koniorc

Dziś jeden z tych dni który uczy pokory. Zaprosiłem Krzysztofa żeby pokazać ja lata jego konstrukcja no i pokazałem... Podczas wejścia w figurę zakrętu akrobacyjnego (to chyba najprostrza figura imaca) model wpadł w dziwny korkociąg i straciłem kontrolę, jedynie zdążyłem zdjąć gazu. Model z 15 metrów w pieknym stylu walną w .... staw, a właściwie w trzcinę. Okazało się, ze odkręciła się śrubka która dokręca skrzydło do kadłuba oczywiście od lewego skrzydła. Skrzydło wysunęło się i obróciło. A teraz precedens - straty: Mała wgniotka na skrzydle, złamane śmigło oraz lekko pęknięta maska. Można powiedzieć że konstrukcja i wykonanie to dobra robota :). Na czym polegał mój błąd? Powerbox zasłaniał mi dostęp do tych śrubek, dałem stalowe śrubki M4 z podkładką zwykłą i sprężystą. Bałem się, że będzie problem z odkręceniem więc dałem tylko ciutkę słabego kleju do śrub. No i się odkręciło. Tak to wygląda, nie róbcie tak proszę. Nie ma jak mocowanie skrzydeł na gumę!

O ile pamiętam dobrze to maska była projektowana pod kołpak o średnicy 100 mm. Jutro sprawdzę dokumentację i ci potwierdzę.

Co prawda od 2 tygodni nie latałem ale w ramach tego wątku została kwestia wymiany poprzedniego silnika - mvvs58 przez producenta na nowy. W grudniu dostałem od nich informację że wyślą po Nowym Roku. Kilka dni temu pisałem do nich dostałem odpowiedź ze pracują nad tym. Ciekaw jestem jak ta sprawa się zakończy.

Zamocowałem swój silnik używając śrub M5 klasy 8.8 oraz dystansów wykonanych z rury aluminiowej fi 10x2. Na śrubę nasunąłem koszulkę termokurczliwą aby wycentrować dystanse. Po obu stronach wręgi dałem duże podkładki fi 5. Nakrętki oczywiście na niebieski klej do gwintów.

W tej kwestii mogę być nie do końca obiektywny. Budowa mojego Mxa faktycznie była dla mnie najtrudniejsza ale był to pierwszy tak skomplikowany model jaki budowałem od podstaw więc na każdym kolejnym nabierałem biegłości. Druga kwestia jest taka że ja chyba wole bardziej budować niż latać i z tej perspektywy pracochłonność i nawet budżet schodzą na drugi plan a ważne jest dla mnie aby zestaw był tak przemyślany aby osiągnąć efekt który "cieszy oko". Jeśli miałbym zdefiniować idealny technologicznie zestaw to wziął bym kadłub, skrzydła i lotki z Extry 2,7, usterzenie z Extry 2,3 i dodał w niej żebra przykadłubowe statecznika poziomego z Extry 2,7 ale bez wypustek na śrubki. Żebra z twardej sklejki znakomicie ułatwiają oszlifowanie natarcia. We wszystkich konstrukcjach bardzo pomagają właściwe narzędzia. Przede wszystkim deska montażowa i te wdzystkie profile aluminiowe, idealnie płaskie klocki z naklejonym taśmą dwustronną płótnem ściernym, dobra pilarka, Dremel, lekka wkrętarka i oczywiście nożyki z czarnymi ostrzami Olfy.

Dzięki za dobre słowo. Jeszcze pomyślę co będzie następne. Trzymetrówka byłaby naturalnym krokiem. Lubię latać akrobację przestrzenną więc Extra wzór Dalton to jedna z opcji. Puki co kończę to co mam na warsztacie i zaczynam sezon z dwiema Extrami KS.

Zakończyłem budowę skrzydeł. Ich budowa poszła dość szybko, jednak prace wykończeniowe są dość czasochłonne. Tak to wygląda na tle mniejszego brata i mniejszej siostrzyczki: Rozpocząłem budowę lotek. Po przykręceniu odpowiednich profili do deski montażowej praca idzie sprawnie i przyjemnie: Wszystkie te modele wydają się jakieś małe :), rodzą się chęci na coś większego.

Jeszcze potwierdzę czy Cię dobrze zrozumiałem, na tę chwilę szacujesz że kompozytowy Carf będzie 2-3kilo cięższy od drewniaka? Kompozytowy model powinien być sztywniejszy, myślę że do 3D to będzie istotną zaletą. Fajne te dosztywnienie z rowingu węglowego w kadłubie. Czy poszycie kadłuba to laminat szklany czy jakaś struktura przekładkowa?

