Nowy Spinacz DLG

[cZyNo]

I jeszcze drobne uzupełnienie tego artykułu:

http://www.tailwindgliders.com/files/Tips/Decalage.pdf

 

To tak aby pokazać, że drobne wychylenie steru wysokości nie robi znaczącej różnicy.

 

Tu się zgadzam. Choć zawsze pozostaje kwestia określenia "drobności"

[d2f]

Koledzy. Udało mi się dorwać Nowego Spinacza :-)

Co prawda jest w moich rękach dopiero niecałe 24h ale musiałem dziś sprawdzić jak to lata

No i mimo wiatru się udało :-)

 

Muszę powiedzieć, że moja droga przez DLG już jakoś wygląda: był dynamiteDLG (jeszcze gdzieś leży, odpoczywa sobie), R-Mini, Wjagra, Mistral... Mniej więcej w tej kolejności. R-Mini też odpoczywa - czeka na nowe stateczniki, których przez prawię rok nie mam kiedy zrobić.. Mistralem za to latam tylko przy bezwietrznej pogodzie. Do tej pory moim głównym modelem była okazyjnie zakupiona Wjagra.
Wjagrą porównaniu do mistrala czy R-mini wyrzut wychodzi dużo wyżej (szczególnie jak trochę wieje) a także pozwala mi dotrzeć w termice do kresu możliwości moich oczu - czyli ok 270m w górę.. Przeżyła parę kraks (zderzenie z cometem w powietrzu, drzewem, wielokrotnie ze mną, oderwanie dziobu przy wyrzucie, itp) ale dzielnie daje radę do dziś... 

 

..dziś oblatałem Nowego Spinacza...

 

Jeszcze bez dokładnych ustawień, po prostu stery na prosto - a następnie parę testowych, lekkich rzutów z nad głowy w celu trymowania. 
Ustawienia z którymi wyszedłem z domu okazały się dobre (stery na prosto, lotki na prosto) i model bezbłędnie leci po linii prostej. Wychylenia lotek do hamowania w porównaniu do mojego egzemplarza wjagry są dużo większe - co pozwoli mi przeskoczyć pewne ograniczenia poprzedniego modelu.
Tak naprawdę do tej pory z hamulców byłem zadowolony tylko w r-mini - moja wjagra ma ograniczenie wynikające z długości dzwigienek (a nie chce mi się ich na razie wymieniać, bo i tak sobie radzę), natomiast mistral ma zabudowane oryginalnie serwa w skrzydłach i ruch lotek tylko ok 10mm w górę i w dół. Dopóki te serwa nie skończą się to nie będę z nimi nic robił.

Ale wracając do Nowego Spinacza - widzę już oczami wyobraźni jak poustawiam sobie mixy i będę miał w końcu prawdziwe hamulce :-)

Dlaczego piszę o hamulcach - a dlatego, że model idzie po rzucie w górę jak gorący nóż w masło – tylko szybciej!!!! :-D więc hamulce mogą się przydać!

Dzisiejsze rzuty, ze względu na nowość modelu i niesprzyjającą pogodę - wykonywałem ostrożnie.
Nie założyłem jeszcze altimetru do modelu - ale z doświadczenia podejrzewam, że nie rzucałem wyżej niż 15m.Te pierwsze, delikatne, rzuty dlg pozwoliły mi mimo wszystko uzyskac do półtorej minuty (raz było i więcej, ale jak tylko raz to się nie liczy) w powietrzu. Aż nie mogę doczekać się lepszej pogody.

Ogólnie, w porównaniu do moich poprzednich modeli, Nowy Spinacz wygląda i lata rewelacynie. Widziałem też Oriony, Cometa i Fireblade kolegów w akcji i także nie mam żadnych krytycznych uwag co do modelu na ich tle, a wręcz jestem z niego bardzo zadowolony! 

