Skocz do zawartości

Virgos F3K


Czaro

Rekomendowane odpowiedzi

Ponieważ ostatnio niewiele się dzieje w tym dziale, co powiecie na odrobinę sztucznego szumu? ;)

 

 

Poznajcie nowy model: Virgos F3K

 

Virgospodgraf1.jpg

 

 

Podstawowe dane:

 

 

ofertowy2.jpg

 

 

Na początek, krótki rys hostoryczny:

Koledzy z naszej modelarni w DS Mikrus nie chcąc mojego Tibo http://pfmrc.eu/inde...__fromsearch__1, do dziś nie wiem dlaczego ;), postanowili zbudować coś własnego. Na kadłuby mieliśmy w zasadzie już kilka form, stożki ogonowe umieliśmy zwijać, stateczniki produkowało się szlifując styrodurowe płytki... te technologie znali wszyscy. Chcięli mieć własną formę skrzydła. Więc jeden z kolegów, nudząc się na wykładach z mechaniki lotu, zrobił projekt krzywoliniowej geometrii skrzydła. Potem zrobili zrzutkę na Prolab i się zaczęło:

 

 

Frezarka zaprzyjaźnionego koła naukowego przy pracy

 

487513_504136596265843_1963091795_n.jpg

 

643894_504136676265835_171449033_n.jpg

 

 

Gotowe modele form

 

545845_504136756265827_946160513_n.jpg

 

 

Pierwsza warstwa żelkotu

 

46547_504136886265814_181765467_n.jpg

 

 

Formy się właśnie wylaminowały

 

553540_504136962932473_713228403_n.jpg

 

 

Udane rozformowanie pierwszym krokiem do sukcesu:

 

430536_504137066265796_1284471935_n.jpg

 

 

I tak, podczas gdy moje Tibo leżało odłogiem, koledzy nie próżnowali. W ciągu roku powstało wiele egzemplarzy skrzydła, w różnych malowaniach i różnych strukturach:

 

560383_504138139599022_579322665_n.jpg

 

424723_504138352932334_1074691431_n.jpg

 

426546_572453269434175_1972192240_n.jpg

 

23363_543059269040242_688467585_n.jpg

 

 

Skorupa skrzydła na przekładce z cienkiej płytki styroduru

 

285774_504137622932407_1176269351_n.jpg

 

 

Układanie siateczki z węgla

 

35514_504137639599072_307307366_n.jpg

 

557637_504137822932387_1911010235_n.jpg

 

 

Wklejanie wręg

 

485810_504137716265731_2081300875_n.jpg

 

 

Złożona forma i kolejna długa noc przed konstruktorem "w oczekiwaniu na wyrok"

 

485268_588281937851308_1336025325_n.jpg

 

 

W międzyczasie powstały formy do stateczników. Szlifowanie rdzeni z płaskich płytek już się znudziło. Od teraz rdzenie do stateczników produkowała frezarka:

 

534813_589449454401223_1268820006_n.jpg

 

33939_575317185814450_1527767124_n.jpg

 

522638_577130978966404_321432200_n.jpg

 

 

Ponieważ ściśnięcie styrodurowego rdzenia w formie wymaga spoooooro siły, formy dostały solidne wzmocnienia:

 

935135_690483887631112_1461263172_n.jpg

 

 

Forma do st pionowego i wyrób

 

253206_601618839850951_1199897500_n.jpg

 

482476_607290559283779_839319683_n.jpg

 

 

Forma do st poziomego i wyrób

 

531491_577131055633063_1588273122_n.jpg

 

150469_583776251635210_2095680639_n.jpg

 

527028_588661131146722_1776932251_n.jpg

 

 

Bukiet ze sterków

 

379665_612215262124642_237227667_n.jpg

 

 

Jak już wspomniałem wcześniej kadłuby powstawały w starym, ale sprawdzającym się stylu. Przodek stanowił kompozyt laminowany w formie a'la Taboo, belka ogonowa zwijana była na stożku z wędki

 

945618_626231044056397_749583073_n.jpg

 

321038_550152818330887_745650037_n.jpg

 

 

Kilka modeli złożonych z powyżej przedstawionych elementów

 

190271_504138712932298_1292761268_n.jpg

 

579090_580546478624854_981154352_n.jpg

 

71398_591477997531702_508625560_n.jpg

 

 

Tak wyglądał stan floty na wiosnę 2013

 