Jak się ma masa tego płatowca do innych modeli tej wielkości o konstrukcji sklejkowo - balsowej?

Kończę pracę nad skrzydłami. Przy okazji pokażę wam jak wyciąłem podcięcia pod zawiasy przy użyciu Proxxona OZI/E. To bardzo fajne urządzenie które oprócz funkcji szlifierki oscylacyjnej ma funkcję piły.

Jeszcze dodam, bo może nie jasno to napisałem, najpierw balse oklejam folią, potem doklejam szybkę.

Tę operacje możesz zrobić w 2 etapach. Najpierw montujesz balsową część kabiny na modelu i doklejasz na przysłowiowy styk. Jak klej wyschnie zdejmujesz kabinę i dokładasz kleju tam gdzie trzeba od środka tworząc spoinę pachwinową. U mnie to się sprawdziło przy czym użyłem specjalnego kleju do kabinek "canopy glue".

Ja planuje tłumiki jbm, więc z tego co piszesz to powinienem poważnie rozważyć opcję nr 4, czyli jedno 50 kG na ogonie. Myślę ze jak juz zacznę montować wyposażenie to decyzje z ilością i połozeniem serw kierunku zostawię na sam koniec. Irku, a u Ciebie jak z wyważeniem, także wyszedł ci lekki ogon?

Planuje do końca marca skończyć ten model, muszę jeszcze skompletować wyposażenie. Ciągle zastanawiam się nad wyborem serw, początkowo miały być savoxy 1270 na 7,4V bo są lekkie, mocne dość szybkie i sprawdzone. W ostatnim czasie zrobiła się "moda" na Bluebirdy które są cięższe, droższe, chociaż trochę mocniejsze i szybsze. Dziś zrobiłem jeden lot Extrą 2,3m gdzie mam savoxy 1270 na 7,4 V i dźwignie 1,5 cala i stery chodzą równo z ręką a ja głownie latam imaca wiec niepotrzebuje super szybkich serw raczej precycji. Kolejna decyzja przede mną to ile serw na kierunek. Czy dać jedno 50 kilogramowe (najtaniej i najlżej) czy dodac do tego dodatkowy orczyk odciążający serwo z naciągu wstępnego linek co bedzie rozwiazaniem ciezszym niż zalozenie 2 savoxow 1270 czyli opcji nr3. Muszę to jeszcze przemyśleć, w sumie każde z tych rozwiązań pewnie będzie dobre.

Oba skrzydła mam już sklejone, przygotowałem także komplet kesonów. Dziś rano przykleiłem jeden z nich. Na te kesony poszło 13 deseczek balsy 2mm. Tym razem wszystkie deski miałem z jednego zamówienia także ładnie pasowały do siebie grubością.

Uwierz mi,... jest bajka:)

Cechą konstrukcji tego modelu jest większa ilość części co pozornie sugeruje większą komplikacje. Jednak podczas budowy skrzydeł i usterzenia okazuje się że idzie to bardzo szybko i łatwo utrzymać nominalną geometrię poszczególnych części. Zastanawiam się jeszcze która technologia wykonania listew trójkątnych pomiędzy statecznikami a sterami jest najlepsza: 1. W modelu 2,7m wycina się je na pile, ja chyba zagłosuję za tą ale mam dobrą pilarkę dewalta i szybciutko się na niej ustawia. Na końcu tylko delikatne szlifowanie. 2. Nominalnie w modelu 2,3 wkleja się szablony sklejkowe na końcach krawędzi a pomiędzy nie wkleja się kanapkę balsową gruba listwa/2mm/gruba listwa a w miejscach zawiasów tej balsy 2mm nie ma, więc od razu są kieszenie na zawiasy. Potem szlifowanie w trójkąt. 3. Tak jak w punkcie 2 tylko wklejamy pełną listwę z balsy. Potem wycinamy pod zawiasy i szlifujemy w trójkąt. A jaka jest Twoja opinia?

Piękny model dodaj proszę więcej szczegółów jeśli chodzi o tego mniejszego. Jakie konkretnie serwa, jakie zasilanie pokładowe, który model Powerboxa. Poproszę o zdjęcie środka z wyposażeniem. Pozdrawiam.