 

Wykonanie modelu - także rewelacja. Nic tylko się cieszyć ;-)

Mam też nadzieję, że jego czerwony kolor, pozwoli mi w końcu przekroczyć, magiczne dla mnie, 272m nad ziemią ;-) Ale dziś nie testowałem czy będę go widział tak wysoko – chociaż model miał chyba na to ochotę ;-). Jeśli chodzi zaś o odległość – to ten model widzę zdecydowanie lepiej w znacznej odległości odemnie niż czarnego r-mini, biało-czerwonego mistrala, czy drewnokolorową wjagrę.

 

Co do właściwości lotnych - rewelacyjne. Udało mi się zrobić krążenie na kołku na "fabrycznych ustawieniach" praktycznie od ręki.
Wiatr pozwolił mi na bezproblemowe uzyskiwanie wysokości nad zaparkowanym samochodem i lekkim wzniesieniu terenu (wcześniej tego wzniesienia nie widziałem - jest to jakieś pół metra w górę na ok 50m pola - wcześniej i później jest płasko) o ile udało mi się tam utrzymac w wietrze. Jestem pod wrażeniem jak lekko ten model idzie w górę. Teraz chyba w pełni zrozumiałem co miały pokazać filmy z latania Nowym Spinaczem :-D

 

Czekam na prawdziwą termikę (choć mam odczucie, że wystarczy jakakolwiek)!

 

Sprawdziłem jak model zachowuje się w przypadku przeciągnięcia (spokojnie - nie na 15 metrach - j.w.- udało mi się pójść w górę w warunkach gdzie poprzednie moje modele mogły tylko o tym marzyć) i jestem bardzo zadowolony - model po przeciągnięciu w wznoszeniu jest w zasadzie od razu pod kontrolą. Myślę, że spokojnie udało mi się wyjść z przeciągnięcia przy utracie wysokości w okolicy długości kadłuba. Po specjalnym zwaleniu go na skrzydło sytuacja niemal identyczna. Przy próbie w locie w górę z wiatrem - także bez problemu (no tu może straciłem ze 2m wysokości).

 

Pierwsze wrażenie zdecydowanie pozytywne. Owszem, widziałem filmy z lotami Nowego Spinacza, ale we własnych łapkach robi większe wrażenie.

 

Ten post brzmi jakbym tylko zachwycał się nad modelem?  No i tak właśnie jest! :-D Jestem bardzo zadowolony :-D

 

Czekam na lepszą pogodę i kolegów, żeby nagrać w/w i chwalić się i model dalej :-D

Dziś, ze względu na brak słońca - zdjęcia wyszły bardzo źle, filmu nie miał kto nagrać ;-)

 

 

EDIT 1 listopada

 

Dziś też udało się chwilę polatać (2h).

Nie miałem nikogo do robienia zdjęć to spróbowałem sam, efekty poniżej (w jednej ręce aparatura, w drugiej komórka):

 

https://zapodaj.net/22e98de19b777.jpg.html

[Patryk Sokol]

Powracamy do opowieści o wytwarzaniu Spinacza - dziś stateczniki

 

Proces wytwórczy stateczników, zawsze zaczyna najcięższa kobieta w naszym zespole - ZOsia:

 

Jeśli ktoś ma ochotę zobaczyć jak ZOsia się rusza, to można na filmie:

Samo frezowanie, tak cienkich rzeczy ze styroduru, to bardziej sztuka niż rzemiosło.

Styrodur nie jest wcale przyjemnym materiałem do frezowania, bo mimo że opór jest niewielki, to jednak bardzo lubi się topić gdy weźmie się zbyt głęboko na jedno przejście, odrywać od umocowania, szarpać etc.

 

Cała procedura jest więc stosunkowo złożona:
Najpierw klocek styrodurowy jest rozcinany w pół gorącym drutem, a następnie przyklejany do stołu frezarki taśmą dwustronną (za tą gładką, zewnętrzną powierzchnię).