944187_612767685402733_599251875_n.jpg

 

 

Tutaj już modele w sierpniowym słońcu:

 

1017497_641974079148760_907170139_n.jpg

 

 

Jeden z tych modeli trafił do mnie i zacząłem nim latać, bo swojego Tibo nie chciało mi się już kleić. Okazało się, że Virgos ma zdecydowanie lepsze własności pilotażowe i świetnie zachowuje się w powolnym locie na dużych kątach natarcia i ciasnym krążeniu. Przypadłość Tibo do gwałtownego przeciągnięcia praktycznie bez ostrzeżenia bardzo mi przeszkadzała w dotychczasowym lataniu. Virgos tej wady nie miał.

Postanowiłem przyłączyć się do zespołu "konstruktorów", szczególnie że nadchodziła przełomowa chwila. Mając już za sobą kilkanaście skrzydeł w technologii przekładkowej, znając jej wszystkie zalety i niestety wady postanowiliśmy zmierzyć się z tematem skrzydeł rdzeniowych ściskanych w formie, podobnie jak stateczniki.

 

Podejrzewaliśmy, że tym zabiegiem osiągnięmy:

- większą sztywność i wytrzymałość skrzydła, bo rdzeń będzie lepiej ustateczniał zewnętrzne powłoki nośne, niż przekładka

- zachowanie masy, lub nawet jej redukcja - szacunkowe obliczenia wskazywały, że rdzeń ma mniejsza masę niż przekładki, tkanina zamykająca przekładki i wręgi

- radykalnie zwiększymy łatwość naprawy, lub wręcz uzyskamy możliwość naprawy w przypadkach tragicznych

- zdecydowanie skrócimy czas produkcji skrzydła z 4 dni, do 2, a nawet 1. dnia

 

 

Pierwsze próby były dość nieśmiałe

 

601436_559878857358283_1672679387_n.jpg

 

295044_559485424064293_1591832193_n.jpg

 

 

Okazało się, że formy wymagają zdecydowanego wzmocnienia. Dolaminowaliśmy więc kolejne 10kg kompozytu :D, oraz wkleiliśmy profile stalowe. Teraz formy wyglądają jak na zdjęciach z warsztatu polowego:

 

1150860_649718841707617_1970554004_n.jpg

 

 

Pierwsze prawie udane skrzydło...

 

531029_649718838374284_548393253_n.jpg

 

 

... oraz pierwsze w pełni udane skrzydło, przy okazji kolejna próba zmierzenia się z węglowym kesonem

 

1146494_647782718567896_401253812_n-1.jpg

 

1146494_647782721901229_817509667_n.jpg

 

1001417_648923215120513_1687049338_n-1.jpg

 

 

Kilka kolejnych udanych konstrukcji

 

994002_673952012617633_1981206529_n.jpg

 

1383987_689421217737379_1705225775_n.jpg

 

 

Nasza flota jesienią 2013

 

1260885_667450376601130_1348203386_n.jpg

 

1390620_693988563947311_853667958_n.jpg

 

 

Do pełni szczęścia zaczęło nam brakować nowego kadłuba. Oczywiście modele pod formy chcięliśmy wykonać na cnc. Zaczął się więc festiwal życzeń, które trzeba było zderzyć z możliwościami maszyny. Miał być jednoczęściowy, dzielony w poziomie. z eliptycznym przekrojem belki ogonowej, pylonikami pod statecznik i miał mieć nasuwany nosek zamiast otwieranej kabinki dla zmniejszenia oporów. To ostatnie rozwiązanie pozwalało umieścić skrzydło niżej, wpasowując je w kadłub, co zmniejszało powierzchnię czołową i miało dać kolejny zysk na oporach.

 

W komputerze projekt wyglądał następująco:

 

Virgospodgraf1.jpg

 

Virgospodgraf6.jpg

 

Virgospodgraf7.jpg

 

Virgospodgraf4.jpg

 

Virgospodgraf3.jpg

 

cdn.

