koniorc

No i ostatnie detale modelu - rozpórki zastrzałów, chciałem żeby były lekkie także obejmy i nieregulowane końcówki zrobiłem z kompozytu: Końcówki regulowane oparłem na śrubach M4 z nasuniętą rurką węglową, na to nakręcone aluminiowe końcówki widełkowe. Zastrzały i pionowe rozpórki zrobiłem regulowane zostawiając sobie furtkę na wprowadzenie zwichrzenia skrzydeł gdyby model źle skręcał. Cyrax, Twój Cub ładnie zachowuje się w zakrętach, dałeś zwichrzenie skrzydeł? Rozpórki wykonałem z rurek węglowych fi 8x1. Wstępny montaż: i finalne sklejenie w złożeniu na modelu: I to by było na tyle jeśli chodzi o wytwarzanie części :), jutro startuje prace przegotowawcze do oklejania.

Ostatnie części do wykonania-zastrzały. Końcówki przygotowałem na bazie śrub M5 i pręta z włókna szklanego fi 12 do tego drewniane korki technologiczne: Na zastrzaly użyłem rurki węglowe, nawinięte z tkaniny, fi 14x1. Pierwszy krok, bardzo istotny to przygotowanie powierzchni klejenia, użyłem płótna gradacji 150 i drewnianego kołka, powierzchnia musi być dokładnie zmatowiona: Do zmatowienia powierzchni końcówek warto użyć wkrętarki, jest dużo szybciej: Pasowanie powino być luźne tak żeby zostawić szczeline 0,1-0,3 mm na klej. Skleina będzie mocna jeśli wszędzie będzie klej, żeby to osiągnąć wcisnałem w rurke drewniane kołki na głębokość końcówki i zabezpieczyłem kilkoma kroplami cyjanoakrylu: Po tym raz jeszcze przetarłem wnetrze rury płótnem ściernym. Obie powierzchnie klejone przedmuchałem spreżonym powietrzem i odtłuściłem acetonem: Przed klejeniem nawierciłem w korkach otworki 2mm, bez tego nie da się wsunąć końcówki z klejem. No i można kleić, klasycznie użyłem żywicy L 285 zagęszczonej pół na pół objetościowo aerosilem i mikrobalonem, klej nanosiłem dokładnie na obie powierzchnie klejone. Korki zapewniły wypłykę: po usunięciu nadmiaru kleju końcówki zapezpieczyłem taśmą malarską przed wysunięciem (ciśnienie wewnątrz je sprawnie wypycha) Po wyschnięciu próby statyczne, tu "stanowisko badawcze" i każdy zastrzał obciażony ciężarkami 100 kg: Wyglada na to że technologia klejenia jest ok. A tak to wygląda zamontowane, jeszcze bez rospórek: Miłej zabawy Sylwestrowej.

Fajna mordka. Piasta silnika wygląda jak by była wewnątrz maski, czy to tylko złudzenie?

Dalsze prace nad maską. Tak wyszedł foremnik: Najpierw 5 warst wosku rozdzielczego, po wyschnięciu i wypolerowaniu warstwa podkładu epoksydowego. Następnie wylaminowałem górną część, dałem 3 warstwy tkaniny węglowej około 160 g/m2, jak bym robił raz jeszcze dał bym 2 warstwy. Po utwardzeniu wyjąłem część z foremnika, obciąłem brzegi, następnie nakleiłem na nią taśmę i położyłem warstwe wosku. Tak przygotowaną część włożyłem do kompletnego foremnika: W kolejnym kroku wylaminowałem dolną część maski razem z zakładką. po utwardzeniu docinane i pasowanie maski do kadłuba: i tak to wyszło: Pomyśle jeszcze nad dodatkowymi wlotami dla lepszego chłodzenia.

Jakim klejem ją przykleiłeś? Kleiłeś do foli czy do balsy? Dawałeś dodatkowe wkręty z podkładkami?

Trochę czasu się zeszło z foremnikiem. Chcę mieć możliwość zdjęcia maski z zewnątrz, bez zdejmowania śmigła, także zrobię ją dzieloną i zachodzącą na kadłub. Po dopasowaniu bałwanki do wręgi wylaminowałem odstopniowanie. Tu zrobiłem błąd, trzeba było całą bałwanke oblaminować cienką tkaniną, w takiej konfiguracji ciężko było wyprowadzić powierzchnię na łączeniu sklejkowych szablonów i styroduru. Po szpachlowaniu podkład epoksydowy: Sklejkową płaszczyznę podziału przykleiłem punktowo klejem na gorąco Szczelinę wypełniłem stopioną plasteliną i do tego jeszcze kilka stożków pozycjonujących i 4 warstwy wosku rozdzielczego. Do laminowania użyłem systemu Havla, żelkot narzędziowy poliwiniloestrowy GM 60014 i żywica poliestrowa Havelpol 1, oba środki utwardzane 2% Butanox M50. System ok, tani i ma optymalne czasy żelowania, tylko żywica dość gęsta, trudno się syci. Jeśli ktoś ma sprawdzony inny system to chętnie wypróbuje. Po około 10 minutach na żelkot poszła warstwa tkaniny Interglas a później mata szklana a tu już po obcięciu brzegów: Za tydzień rozformuję i wylaminuje maske.