Po umocowaniu jest on planowany na odpowiednią grubość na frezarce, odklejany, przyklejany (znów na taśmę dwustronną) z drugiej strony.

Dopiero po tym, można przystąpić do frezowania odpowiedniego kształtu.

Ta metoda to jest jednak ćwierć sukcesu, dopiero.

Kolejne 50% to odpowiedni dobór frezu.

Do rdzeni stateczników stosujemy frezy z geometrią do aluminium. Dzięki temu, że są bardzo ostre zostawiają dużo lepszą powierzchnie, niż klasyczne frezy do stali.

Ostatnie ćwierć to prawidłowe odklejenie styroduru od stołu, łatwo rdzeń rozerwać.

Zdjęcie przedstawia rdzenie od razu po frezowaniu.

Rdzenie po frezowaniu są szlifowane papierem ściernym 250. Do drobniejszych gradacji nie ma w ogóle sensu schodzić - nie daje to żadnej poprawy jakości powierzchni na gotowym elemencie.  Po szlifowaniu wyglądają w zasadzie tak samo, z tą różnicą, że nie widać na nich pasków

 

Tutaj warto nadmienić o tym na ile ta metoda jest wybaczająca. Kiedy dobieraliśmy grubość rdzenia to okazywało się, że nawet naprawdę duże nadmiary, zgniatają się bardzo ładnie. Jedyną wadą tego podejścia była waga.

 

Samo laminowanie przebiega dosyć klasycznie

Najpierw na polakierowaną formę leci szkło:

 

Wypełnienie mocowania statecznika poziomego to po prostu żywica z mikrobalonem. Nakładana jest na formę przed szkłem.

 

Później aramidowe zawiasy:

 

A na sam koniec węglowe dźwigary i warstwa żywicy z mikrobalonem:

 

To co warto zauważyć - kołki ustalające w naszych formach nie tylko przydają się do skręcania form, ale również wyznaczają położenie dźwigarów i linii zawiasu. Mała rzecz, a cieszy

 

Na sam koniec - w formie lądują rdzenie

 

Po tym - formę wystarczy skręcić i poczekać 24h

 

A jutro- laminujemy skrzydła

[Eryk Milocha]

Jaki masz patent na frezowanie drubiej strony styroduru? Wkładasz w formę która jest podłączona do vacum? Ja właśnie taką formę chce zrobić.

[Patryk Sokol]

Nie do końca rozumiem pytanie.

 

Obie strony styroduru są frezowane po przyklejeniu taśmą dwustronną do stołu frezarki.

Najpierw kleję wstępne frezowanie, frezuje go na płasko, później przyklejam świeżo wyfrezowaną stroną i tyle.

 

Z mocowaniem próżniowym nie spodziewaj się dobrych wyników, jak frezujesz na cienko styrodur to puszcza powietrza, albo się zapada.

[samolocik]

Cześć Patryk,

 

mam prośbę o opisanie jakie tkaniny w jaki sposób układacie na kadłubie/skrzydle?

 

Poniżej np. tkanina typu "twill"

 

[Eryk Milocha]

W takim wypadku rozumiem ,że robisz dwa kawałki styroduru na jeden statecznik?.

[Patryk Sokol]

W takim wypadku rozumiem ,że robisz dwa kawałki styroduru na jeden statecznik?.

 

Aaa... Już wiem o co pytałeś

 

Widzisz nie dogadaliśmy się, bo nasze rdzenie są płaskie od spodu i nie połapałem się co masz na myśli.

Cała rzecz polega na tym, że nie tyle kształt rdzenia jest istotny, co jego objętość.

Stąd my projektujemy rdzenie wg tej metody:

 

Polega ona na skonstruowaniu czegoś co ma płaską podstawę, a za pomocą kolejnych siecznych przez profil pozwala odwzorować jego grubość.

