Budowa DLG według Rafała

[Patryk Sokol]

Ja mam prostszą metodę na zrobienie dźwigarów.

 

Po prostu przesączam tkaninę jednokierunkową na szybie (nawoskowanej wcześniej) wałeczkiem, w ogóle nie przejmując się ilością żywicy.

Później kładę na to delaminaż, parę warstw ręczników papierowych, a później to wszystko pakuje do podciśnienia, a na koniec do thermoboxu.

O tyle fajna metoda, że delaminaż odsącza dokładnie tyle żywicy ile trzeba i nie musimy przejmować się odsączaniem. Poza tym mam po tym wielki arkusz jednokierunkowego węgla, który starczy mi na parę miesięcy

[blackriver]

:oops:

[meteor]

9g tkanina + żywica 40% z 9g = 3,6 - razem 11,6 ja akurat w pamięci liczyłem , żywicę daje się w stosunku wagowym do konkretnej tkaniny, a nie do laminatu :crazy:

 

Myślałem że żywica ma stanowić 40% powstałego kompozytu :roll: , nie wyobrażam sobie przesączenia 9g węgla niespełna 4g żywicy...

[Ramzes18]

Myślę, że w tym wątku trzeba się bardziej skupić na technice budowy modelu i ogólnych proporcjach wagowych

 

Moim zdaniem technik budowy modelu bedzie tyle ile osób bedzie go budować.

A waga mnie ciekawiła z tego względu że dzwigary sa robione z 4x120g/m2, gdzie ja uzywam zaledwie jednej warstwy 200. Jutro zważe swoje dzwigary, narazie nic nie mowie czy to duzo czy mało. Ale jak by nie patrząc to one same stanowią ~10% wagi skrzydła :shock:

( liczac ze skrzydło bedzie ważyło 120-130g)

[Czaro]

Bo to są dość grube dźwigary, ale taka już jest "szkoła bielska". Ja dolne pasy robiłem z jednej 80-tki, a górne z dwóch, więc jeszcze mniej niż wy

Gdzieś już była dyskusja nt. wymaganej sztywności giętnej skrzydła DLG.

Generalnie należy przyjąć, że każdy ma własne zdanie, a takie tematy są wyłącznie poglądowe i każdy kto wiadomości w nich zawarte chce wykorzystać praktycznie, nie jest zwolniony z myślenia. Dopiero wtedy zbuduje dobry model.

[utopia]

Natomiast warto spojrzeć na to co mówi R-G, potentat na rynku kompozytów. Tam zalecają do tkaniny węglowej, jednokierunkowej 80g/m2, wlać 96g/m2 żywicy.

Coś dużo tej zywicy - 50% ponad mowa była o vacu czy o laminowaniu ręcznym ?

To jest tylko pytanie a nie przyczynek do dysputy nad "wyższoscią świąt.."

[Rafal B.]

To w ramach przerwy od gadania o dźwigarach opowiem coś o skrzydłach.

 

Skrzydła:

 

Skrzydła do rzutków można zrobić na dwa sposoby. Pierwszy z nich to sposób tradycyjny, czyli budowa skrzydeł konstrukcyjnych. O nich rozpisywać się nie będę. Drugi sposób to wykonanie skrzydła z pianki i zalaminowanie go tkaniną.

Do wykonania takiego skrzydła będzie potrzebny styrodur. Można go kupić na składach budowlanych (używany jest do ocieplania budynków). Dostać go można w paru kolorach: różowym, niebieski, żółtym, białym. Może są jeszcze inne kolory ale ja się nie spotkałem. Odrazu uprzedzam, że nie wiem jakie gęstości ma każdy z nich dla mnie ważna była ich użyteczność lub prostota obróbki. Najlepiej obrabia mi się styrodur biały i żółty. Są one dość twarde i przez to łatwo się je szlifuje. Na zdjęciach zobaczycie, że używam niebieskiego styroduru (akurat miałem wycięte rdzenie z niego). Na temat wycinania nie będę się rozpisywał gdyż nie mam wycinarki i wszystko wycina mi mój znajomy. Także mamy już wycięte rdzenie i sklejamy je, wraz z negatywami. Po tej niezwyklej prostej czynności, nadajmy kształt końcówce. Tak to mniej więcej wygląda:

 

 

Następną czynnością jest wykonanie krawędzi natarcia i spływu (tutaj też każdy ma swoja idealną metodę, także proszę nie przyjmować, że ta jest jedyną słuszną). Natarcie wykonam z rowingu szklanego a spływ z nitki węglowej. Na początku należy przyciąć odpowiednią ilość rowingu szklanego i po nitce węgla na połówkę. Po tej czynności należy ściąć natarcie na płasko w rdzeniu a następnie po obwodzie obkleić skrzydło taśmą klejącą.

