanowiłem przyłączyć się do zespołu "konstruktorów", szczególnie że nadchodziła przełomowa chwila. Mając już za sobą kilkanaście skrzydeł w technologii przekładkowej, znając jej wszystkie zalety i niestety wady postanowiliśmy zmierzyć się z tematem skrzydeł rdzeniowych ściskanych w formie, podobnie jak stateczniki.

 

Podejrzewaliśmy, że tym zabiegiem osiągnięmy:

- większą sztywność i wytrzymałość skrzydła, bo rdzeń będzie lepiej ustateczniał zewnętrzne powłoki nośne, niż przekładka

- zachowanie masy, lub nawet jej redukcja - szacunkowe obliczenia wskazywały, że rdzeń ma mniejsza masę niż przekładki, tkanina zamykająca przekładki i wręgi

- radykalnie zwiększymy łatwość naprawy, lub wręcz uzyskamy możliwość naprawy w przypadkach tragicznych

- zdecydowanie skrócimy czas produkcji skrzydła z 4 dni, do 2, a nawet 1. dnia

 

 

Pierwsze próby były dość nieśmiałe

 

 

 

 

Okazało się, że formy wymagają zdecydowanego wzmocnienia. Dolaminowaliśmy więc kolejne 10kg kompozytu , oraz wkleiliśmy profile stalowe. Teraz formy wyglądają jak na zdjęciach z warsztatu polowego:

 

 

 

Pierwsze prawie udane skrzydło...

 

 

 

... oraz pierwsze w pełni udane skrzydło, przy okazji kolejna próba zmierzenia się z węglowym kesonem

 

 

 

 

 

Kilka kolejnych udanych konstrukcji

 

 

 

 

Nasza flota jesienią 2013

 

 

 

 

Do pełni szczęścia zaczęło nam brakować nowego kadłuba. Oczywiście modele pod formy chcięliśmy wykonać na cnc. Zaczął się więc festiwal życzeń, które trzeba było zderzyć z możliwościami maszyny. Miał być jednoczęściowy, dzielony w poziomie. z eliptycznym przekrojem belki ogonowej, pylonikami pod statecznik i miał mieć nasuwany nosek zamiast otwieranej kabinki dla zmniejszenia oporów. To ostatnie rozwiązanie pozwalało umieścić skrzydło niżej, wpasowując je w kadłub, co zmniejszało powierzchnię czołową i miało dać kolejny zysk na oporach.

 

W komputerze projekt wyglądał następująco:

 

 

 

 

 

 

cdn.

[Czaro]

 

 

Planowane rozmieszczenie wyposażenia w wewnętrznym nosku:

 

2s Rhino LiPo 350mAh

odbiornik JR RG631

2 x Dymond D47

 

 

 

Znajomy kształ zaczyna się wyłaniać

 

 

 

Teraz już dokładnie widać na czym będą mocowane serwa

 

 

 

 

Modele noska

 

 

 

Po czterech popołudniach i wieczorach spędzonych przy maszynie

 

 

 

Kilka kolejnych wieczorów zajęło nam szlifowanie i dopieszczanie kształtów. Na laminowanie form wzięliśmy sobie nawet wolne z pracy. Cały proces budowy zajął nam 13h i pochłonął 2kg tkanin, 6kg żywicy i prawie 20kg piasku. Mimo, że 13h wydaje się dużo, musięliśmy zagęszczać ruchy, dlatego jedyne zdjęcie mamy z etapu wypełniania formy piaskiem

 

 

 

Chwila pełna grozy - przed próbą rozformowania

 

 

 

Teraz formy są już gotowe

 

 

 

 

 

Powoli uczymy się technologii produkcji kadłubów z pomocą dmuchanego balona

 

 

 

 

Pierwsza przymiarka

 

Kilka pierwszych sztuk wykonaliśmy na próbę, każdy kadłub z inną strukturą żeby wiedzieć gdzie leży złoty środek pomiędzy wagą, a sztywnością. Na zdjęciu kadłuby o masach od 36g do 40g:

 

[rapier]

Wszystko to wygląda cudnie. Teraz zasadnicze pytanie, gdzie, za ile i jak można wesprzeć polską myśl techniczną w zamian za stanie się posiadaczem takiego modelu

[pacek]

O kurcze, super robota, a na co wklejacie rdzenie w skrzydła. Marzy mi się żeby robić w ten sposób skrzydła do kombatów.