Później warto przeskalować w jednej osi ten kształt, tak aby w każdym miejscu bym grubszy o tyle samo procent (my skalujemy przez 1.15)

 

Ta metoda sprawdza się nawet dla skrzydeł, których kształt spodu mocno odbiega od linii prostej (mini DLG też robiliśmy na rdzeniach robionych tą metodą).

 

Jeśli nie czujesz się przekonany - pierwsze skrzydła i stateczniki robiłem tą metodą szlifując klocek styroduru, papierem ściernym 30, całkowicie na oko

 

 

 

Cześć Patryk,

 

mam prośbę o opisanie jakie tkaniny w jaki sposób układacie na kadłubie/skrzydle?

 

Poniżej np. tkanina typu "twill"

 

tkanina twill.jpg

 

No mogę, to będzie dłuższe zestawienie...

Po kolei:

1. Stateczniki:

-Dźwigar jest wykonany z rowingu, z definicji jest równolegle do osi skrzydła

-zawias jest wykonany z tkaniny aramidowej 36 g/m^2 rozciągniętej tak, że włókna są pod kątem +/-15st do osi zawiasu (dużo lepiej wtedy chodzi zawias, niż gdy są on +/-45st)

-Poszycie jest całkowicie diagonalnie do osi statecznika )czyli włókna pod kątem +/-45st)

 

2. Kadłub

Obszar między skrzydłem a dziobem składa się z  (licząc od zewnątrz kadłuba do wewnątrz):

-Szkło 50g/m^2 diagonalnie do osi kałuba

-Aramid 175g/m^2 diagonalnie do osi kadłuba

-Szkło 150g/m^2 ortogonalnie do osi kadłuba (czyli włókna 0/90st)

 

Obszar pod skrzydłem:

-szkło 50g/m^2 diagonalnie

-Węgiel 200g/m^2 diagonalnie

-Szkło 150g/m^2 ortogonalnie

 

Belka ogonowa:

-3-4 warstwy tkaniny węglowa jednokierunkowej - włókna równolegle do osi kadłuba (tkanina stopniowana, przy skrzydle jest jej więcej).

-Szkło 50g/m^2 diagonalnie

 

3.  Skrzydła

-Poszycie z zewnątrz przekładki - szkło 25g/m^2, diagonalnie do osi skrzydła

-Przekładka z Herexu

-dźwigar z węgla 200g/m^2, włókna równolegle do osi

-wzmocnienia węglowe pod kołek

-zewnętrzna warstwa na przekładce - szkło 25g/m^2 diagonalnie

 

I w środku parę ścianek,żeberek i innych pierdółek.

 

Jak widzisz - praktycznie wszystko jest diagonalnie. Nie jest to dziwne, większość modelu pracuje na skręcanie, na zginanie to głównie belka i dźwigary.

[Eryk Milocha]

???? dzięki

[samolocik]

Dziękuję Patryk, rozumiem, że określenie "diagonalnie" odnosi się do tkaniny o splocie typu "płótno". Przykładowa tkanina o tym splocie: http://www.havel-composites.pl/index.php?menu=produkt&id=88

[Patryk Sokol]

Myślę,że odnoszenie się do tkaniny może prowadzić do pewnych nieporozumień.

Odbieraj to raczej w odniesieniu do samych włókien w tkaninie.

Tzn. Jeśli ułożysz dwie warstwy tkaniny jednokierunkowej pod kątem 90st do siebie i włóknami 45st do osi to też będziesz miał układ diagonalny.

 

 

I tymczasem zapraszam na kolejny odcinek budowy Spinacza - dziś pierwszy etap skrzydeł

 

Samo wytwarzanie skrzydeł zaczynamy jak zwykle - od lakieru na formie.

Samo lakierowanie jest IMO najtrudniejszym etapem budowy skrzydła

Trzeba to robić delikatnie, cienką warstwą, a mimo to równomiernie.

Niespełnienie tych reguł sprawia, że lakier zaczyna oczkować, albo waga zaczyna przyrastać momentalnie.