 

 

(jakość zdjęcia nie powala ale widać taśmę)

 

Etap kolejny to zalaminowanie rowingu szklanego i ułożenie go w miejscu natarcia. Tak samo postępujemy z nitką węgla ale ją układamy na taśmie podklejonej do spływu skrzydła. Gdy to zrobimy to z góry zaklejamy to wszystko taśmą i czekamy aż wyschnie. Ja osobiście daję dużo więcej rowingu na natarciu niż potrzeba a potem szlifuje go do danego kształtu. Tutaj niestety nie będzie fotki bo zapomniałem to obfotografować.

 

Po wykonaniu krawędzi natarcia oraz spływu, montuje w skrzydle dźwigary. Pierwszą czynnością jest zrobienie rowka pod niego. Myślę, że ta fotka wszystko wytłumaczy:

 

 

Do wklejenia dźwigarów używam poxipolu. Smaruję dźwigar możliwie cienką warstwą i wkładam dźwigar w rowek, po 10 min gotowe.

 

 

 

 

 

 

cdn.

[Gość tom_tom]

Rafał - pełen podziw :shock: Nie dosyć, że budujesz, to jeszcze masz zacięcie do fotografowania całości i pisania na Forum. W końcu dowiem się, jak buduje się te kultowe niebieskie skrzydełka.

 

Tomek

[Patryk Sokol]

Ja tam wychodzę z założenia, że jeśli dwa rozwiązania wytrzymują, przy czym jedno jest wykonane mocniej, to znaczy że mocniejsze jest za ciężkie

 

Innymi słowy co jest za mocne to osłabić, a co za słabe to wzmocnić.

[Rafal B.]

Zważyłem drugi komplet dźwigarów jaki posiadam i wyszło 13 gram, lecz dźwigary są nieoszlifowane więc po szlifowaniu pewnie zejdą do 12 gram.

[Rafal B.]

Parę słów o kadłubie.

Kadłub laminuje w formie. Formy niestety nie da się zamknąć więc nie ma mowy o sklejaniu kadłuba na mokro. Kadłub składa się z 3 (właściwie to z 2,5 warstwy) węgla. Pierwsza warstwa jest zrobiona z tkaniny węglowej i włókna są ułożone pod kątem 45 stopni względem osi kadłuba. Druga warstwa jest zrobiona z tkaniny węglowej jednokierunkowej z włóknami ułożonymi wzdłuż osi kadłuba. Dwie poprzednie warstwy są ułożone na całej długości kadłuba. Trzecia warstwa biegnie od miejsca gdzie zaczyna się skrzydło do końca kadłuba. Zrobiona ona jest z tkaniny węglowej jednokierunkowej.

Po wyciągnięciu z formy obcinam naddatki i szlifuję linię połączenia by wszystko się ładnie zgrało. Po tych czynnościach pastuję wnętrze tych połówek i laminuje sobie nosek z dwóch warstw tkaniny węglowej. Jak laminat wyschnie, to podobnie jak poprzednio, obcinam naddatki i szlifuje połączenie pry czym nosek powinien być „ciut luźniejszy” by wszedł w kadłub.

Sklejenie kadłuba, u mnie, przebiega tak następująco: najpierw sklejam to na styk i owijam taśmą do wyschnięcia. Po wyschnięciu obcinam przód kadłuba, który od tej pory staje się osłoną noska. Mają teraz wyśmienity dostęp do środka kadłuba, laminuję dwiema warstwami szkła 25 miejsce łączeń. Pod skrzydłem w miejscu śrub daję minimum 3 warstwy węgla tak by zachodził również na boki kadłuba. Podobnie postępuje z noskiem, który przed laminowaniem wycinam do pożądanego kształtu.

Po wycięciu noska wklejam w niego półkę na serwa. Sam nosek wklejam w kadłub dopiero jak wkleję nakrętki pod śruby do skrzydła.