Czy to jest masa gotowego do lotu z paliwem? Przy rozpietości 2,7m to bardzo lekko. Jaki silnik będzie miał ten model?

Bedziesz robił próbę statyczną? Jakich spodziewasz się obciążeń na zastrzałach przy wyrwaniu?

Dzięki za komentarze. Planuję wkleić w rurki węglowe drewniane korki 25mm (na długość tulejek) w głąb, zwilże klejem obie powierzchnie klejone i dam trochę kleju na te korki. Przy wsuwaniu końcówki do rurki laminatowa tulejka powinna wypchnąć nadmiar kleju przez skleinę, to powino poprawić jakość skleiny. To trudny temat, zeby kleić strukturalnie dural do kompozytu potrzebne jest anodowanie w kwasie chromowym i dobry klej epoksydowy jedno i drugie jest drogie. Do tego dochodzi problem rozszerzalności cieplnej, żywice trzeba wygrzać aluminium się rozszerzy i odrazu pojawią się mikropeknięcia żywicy Żywica bez wypełniaczy jest krucha, trzeba by dobrze przemyśleć kierunki zbrojenia ale wydaje mi się że z całym szacunkiem dla dorobku obu panów Dębskich, syna i ojca, taki rodzaj węzłow byłby problematyczy. Zwróć uwagę że przy konstrukcji Extry 300 kratownica jest spawana ze stali tak jak nasze rodzime przedwojenne konstrukcje Wracając do tematu technologia wykonania tych zastrzałów bardzo mnie zaciekawiła postaram się wykonać to poprawnie i zweryfikować w próbach.

Dobra wskazówka z tą szpachlówką akrylową, czy używasz jakąś specjalną czy taką do regipsów? W kwestii wklejania zastrzałów to faktycznie mam tylko pojedyńczą scieżke obciażenia przez skleine. Powierzchnie klejenia dobralem tak że dla obciążeń niszczących mam 2 MPa naprężen w spoinie, mieszanki klejowe na bazie żywicy z wypełniaczami niosą koło 10 MPa. Grubość spoiny będzie kilka dych, powinno być ok ale wszystko będzie zależało od przygotowania powierzchni i dobrej technologii wklejania tak aby w całej spoinie był klej. Zrobie próbe dla każdego zastrzału do obciążeń dopuszczalnych, może pokuszę się o dodatkowe próbki i próby do zniszczenia. Stan, napisałeś że bazujesz na doświadczeniach z klejenia węzłow, napiszesz coś wiecej?

Panowie, podpowiedźcie proszę jaki system telemetrii użyć do pomiaru obrotów i temperatury silnika. Silnik Gp 178, radio futaba 14SG. W extrze 2,7 z Gp123 miałem podpietą telemetrie dla tych funkcji z powerbox spark switch pro i powodowało to gaśniecie silnika a pomiar temperatury był niedokładny- więc to wyrzuciłem z modelu. Futaba oferuje 2 rodzaje czujników obrotów oraz czujnik temperatury do 200C, czy macie z tym jakieś doświadczenie? Czujnik obrotów mógłby być ewentualnie na kabel zabudowany w modelu, instrukcja gp zakazuje użycia tachmetru RCEXL, może macie sprawdzony jakiś konkretny model który dobrze współpracuje z Gp 178?

Co tam się z tym modelem stało?

Ciągle pracuję nad modelem maski, wyciąłem wypełnienia ze styroduru i przykleiłem soudalem do sklejkowego szkieletu. wstepnie wyprofilowałem styrodur i zacząłem szpachlować: Dość fajna jest ta szpachlówka novol multilight, tylko delikatnie nadtapia styrodur przy pierwszej warstwie, schnie koło pół godziny i łatwo się ją szlifuje. Przygotowałem także końcówki zastrzałów, zbuduje je na śrubie M5 na którą nasunę tulejke z laminatu szklanego. Na zastrzał użyję rurki węglowej fi 14x1.