 

W czasie schnięcia lakieru na formie, warto zająć się cięciem przekładek. Przekładki polecam ciąć precyzyjnie, tak żeby pasowały ściśle do formy.

Niektórzy, jeszcze przed laminowaniem, szlifują przekładki w części spływowej skrzydła. My robimy to troszkę inaczej, a jak? To zobaczycie w kolejnym odcinku

 

Kolejnym etapem jest przesycenie tkaniny szklanej.

 

Klasyka - wałek, kilka minut cierpliwości i wsio.

 

Następnie rozkładamy wszelkie wzmocnienia, zawiasy z aramidu etc.

 

Tutaj widać podobny patencik, jak na statecznikach - kołki ustalające jednocześnie pokazują którędy zmierza linia zawiasu.

 

Kiedy wszystkie elementy są już rozłożone w formie,zdecydowanie warto odsączyć nadmiar żywicy epoksydowej. Metoda bardzo prosta - rozłożyć ręcznik papierowy, przycisnąć oburącz, zdjąć ręcznik.

Gdy robimy na tak cienkich tkaninach, to użyci próżni nie daje lepszych wyników.

 

No i na sam koniec -- układamy w formie przekładki:

 

Wrzucamy całość do worka i można iść do domu

 

Jutrzejszy etap pokaże nieco ciekawsze rzeczy, obiecuję

 

[Eryk Milocha]

Czy drugą tkaninę na przekładkę przenosisz na delaminażu, czy masz inny sposób?

[mike217]

Maszyna " Zosia" słyszę na krokowcach? Jakie G0 na niej wyciśniesz?

[Patryk Sokol]

Maszyna " Zosia" słyszę na krokowcach? Jakie G0 na niej wyciśniesz?

Dobrze słyszysz

 

G0 zasadniczo wyciąga takie same jak G1 (dla niewtajemniczonych G0 jest to funkcja odpowiadająca za przejazd maszyny nad materiałem, zaś G1 jest to przejazd już w materiale. Różnica jest taka, że szybość G0 jest ustawione na stałe w opcjach maszyny, szybkość G1 zaś określa się w programie).

Dla osi Y i Z jest to 3000mm/min, zaś dla X jedynie 2000mm/min. Wynika to z tego, że oś X jest naprawdę ciężka. Jest to jednak świadoma decyzja projektowa, gdyż przy frezowaniu większości rzeczy wierszuje całość jedną osią.

Teoretycznie Z i Y można wyciągnąć nawet 6000mm/min, jednak limitem jest tu sposób sterowania. ZOśka pracuje ze sterowaniem przez system czasu rzeczywistego z komputera (konkretnie - LinuxCNC), efekt taki, że komputer potrafi się, raz na jakiś czas (rzadki, ale jednak), pogubić. Efekt taki,że całość sterowania się rozsynchornizowuje i maszyna gubi kroki. Nie ma tego problemu gdy czas utrzymania kroku jest wyższy (a więc prędkość mniejsza).

Ogólnie - cały pomysł ze sterowaniem frezarki, bez enkoderów, z systemu czasu rzeczywistego zasługuje na posłanie do lamusa. Obecnie przymierzam się do wrzucenia enkoderów na osie i zmiany sterownika (a czy ze sterowaniem silnikiem krokowym klasycznie, czy w pętli zamkniętej to się jeszcze okaże). Póki co jestem z ZOśki bardzo zadowolony, dzielnie frezuje rdzenie na bieżącą produkcję i zacnie radzi sobie z frezowaniem płyt modelowych.

 

 

Czy drugą tkaninę na przekładkę przenosisz na delaminażu, czy masz inny sposób?

 

Dowiesz się w opisie niżej

 

 

Tymczasem zapraszam na drugi odcinek budowy skrzydeł

 

Drugą część zaczynamy od zdjęcia folii po laminowaniu pierwszego etapu.

Naszym oczom powinien ukazać się taki mniej więcej widok:

Lakier, na powierzchniach rozdziału form, jest taki poorany w wyniku czyszczenia form z akrylu. Absolutnie nie należy się tym przejmować.