 

I tu parę zdjęć (więcej w weekend):

 

 

Przed laminowaniem:

 

 

 

Zaraz po laminowaniu:

 

 

 

I po wyciągnięciu z "formy", widać, że jeden przód noska nie wyszedł ale akurat to nie przeszkadza, bo po oszlifowaniu nie będzie tego widać.

 

[staszczyk]

Zdradzisz tajemnicę jakiego węgla używasz? i z kąd pochodzi (havel?)?

[Rafal B.]

Węgiel na kadłuby to coś w okolicy 200 g/m?. Pochodzi z havla. Tkanina węglowa rowingowa również z havla o gramaturze 120 g/m?.

 

 

 

Wzmocnienie pod kołek.

 

Najpierw laminuję jedną warstwę węgla pomiędzy dwoma płytkami szkła. Z niej wycinam wzmocnienia o kształcie podobnym do łezki. W docelowym miejscu gdzie powinien się znaleźć kołek wycinam dziurę w skrzydle o wymiarach 1 x 1,5 cm. Od spodu odklejam wzmocnienie. Dziurę wypełniam żywicą z mikrobalonem i przyklejam górną nakładkę.

Tak to wygląda na zdjęciach:

 

Dziura pod wzmocnienie

 

 

 

 

Węglowe wzmocnienia

 

 

 

 

Dolne wzmocnienie przyklejone

 

 

 

Widok na dziurę

 

 

 

I wzmocnienie gotowe

 

 

 

 

 

 

Wzmocnienie lotki.

 

Jako ze krawędź natarcia lotki u nasady skrzydła ma około 5 a na końcówce 1 mm to trzeba ją wzmocnić by lotka nie furczała przy rzutach. Najpierw odcinam lotkę a od lotki odcinam 2 mm pasek styroduru. Z balsy 1,5 mm wycinam krawędź natarcia lotki. Jest ona pomniejszona o około 1 mm na wysokości ( mniej więcej tyle zajmuje rękaw węglowy po wklejeniu). Na tą balsową listewkę nakładam węglowy rękaw, który następnie laminuje i wklejam w płat.

 

Przed laminowaniem

 

 

 

I po wklejeniu wzmocnień

 

 

 

Na tym etapie skrzydła ważą 66 gramów.

[blackriver]

Jak dla mnie opis rewelacja, "robota" też...

[Tomisław Piotr]

Dla mnie słabo widac ten rękaw węglowy. Ale może oczy już nie te?

[krzysiek w]

Rafał- w gotowym skrzydle jak odcinasz lotke?? Po rekawie weglowym czy kolo tak ze caly rekaw jest w lotce a czesc nielotkowa jest bez zamkniecia??

[Rafal B.]

krzysiek w, odcinam tak że cały rękaw jest w części lotkowej jest to swego rodzaju keson. Skrzydło można zamknąć mikrobalonem to też niweluje flatter.

[Artur z kołobrzegu]

również nie złapałem o co chodzi z rękawem xd

czy mógłbym prosić o prosty szkic w paincie przekroju poprzecznego ;D ?

[Rafal B.]

A więc tak to wygląda:

 

[Rafal B.]

Rurka ogonowa

 

 

Ja swoją rurkę wykonuję z dwóch warstw tkaniny węglowej jednokierunkowej o gramaturze 120 g/m oraz z rękawa węglowego o gramaturze około 3,5 g na metr bieżący. Rurka gotowa waży około 12 gram przy długości 70 cm.

 

Przycięty pasek tkaniny węglowej jednokierunkowej:

 

Oraz rękaw węglowy:

 

 

 

Na początku trzeba wypastować szablon oraz folię. Do pastowania używam bezbarwnej pasty do butów Kiwi.

 

Szablon:

 

Folia:

 

Po wypastowaniu i odczekaniu jakiś 60 min polerujemy powierzchnie szablona i folii. Po wypolerowaniu przygotujemy sprzęt do laminowania:

 

Najpierw laminujemy pasek tkaniny węglowej:

 

 

Zawijamy go na szablon i nakładamy rękaw węglowy:

 

 

Zakładamy folię i owijamy to wszystko gumą:

 

 

Po wyschnięciu, przed ściągnięciem z szablonu, rurka trafia do takiego oto prowizorycznego termboxa:

 

 

Zdjęcia gotowej rurki już jutro.