Została mi tylko do wykonania maska i zastrzały. Mam już wszystkie materiały i komplet wyposażenia, także wiosną oblot

Mam te szczęscie że wyprowadziłem się z miasta na wieś i mam łączkę oraz przestrzeń do latania zaraz za płotem :). Ale może faktycznie kiedyś pomyśle nad jakimś środkiem transportu.

Dzięki za komentarz, lata lecą, oczy też, większy model lepiej widać i łatwiej się nim lata :). Wziąłem się dalej za robote, panele dostępowe gotowe: Mocowania zastrzałów wykonałem z kompozytu węglowego w techmologii worka próżniowego, otwory pod sworznie zastrzalów rozwierce wspólnie z końcówką widełkową jak to wszystko zmontuje: Została do wykonania maska, w pierwszym kroku zrobię jej model:

Hej, pamiętaj o zagęszczeniu żywicy aerosilem i mikrobalonem. Elementy z podwójnej lekkiej sklejki możesz spokojnie skleić soudalem 66a - dużo łatwiej będzie ci oszlifować wypływki kleju.

Bardzo fajne rozwiązanie z tymi szufladami na zawiasy, dzięki. Widzę że w sterze wyskości zastosowałeś wyważenie rogowe, zastanawiam się czy nie wykonać takiej zmiany u siebie. Boję się trochę drgań sterów wzbudzanych przez silnik na ziemi oraz flateru w locie.

Czasem trzeba sobie zrobić krótki urlop nawet od hobby, nabrać trochę energii i aż chce się wracać do projektu Odciałem lotki od skrzydeł i wykonałem zamknięcie krawędzi spływu skrzydła oraz kesonu lotki. Zdecydowałem się na zamknięcia konstrukcyjne/półotwarte więc zamiast 4 deseczek balsy 2 mm zużyłem dwie. Straciłem trochę na sztywności skrętnej lotki, ale sądzę że wystarczy jak jest. Zawiasy będą wklejane 2mm od górnej powierzchni więc żeby się nie wyrwały każdy zawias oprócz kleju zamocuje małym wkrętem w związku z czym dokleiłem dodatkowe elementy ze sklejki tak aby wkręt miał oparcie: Lotki będą wychylać się +/- 30 stopni Skrzydło po zmontowaniu wygląda tak i waży z serwami niecałe 2 kg zostało wypiłować miejsca pod dźwignie, finalne szlifowanie i można oklejać

Widać już pierwsze efekty pracy, nawet spory ten model, ja mam prawie 190 cm wzrostu a tak ma się Piper do Extry 2,7 m KS. To co na zdjęciu waży 7,6 kg Działam dalej

Kiedyś pracowałem przy obsłudze dużych samolotów stąd te nawyki :). Im mniej narzędzi na stole tym większa szansa na sukces przy budowie Pozdrawiam z Le Bourge

To dość prosta sprawa , każde narzędzie ma swoje miejsce na tablicy narzędziowej oraz im więcej półek i szuflad w modelarni tym lepiej. Pozdrawiam

Prace ciągle w toku. Skrzydła dostały dolne kesony a kadłub ramki okien.

Ostatnio pracowałem nad rozwiązaniem rozpórek, konstrukcję tą wykorzystam do usztywnienia kadłuba i podparcia zastrzałów skrzydła. Rozpórki wykonałem z rurki z tkaniny węglowej fi 8x1 oraz końcówek linek żeglarskich na linke 2,5mm. Najpierw wykonałem rowki na końcowce na długości 30mm i wykompałem je w acetonie, następnie nawinąłem na nie rowing szklany przesączony żywicą L285 Na rowing nasunąłem rurkę termokurczliwą i obkurczyłem ją delikatnie opalarką po wyschnięciu żywicy mocowałem końcówki na wiertarce i oszlifiwałem rowing pilnikiem tak aby pasowały suwliwie w rurkach (musi zostać miejsce na klej). Po dopasowaniu średnicy obciąłem nadmiar końcówki tak aby została cześć z rowingiem o długości 30 mm. Rurki od środka przeszlifowałem pilnikiem, następnie umyłem acetonem. Kóńcówki przetarłem płótnem ściernym i także umyłem acetonem. Do sklejenia użyłem żywicy L285 zagęszczonej aerosilem i mikrobalonem (50/50 objetościowo). Klej naniosłem na obie powierzchnie rurki i końcówki. Tu pomiar wagi: Po wyschnięciu kleju próba statyczna: Bez problemu zawiesiłem 52 kg. A tak to wygląda na modelu:

Ok, mimo wszystko pokrycia śmigła są cienkie i powierzchnia doklejenia do tych kołków jest niewielka, jest ryzyko. Pamietaj o okularach ochronnych przy próbie i daj znać jak poszło. Powodzenia.