Za to warto się przejąć tym czy przekładka dobrze się przykleiła (oczywiście jeśli dobrze uszczelniliśmy worek próżniowy - problemy wystąpić nie mogą). Jeśli gdzieś widoczna jest jakaś nierówność w kolorze - polecam opukać to miejsce. Jak brzmi głucho - wszystko ok, jak coś się klepie to już można skrzydła dalej nie robić, bo szkoda czasu

 

Kolejnym etapem, jest pozbycie się nadmiaru przekładki.

W tym celu posiadamy specjalne szablony, mocowane na formę:

 

 

Po umocowaniu ich na kołkach montażowych, należy obrysować całość ołówkiem. Powstaje wtedy linia którą należy zeszlifować w taki sposób, aby od linii, do krawędzi spływu, przekładka schodziła po linii prostej do zera. Oczywiście można to robić bez szablonu, dbając po prostu, aby przekładka nigdzie nie wychodziła ponad powierzchnie rozdziału formy, jednak w tym skrzydle dolna powierzchnia jest tak mało zagłębiona w formę, że z przekładki, w okolicach lotki prawie nic nie zostaje. Zwyczajnie szkoda zmniejszać sztywność skrzydła.

Wada jest jednak dosyć oczywista, kształtu tego szablonu z ręki się nie wyznaczy, został on wyznaczony z modelu 3D formy.

 

Po szlifie, całość prezentuje się tak

 

Jak widać - gdzieniegdzie, nawet nieco kolorek lakieru, przez piankę prześwituje

 

Samo szlifowanie w formie brzmi strasznie, ale nie ma co się przejmować. Trochę ostrożności i nikomu nie dzieje się krzywda (a jak ktoś już by się bał o formę, to w części trzeciej dostanie zawału ).

 

Te kroki przygotowują nam już skrzydełko do laminowania.

Laminowanie zaczynamy na naszej ulubionej płycie polietylenowej:

 

To co widać wyżej to, ułożony na płycie, kawałek folii tynkarskiej przykryty cienką tkaniną szklaną. Samo sycenie i odsączenie odbywa się poza formą. Po przesyceniu tkaniny szklanej i zdjęciu nadmiaru żywicy (po raz kolejny - ręcznie, bez użycia próżni) tkanina z folią są zdejmowane z płyty i odkładane na bok.

Ten etap dosyć konkretnie odchodzi od kanonicznej metody - czyli przesycania tkaniny wałkiem na przekładce, a następnie nakładania na nią delaminażu z sączkiem i ładowania do worka.

Powody tego są dwa:

1. Przy tak cienkiej tkaninie sycenie jej na Herexie to dramat. Tkanina bardziej się klei do wałka, jak podłoża, łatwo przeoczyć miejsce gdzie się nie dosączyło i bardzo łatwo zmasakrować ułożenie włókien w tkaninie.

2. Delaminaż robi sieczkę, z tak cienkiej tkaniny, podczas odrywania go od niej. Nie mogę powiedzieć (bo nie wiem, nie to, że się wstydzę ) czy jest to efekt zabrania ze sobą za dużej ilości żywicy, czy efekt odrywania tkaniny od przekładki. W efekcie skrzydła robione na delaminażu były sztywne jak budyń, a szeleściły niczym jesienne liście.

 

Nie zrozumcie mnie źle - nie uważam, że delaminaż to zło, uważam, że to najlepsza metoda pozbycia się zbędnej żywicy. Tylko nie przy cienkich tkaninach na Herexie, czy Rohacellu

 

 

Kiedy jedno z nas przesyca, to druga osoba zajmuje się upychaniem mikrobalonu w szparę jak powstaje między przekładką, a krawędzią formy. Ma to na celu wyeliminowanie możliwości,że przy krawędzi natarcia powstanie komora powietrzna. Klasycznie przeciwdziała się temu, szlifując przekładkę w klin przy natarciu, mi jednak zawsze jakoś szkoda pozbywać się przekładki, a w gratisie - zawsze to nieco więcej mięska na krawędzi natarcia.