[cZyNo]

Modele na zdjęciach wyglądają rewelacyjnie. Jednak trynd światowy jest taki aby zmniejszać wzniósł skrzydeł.... I cos w tym jest. Taki model pruje powietrze jak głupi a zarazem nic nie traci w porównaniu z modelem o wzniesie 6 stopni. Po kilku godzinach lotu jestem zachwycony modelem z mniejszym wzniosem. Chyba warto zaryzykować i sprawdzic i takie rozwiazanie.

[Czaro]

cZyno, już zdążyłeś kupić nowego Oriona?

Dla nas zrobienie skrzydła z innym wzniosem to nie problem. Formę mamy połówkową, na oba skrzydła oddzielnie. Może więc kiedyś odważymy się na taki eksperyment. Trendy światowe są różne, ale i tak SalPeter większość imprez wygrywa

 

Pacek, skrzydło jest laminowane w jednym ruchu. Układamy tkaniny, idealnie docięte do krawędzi formy, przesycamy, a następnie układamy rdzeń i skręcamy formę. Jedyny dodatkowy klej idzie na natarcie i spływ.

 

Więcej zdjęć i aktualnych wiadomości można znaleźć tutaj: https://www.facebook.com/VirgosF3kDlg

[cZyNo]

Piloci wygrywają Ale trynd jest. JG też ciągnie w tą stronę

Tak

[pacek]

dzięki za odpowiedź, ale jeszcze trochę ponudzę. rdzeń z dźwigarem łączycie wcześniej ?

[Czaro]

Nie. Pasy dźwigara przesycamy razem z tkaninami pokrycia. W rdzeniu nie ma żadnej ścianki dźwigara. Ale jeśli byłaby potrzebna, można ją zrobić. Rozciąć rdzeń, na 3M77 przykleić do rdzenia tkaninę, przesączyć i złożyć spowrotem rdzeń przed zamknięciem formy. W ten sposób robimy zamknięcia lotki i skrzydła w okolicach zawiasu lotki.

 

Postaram się o więcej zdjęć obrazujących cały proces przy okazji laminowania kolejnego skrzydła.

[Gość Kamyczek_RC]

Jako że Jurek wywołuje do odpowiedzi kolegów z JG to u nas raczej marne szanse na zainteresowanie zawodnicze F3K . A modelik całkiem ładny tylko jednego w tym nie rozumiem gdzie nie patrzę każdy lepi skrzydła w jednym kawałku i tak robi foremnik a tu masa roboty i klejenie przekładkowego skrzydełka na kolanie ? Wybacz mi Czarku słowa które napiszę , ale po obiecującym początku , interesującym środku zakończenia wolał bym nie zobaczyć . Całą staranność włożoną w projekt pokpiłeś tandetnym łączeniem czegoś co powinno stanowić całość po wyjęciu z formy .

[cZyNo]

JG to producent z Wrocławia. I zarazem dobry zawodnik

A kilku z Was i tak zmusze do rzutkow

[Czaro]

Kamyczku, nic tu nie zostało pokpione. To przemyślana decyzja. Oddzielne formy skrzydeł są efektem kompromisu pomiędzy tym co byśmy chcieli zbudować, a tym co jesteśmy w stanie zrobić. Różnica w kosztach, komplikacji procesu budowy form, kłopotu późniejszego przechowywania i użytkowania jest ogromna! Jako kilku zapaleńców w wieku około studenckim, jesteśmy w stanie wziąć wolne w pracy, zerwać się z zajęć na uczelni i wydać na hobby swoje marne oszczędności, ale kredytu z banku to raczej nie weźmiemy. Może Ty masz takie doświadczenia, jak kredytem finansuje się hobbystyczne, czy sportowe uprawianie modelarstwa? Opisz to na forum, chętnie poczytam.