Odnośnik do komentarza
Udostępnij na innych stronach

Virgospodgraf2.jpg

 

 

Planowane rozmieszczenie wyposażenia w wewnętrznym nosku:

 

2s Rhino LiPo 350mAh

odbiornik JR RG631

2 x Dymond D47

 

3dd4085c-2436-47ce-abb9-aeecccc765d0.jpg

 

 

Znajomy kształ zaczyna się wyłaniać

 

561992_695654883780679_678925810_n.jpg

 

 

Teraz już dokładnie widać na czym będą mocowane serwa

 

1441366_695174663828701_2097949264_n.jpg

 

1441366_695174657162035_1453116427_n.jpg

 

 

Modele noska

 

1441366_695174667162034_937591198_n.jpg

 

 

Po czterech popołudniach i wieczorach spędzonych przy maszynie

 

561992_695654880447346_1320586160_n.jpg

 

 

Kilka kolejnych wieczorów zajęło nam szlifowanie i dopieszczanie kształtów. Na laminowanie form wzięliśmy sobie nawet wolne z pracy. Cały proces budowy zajął nam 13h i pochłonął 2kg tkanin, 6kg żywicy i prawie 20kg piasku. Mimo, że 13h wydaje się dużo, musięliśmy zagęszczać ruchy, dlatego jedyne zdjęcie mamy z etapu wypełniania formy piaskiem

 

1441490_705100409502793_873557569_n.jpg

 

 

Chwila pełna grozy - przed próbą rozformowania

 

1459095_705100456169455_258564311_n.jpg

 

 

Teraz formy są już gotowe

 

1453552_699297310083103_1004686606_n.jpg

 

1467212_705100559502778_1242876028_n.jpg

 

1450094_705100519502782_906360445_n.jpg

 

 

Powoli uczymy się technologii produkcji kadłubów z pomocą dmuchanego balona

 

1462912_710732982272869_721069664_n.jpg

 

1506661_710733455606155_35270179_n.jpg

 

1521424_713573148655519_81014120_n.jpg

 

Pierwsza przymiarka

1467456_710732775606223_747580301_n.jpg

 

Kilka pierwszych sztuk wykonaliśmy na próbę, każdy kadłub z inną strukturą żeby wiedzieć gdzie leży złoty środek pomiędzy wagą, a sztywnością. Na zdjęciu kadłuby o masach od 36g do 40g:

 

1460094_713573071988860_1422695950_n.jpg

  • Lubię to 1
Odnośnik do komentarza
Udostępnij na innych stronach

Modele na zdjęciach wyglądają rewelacyjnie. Jednak trynd światowy jest taki aby zmniejszać wzniósł skrzydeł.... I cos w tym jest. Taki model pruje powietrze jak głupi a zarazem nic nie traci w porównaniu z modelem o wzniesie 6 stopni. Po kilku godzinach lotu jestem zachwycony modelem z mniejszym wzniosem. Chyba warto zaryzykować i sprawdzic i takie rozwiazanie.

Odnośnik do komentarza
Udostępnij na innych stronach

cZyno, już zdążyłeś kupić nowego Oriona?

Dla nas zrobienie skrzydła z innym wzniosem to nie problem. Formę mamy połówkową, na oba skrzydła oddzielnie. Może więc kiedyś odważymy się na taki eksperyment. Trendy światowe są różne, ale i tak SalPeter większość imprez wygrywa ;)

 

Pacek, skrzydło jest laminowane w jednym ruchu. Układamy tkaniny, idealnie docięte do krawędzi formy, przesycamy, a następnie układamy rdzeń i skręcamy formę. Jedyny dodatkowy klej idzie na natarcie i spływ.

 

Więcej zdjęć i aktualnych wiadomości można znaleźć tutaj: https://www.facebook.com/VirgosF3kDlg

Odnośnik do komentarza
Udostępnij na innych stronach

Nie. Pasy dźwigara przesycamy razem z tkaninami pokrycia. W rdzeniu nie ma żadnej ścianki dźwigara. Ale jeśli byłaby potrzebna, można ją zrobić. Rozciąć rdzeń, na 3M77 przykleić do rdzenia tkaninę, przesączyć i złożyć spowrotem rdzeń przed zamknięciem formy. W ten sposób robimy zamknięcia lotki i skrzydła w okolicach zawiasu lotki.

 

Postaram się o więcej zdjęć obrazujących cały proces przy okazji laminowania kolejnego skrzydła.

Odnośnik do komentarza
Udostępnij na innych stronach

Gość Kamyczek_RC

Jako że Jurek wywołuje do odpowiedzi kolegów z JG to u nas raczej marne szanse na zainteresowanie zawodnicze F3K . A modelik całkiem ładny tylko jednego w tym nie rozumiem gdzie nie patrzę każdy lepi skrzydła w jednym kawałku i tak robi foremnik a tu masa roboty i klejenie przekładkowego skrzydełka na kolanie ? Wybacz mi Czarku słowa które napiszę , ale po obiecującym początku , interesującym środku zakończenia wolał bym nie zobaczyć . Całą staranność włożoną w projekt pokpiłeś tandetnym łączeniem czegoś co powinno stanowić całość po wyjęciu z formy .