 

 

W międzyczasie - dochodzi już do sycenia elementów węglowych. Klasyka - wałek, ręcznik papierowy i wsio

 

 

Po tym całość układamy w formie. Bezpośrednio na przekładkę idą kawałki węgla, a na to wszystko idzie szkła wraz z folią (oczywiście - to szkło idzie w stroną przekładki, a folia na zewnątrz ).

Wybaczcie jakość tego zdjęcia, ale ciężko się kadruje trzymając aparat przez ręcznik papierowy

 

 

I całość zostaje przykryta ręcznikami papierowymi i ląduje w worku.

Jak widzicie - nie ładujemy całej formy w worek próżniowy, tylko przyklejamy kawałek folii, za pomocą akrylu, do górnej powierzchni formy. Zaleta jest oczywista - mało folii schodzi, mniej miejsc które się dziurawią etc. Dla ułatwienia pracy nasza pompa próżniowa ma dwa obwody. Znaczy to tyle, że najpierw uszczelniamy dwa pierwsze elementy, a dopiero później dopinamy, za pomocą szybkozłączki, kolejne dwa. Zaleta też myślę dosyć oczywista, brak problemów z tym, że nie wiadomo skąd syczy, łatwiej złapać wstępne podciśnienie etc.

Słówko, myślę, należy się też stosowanej przez nas folii na worki próżniowe. Stosujemy folie tynkarską z budowlanego (na moje palce - polietylenowa). Jest to bardzo cienka i bardzo elastyczna folia. W efekcie, może nie trzyma tak dobrze ciśnienia jak ogrodowa, ale fantastycznie dociąga się we wszelkich zagłębieniach. A samo słabsze trzymanie podciśnienia to mały problem, gdy się ma zbiornik wyrównawczy o pojemności 240l

 

Następnym razem - klejenie górnej części skrzydła z dolną

[mike217]

Dlatego, ja swoją zbudowałem jednak na serwach. Wszystkie osie jeżdżą 6 m/min w materiale. A X u mnie waży z 40 kg... Enkodery martwią się za mnie

[Patryk Sokol]

Dlatego, ja swoją zbudowałem jednak na serwach. Wszystkie osie jeżdżą 6 m/min w materiale. A X u mnie waży z 40 kg... Enkodery martwią się za mnie

Właśnie dlatego myślę nad sterowaniem krokowców w pętli zamkniętej. Efekt dokładnie taki sam jakby to było serwomotory, a mechanicznie wszystko już na frezarce siedzi.

[mike217]

Też takie mam, na Ezi servo. To proteza serwa nie polecam. Moment znika tak samo wraz ze wzrostem obrotów jak w klasycznym krokowcu. Mam na tym 3 maszyny, z każdą latem są problemy.

[Patryk Sokol]

Też takie mam, na Ezi servo. To proteza serwa nie polecam. Moment znika tak samo wraz ze wzrostem obrotów jak w klasycznym krokowcu. Mam na tym 3 maszyny, z każdą latem są problemy.

Ok, odnotowane i zapamiętane

Powiedz mi tylko dlaczego latem. Silniki się przegrzewają?

 

 

Niemniej - dziś kolejny odcinek z budowy

 

Kolejny etap zaczynamy od rozcięcia przekładek

 

Po raz kolejny, przydaje się tu użycie otworów na kołki do prowadzenia narzędzia. Rozcinanie wykonujemy taką cienką zębatą piłka. Cała rzecz polega na tym, żeby rozciąć wewnętrzną warstwę tkaniny i przekładkę, a nie naruszyć aramidowego zawiasu. Na szczęście - aramid jest dosyć odporny na przetarcie, więc nie jest to takie straszne.