 

Dla osoby, która w zdecydowanej większości kupuje gotowe modele i prace warsztatowe ogranicza jedynie do wklejenia serw, lub pocięcia kilku elementów z EPP, precyzyjne sklejenie dwóch połówek skrzydła i przylaminowanie paskiem tkaniny może rzeczywiście wydawać się nieosiągalną technologią kosmiczną. Uwierz mi jednak na słowo, że przy odrobinie poświęconej uwagi można to zrobić na tyle estetycznie i trwale, że nie będzie to przypominało tandetnego lepienia na kolanie. Wystarczy chcieć przypomnieć sobie, że modelarz ma w sobie trochę zdolności manualnych

[Kowal]

Czarek, kupuję......

[Czaro]

Zajrzyj do nas na modelarnię, wiesz gdzie jest

 

Nowy kadłub wymaga jeszcze sprawdzenia. W przyszłym tygodniu oblot. Oby nie było żadnych niespodzianek z kątami zaklinowania, czy wytrzymałością...

[komar1967]

Czarek, czy można prosić o namiar na Ciebie, bo chyba nie działa PW, a chciałbym dopytać o model.

(komar1967 na gmailu).

[Lord Rzeźnik]

Ktoś wie, jak nastawia się szczękę ? Mam nadzieję, że kiedyś będę posiadaczem choć w połowie tak wspaniałego wyrobu!

[cZyNo]

Chcesz to będziesz. Troche samozaparcia

[Gość Kamyczek_RC]

Czarku modelarzem jestem od lat 30-tu a kadłuby z laminatu i foremniki robiłem jak ty pewnikiem jeszcze na dywanik wchodziłeś po drabince . Prawda jest taka że o ile foremnik na coś co ma 154cm w całości nawet w zespole kilku osobowym jest do przełknięcia . Inaczej sprawa się ma gdy w grę wchodzi model którego połowa skrzydła ma ok 1500mm i z reguły ilość materiału potrzebna do wykonania kopyta , formy i całej reszty osprzętu wystarczy na 3 jak nie 4 modele klasy F3K... W moim przypadku sens robienia formy i namawiania ludzi na wspólny projekt jest bezcelowy , bo każdy czeka aż model coś wygra a potem zamawia go i tyle . Poza tym w moich rękach model f3f przeżywa 3 sezony i znajduje nowego nabywcę , ja dokładam 40% i mam kolejny nowy model jaki więc jest sens strugania modelu do F3F skoro zrobił bym może ze 2 modele w ciągu 3 lat ? Modele F3K zużywają się szybciej i tu sens posiadania formy jest większy więc zastanawiam się tylko nad tym dlaczego kopyta nie przygotowaliście tak by je połączyć i zrobić formę na całe skrzydło roboty więcej ale wygoda i efekt znacznie bardziej profesjonalny a co za tym idzie bardziej "sprzedajny"

[Czaro]

Nie zawiodłeś mnie. Jesteś w formie, trzeba przyznać. Temat o f3k też udało Ci się sprowadzić do f3f i porównania "Kamyczek kontra reszta świata".

[janegab]

Czaro..jestem pełen podziwu za waszą "robotę"..nisko uchylam kapelusz tym bardziej ,że to na "studenckim wikcie" i swoimi"RENCAMI"...chciałbym was wesprzec / a nie krytykować jak inni madrale/ kasy na konto raczej nie przeleję ale pomogę w zakupie czegosiś niezbędnego...na św Mikołaja...PISZ..! albo gadaj skype : janiu1949