Nie widać dokładnie czy wkleiłeś już rurę w kadłub która trzyma rurę statecznika poziomego, wg mnie to jest najwygodniejszy moment do wklejenia obu rur w kadłub korzystając z deski montażowej i dystansów. W momencie gdy kadłub leży na desce płaszczyzną do której doklejamy garbik (jak na pierwszym zdjeciu) wkładałem rury szklane razem z rurami nośnymi i weryfikowałem ich równoległość do deski równymi dystansami. O ile pamiętam to Ty używałeś do tej operacji lasera a to faktycznie można zrobić na późniejszym etapie prac. Obie metody się w sumie sprawdzają.

Przyklejenie kesonów jest zawsze małym wyzwaniem szczególnie przy krawędzi natarcia. Też zaczynałem od spinaczy ale dużo lepsze efekty osiągnąłem taśmą malarską którą lapalem oba kesony do siebie. Dobrze to działa pod warunkiem że kesony tylko minimalnie wystają przed listwę krawędzi natarcia (tę z balsy 2mm) Ja Soudal odlewam w małych porcjach do kubka po jogurcie nakładam patyczkiem lub pędzelkiem.

Ja te rury kupiłem na allegro, poszukaj "rura aluminiowa 16 x 2". Jest sporo ofert, ja wybrałem długość 1500 mm. Generalnie wszystkie te profile na deskę zamówiłem jedną paczką tak żeby przesyłka była sztywna i nic się w drodze nie pogięło. Tu jeszcze widok deski montażowej od spodu te rury stalowe przewierciłem na wylot wiertłem fi 5, następnie w dolnej ściance rozwierciłem otwory na fi 10 tak aby móc przełożyć przez nie wkręty. Sugeruje skorzystać z wiertarki stołowej i chłodzić wiertło podczas wiercenia. Dla wiertła fi 10 musza być dość niskie obroty, tak poniżej 1000 rpm powinno być ok.

Dokładnie tak. Jak się dobrze przypatrzysz to w jednym z tych otworów jest włożona rurka aluminiowa fi 10. Podobnie na przeciwległej stronie skrzydła. Te rurki/kołki fi 10 pozycjonują rury montażowe skrzydła fi 16 równolegle do krawędzi deski. Budując model mx2 korzystałem z 2 kołków na stronę stąd 4 otwory w każdym profilu (2 do przykrecenia do deski i 2 do pozycjonowania rur montażowych). W tym modelu montowałem tylko po jednym kołku i przyłapywałem ściskiem. Z dwoma kołkami to by było tak

Dziś skleiłem lewe skrzydło. Napiszę przy okazji dwa słowa o mojej desce montażowej, wszystkie jej części można nabyć przycięte na gotowo na znanym portalu aukcyjnym. Sama deska to 2 warstwy sklejonej sklejki grubości 15 mm o wymiarach 500 x 1500 mm. Od spodu przykręcone są 2 stalowe rury kwadratowe 50 x50 x 3 długości 1500 mm. Dało to tolerację płaskości około 0,3mm mierzone łatą i szczelinomierzem. Do dłuższej krawędzi przykręciłem płaskownik aluminiowy 40 x 10 x 1500 który jest bazą do ustawiania kątownika którym ustawiam dokręcane do deski elementy pomocnicze. Do zmontowania tego skrzydła przykręciłem 2 aluminiowe rury prostokątne 25 x 50 x 3 długości 500 mm po bokach deski. Rury te mają nawiercone otwory fi 10 w równej odległości od krawędzi w które włożyłem kolki ustalające (z rurki fi 10). Na tych kołkach oparłem rury montażowe fi 16. Żebro zewnętrze dosunąłem do jednej z prostokątnych rur aluminiowych 25x 50. Taki wiec prosty przyrząd pozwolił na dokładne ustawienie rur montażowych skrzydeł równolegle do siebie oraz zebra zewnetrzenego skrzydła prostopadle do rur montażowych. Buduje już tym systemem trzeci duży model, polecam zbudowanie podobnej deski, bardzo ułatwia to pracę i zapewnia dokładność.

Wiesław, myślę że jeszcze wiele modeli zbudujesz i chciałbym ci zasugerować zakup profilu aluminiowych o przekroju prostokątnej rury 50x25x3. Można takie nabyć na znanym portalu aukcyjnym o wybranej długości, np. 2 szt po 50 cm. Te profile są super do idealnie równego podparcia rur ustalających stateczniki i skrzydła

Wiesław, więc to jest kwestia "stylu" pracy. Ja zazwyczaj działam na modelarni 3-4 godziny w sobotę i w niedzielę. Także wolę mniej ale dłuższych etapów prac.