 

 

Kolejnym etapem jest przygotowanie wstawek stanowiących wewnętrzną strukturę skrzydła. Ścianki zamykające skrzydła i stanowiące podparcie dźwigara to nic innego jak styrodur oklejony tkainą szklaną. Żeby utrzymać ją na miejscu, przed przesyceniem, jest ona klejona do styroduru na klej szkolny.

Inną kwestią jest wstawka zamykająca lotkę. Jest ona dosyć istotnym elementem, odpowiada w dużym mierze za sztywność lotki na skręcanie. Stąd jest ona wykonana jako rdzeń styrodurowy, ubrany jednak w dosyć solidny rękaw węglowy. Wszystkie ścianki są oczywiście nieco większe niż być powinny, zapewnia to wymagany docisk po skręceniu formy i pozbawia potrzeby nakładania mikrobalonu na nie.

 

 

Same ścianki syci się podobnie jak rowing, tylko delikatniej. Tzn. nie można ich tak mocno cisnąć, bo się pozgniatają

No i warto je później delikatnie odsączyć.

 

,

 

Kolejnym etapem, jest  obcięcie nożem szkła, które wylazło na powierzchnię rozdziału formy. To jest pewna zaleta stosowanie cienkich tkanin szklanych. Gdyby w formie było cokolwiek grubszego to trzeba byłoby dbać, żeby tkanina poza formę nie wychodziła. Operacja jest bardzo prosta, kluczem jednak jest porządny nóż segmentowy.

 

 

Samo umieszczenie wstawek w formie jest prostsze niż się wydaje.  Kluczem jest jednak użycie kleju szkolnego

Wystarczy maźnąć w kilku punktach i wstawki będą się ładnie trzymać na swoim miejscu.

 

 

No i ostatni etap - nakładanie żywicy z mikrobalonem, tam gdzie skrzydło ma być sklejony. Wbrew pozorom jest to etap bardzo istotny, bo bardzo łatwo dowalić np. 30g żywicy na połówkę skrzydła. Stąd trzeba nakładać to z wyczuciem. Problemem jest też odpowiednia ilość mikrobalonu w żywicy, gdy jest za mało - będzie ciężko, gdy za dużo - mikrobalon w ogóle się nie chce trzymać na swoim miejscu. Problemem jest też nakładanie tego. Ze strzykawki wycisnąć się nie da - gdy zaczyna się wyciskać to wychodzi więcej żywicy niż mikrobalonu i w końcu się ona zatyka, zaś patent z workiem w którym jest otwór zawodzi. Mieszanina jest zbyt gęsta, większość worków się rozrywa.

Oczywiście - wystarczy żeby było mniej mikrobalonu w żywicy, ale wiecie - waga.

 

Po tym wszystkim - skręcamy i gotowe

Jutro rozformowanie i obróbka tego co wyszło z form

[mike217]

Silniki Ezi Serwo grzeją się ciągle,  podobnie jak krokowe.  Jak przychodzą upały a na tokarni pracuje 6  maszyn i robi się naprawdę ciepło, sterowanie przestaje sobie dawać radę z trzymaniem zera. Maszyny  się gubią i  wymiary uciekają. Takich jaj nie ma w pozostałych 3 maszynach , które obsługiwane są przez serwa AC . Producent maszyn nie umie sobie poradzić z problemem pływania wymiarów. Pod względem mechanicznym osie są na pewno ok, nakrętki Rexrotha, śruby Star, sama górna półka bez luzów. Silniki Ezi servo latem wręcz parzą..Jest to proteza serwa , bo tak naprawdę to zwykły silnik krokowy z dołożonym enkoderem. Na szczęście produkujemy w drewnie i te uciekające setki da się szybko wyłapać a partie detali nie muszą iść na odpad .

[Eryk Milocha]

Patryk napisz do kolegi RafModel w sprawie nakładania żywicy z mikrobalonem. A dokładnie pistolet do tego. Mam i jest genialny.