Odnośnik do komentarza
Udostępnij na innych stronach

Kamyczku, nic tu nie zostało pokpione. To przemyślana decyzja. Oddzielne formy skrzydeł są efektem kompromisu pomiędzy tym co byśmy chcieli zbudować, a tym co jesteśmy w stanie zrobić. Różnica w kosztach, komplikacji procesu budowy form, kłopotu późniejszego przechowywania i użytkowania jest ogromna! Jako kilku zapaleńców w wieku około studenckim, jesteśmy w stanie wziąć wolne w pracy, zerwać się z zajęć na uczelni i wydać na hobby swoje marne oszczędności, ale kredytu z banku to raczej nie weźmiemy. Może Ty masz takie doświadczenia, jak kredytem finansuje się hobbystyczne, czy sportowe uprawianie modelarstwa? Opisz to na forum, chętnie poczytam.

 

Dla osoby, która w zdecydowanej większości kupuje gotowe modele i prace warsztatowe ogranicza jedynie do wklejenia serw, lub pocięcia kilku elementów z EPP, precyzyjne sklejenie dwóch połówek skrzydła i przylaminowanie paskiem tkaniny może rzeczywiście wydawać się nieosiągalną technologią kosmiczną. Uwierz mi jednak na słowo, że przy odrobinie poświęconej uwagi można to zrobić na tyle estetycznie i trwale, że nie będzie to przypominało tandetnego lepienia na kolanie. Wystarczy chcieć przypomnieć sobie, że modelarz ma w sobie trochę zdolności manualnych ;)

  • Lubię to 1
Odnośnik do komentarza
Udostępnij na innych stronach

Gość Kamyczek_RC

Czarku modelarzem jestem od lat 30-tu a kadłuby z laminatu i foremniki robiłem jak ty pewnikiem jeszcze na dywanik wchodziłeś po drabince ;) . Prawda jest taka że o ile foremnik na coś co ma 154cm w całości nawet w zespole kilku osobowym jest do przełknięcia . Inaczej sprawa się ma gdy w grę wchodzi model którego połowa skrzydła ma ok 1500mm i z reguły ilość materiału potrzebna do wykonania kopyta , formy i całej reszty osprzętu wystarczy na 3 jak nie 4 modele klasy F3K... W moim przypadku sens robienia formy i namawiania ludzi na wspólny projekt jest bezcelowy , bo każdy czeka aż model coś wygra a potem zamawia go i tyle . Poza tym w moich rękach model f3f przeżywa 3 sezony i znajduje nowego nabywcę , ja dokładam 40% i mam kolejny nowy model jaki więc jest sens strugania modelu do F3F skoro zrobił bym może ze 2 modele w ciągu 3 lat ? Modele F3K zużywają się szybciej i tu sens posiadania formy jest większy więc zastanawiam się tylko nad tym dlaczego kopyta nie przygotowaliście tak by je połączyć i zrobić formę na całe skrzydło roboty więcej ale wygoda i efekt znacznie bardziej profesjonalny a co za tym idzie bardziej "sprzedajny"

Odnośnik do komentarza
Udostępnij na innych stronach

Czaro..jestem pełen podziwu za waszą "robotę"..nisko uchylam kapelusz tym bardziej ,że to na "studenckim wikcie" i swoimi"RENCAMI"...chciałbym was wesprzec / a nie krytykować jak inni madrale/ kasy na konto raczej nie przeleję ale pomogę w zakupie czegosiś niezbędnego...na św Mikołaja...PISZ..! albo gadaj skype : janiu1949

Odnośnik do komentarza
Udostępnij na innych stronach

  • Ostatnio przeglądający   0 użytkowników

    • Brak zarejestrowanych użytkowników przeglądających tę stronę.
×
×
  • Dodaj nową pozycję...

Powiadomienie o plikach cookie

Umieściliśmy na Twoim urządzeniu pliki cookie, aby pomóc Ci usprawnić przeglądanie strony. Możesz dostosować ustawienia plików cookie, w przeciwnym wypadku zakładamy, że wyrażasz na to zgodę.