koniorc

Ja planuje tłumiki jbm, więc z tego co piszesz to powinienem poważnie rozważyć opcję nr 4, czyli jedno 50 kG na ogonie. Myślę ze jak juz zacznę montować wyposażenie to decyzje z ilością i połozeniem serw kierunku zostawię na sam koniec. Irku, a u Ciebie jak z wyważeniem, także wyszedł ci lekki ogon?

Planuje do końca marca skończyć ten model, muszę jeszcze skompletować wyposażenie. Ciągle zastanawiam się nad wyborem serw, początkowo miały być savoxy 1270 na 7,4V bo są lekkie, mocne dość szybkie i sprawdzone. W ostatnim czasie zrobiła się "moda" na Bluebirdy które są cięższe, droższe, chociaż trochę mocniejsze i szybsze. Dziś zrobiłem jeden lot Extrą 2,3m gdzie mam savoxy 1270 na 7,4 V i dźwignie 1,5 cala i stery chodzą równo z ręką a ja głownie latam imaca wiec niepotrzebuje super szybkich serw raczej precycji. Kolejna decyzja przede mną to ile serw na kierunek. Czy dać jedno 50 kilogramowe (najtaniej i najlżej) czy dodac do tego dodatkowy orczyk odciążający serwo z naciągu wstępnego linek co bedzie rozwiazaniem ciezszym niż zalozenie 2 savoxow 1270 czyli opcji nr3. Muszę to jeszcze przemyśleć, w sumie każde z tych rozwiązań pewnie będzie dobre.

Oba skrzydła mam już sklejone, przygotowałem także komplet kesonów. Dziś rano przykleiłem jeden z nich. Na te kesony poszło 13 deseczek balsy 2mm. Tym razem wszystkie deski miałem z jednego zamówienia także ładnie pasowały do siebie grubością.

Uwierz mi,... jest bajka:)

Cechą konstrukcji tego modelu jest większa ilość części co pozornie sugeruje większą komplikacje. Jednak podczas budowy skrzydeł i usterzenia okazuje się że idzie to bardzo szybko i łatwo utrzymać nominalną geometrię poszczególnych części. Zastanawiam się jeszcze która technologia wykonania listew trójkątnych pomiędzy statecznikami a sterami jest najlepsza: 1. W modelu 2,7m wycina się je na pile, ja chyba zagłosuję za tą ale mam dobrą pilarkę dewalta i szybciutko się na niej ustawia. Na końcu tylko delikatne szlifowanie. 2. Nominalnie w modelu 2,3 wkleja się szablony sklejkowe na końcach krawędzi a pomiędzy nie wkleja się kanapkę balsową gruba listwa/2mm/gruba listwa a w miejscach zawiasów tej balsy 2mm nie ma, więc od razu są kieszenie na zawiasy. Potem szlifowanie w trójkąt. 3. Tak jak w punkcie 2 tylko wklejamy pełną listwę z balsy. Potem wycinamy pod zawiasy i szlifujemy w trójkąt. A jaka jest Twoja opinia?

Piękny model dodaj proszę więcej szczegółów jeśli chodzi o tego mniejszego. Jakie konkretnie serwa, jakie zasilanie pokładowe, który model Powerboxa. Poproszę o zdjęcie środka z wyposażeniem. Pozdrawiam.

Nie widać dokładnie czy wkleiłeś już rurę w kadłub która trzyma rurę statecznika poziomego, wg mnie to jest najwygodniejszy moment do wklejenia obu rur w kadłub korzystając z deski montażowej i dystansów. W momencie gdy kadłub leży na desce płaszczyzną do której doklejamy garbik (jak na pierwszym zdjeciu) wkładałem rury szklane razem z rurami nośnymi i weryfikowałem ich równoległość do deski równymi dystansami. O ile pamiętam to Ty używałeś do tej operacji lasera a to faktycznie można zrobić na późniejszym etapie prac. Obie metody się w sumie sprawdzają.

Przyklejenie kesonów jest zawsze małym wyzwaniem szczególnie przy krawędzi natarcia. Też zaczynałem od spinaczy ale dużo lepsze efekty osiągnąłem taśmą malarską którą lapalem oba kesony do siebie. Dobrze to działa pod warunkiem że kesony tylko minimalnie wystają przed listwę krawędzi natarcia (tę z balsy 2mm) Ja Soudal odlewam w małych porcjach do kubka po jogurcie nakładam patyczkiem lub pędzelkiem.

Ja te rury kupiłem na allegro, poszukaj "rura aluminiowa 16 x 2". Jest sporo ofert, ja wybrałem długość 1500 mm. Generalnie wszystkie te profile na deskę zamówiłem jedną paczką tak żeby przesyłka była sztywna i nic się w drodze nie pogięło. Tu jeszcze widok deski montażowej od spodu te rury stalowe przewierciłem na wylot wiertłem fi 5, następnie w dolnej ściance rozwierciłem otwory na fi 10 tak aby móc przełożyć przez nie wkręty. Sugeruje skorzystać z wiertarki stołowej i chłodzić wiertło podczas wiercenia. Dla wiertła fi 10 musza być dość niskie obroty, tak poniżej 1000 rpm powinno być ok.

Dokładnie tak. Jak się dobrze przypatrzysz to w jednym z tych otworów jest włożona rurka aluminiowa fi 10. Podobnie na przeciwległej stronie skrzydła. Te rurki/kołki fi 10 pozycjonują rury montażowe skrzydła fi 16 równolegle do krawędzi deski. Budując model mx2 korzystałem z 2 kołków na stronę stąd 4 otwory w każdym profilu (2 do przykrecenia do deski i 2 do pozycjonowania rur montażowych). W tym modelu montowałem tylko po jednym kołku i przyłapywałem ściskiem. Z dwoma kołkami to by było tak

Dziś skleiłem lewe skrzydło. Napiszę przy okazji dwa słowa o mojej desce montażowej, wszystkie jej części można nabyć przycięte na gotowo na znanym portalu aukcyjnym. Sama deska to 2 warstwy sklejonej sklejki grubości 15 mm o wymiarach 500 x 1500 mm. Od spodu przykręcone są 2 stalowe rury kwadratowe 50 x50 x 3 długości 1500 mm. Dało to tolerację płaskości około 0,3mm mierzone łatą i szczelinomierzem. Do dłuższej krawędzi przykręciłem płaskownik aluminiowy 40 x 10 x 1500 który jest bazą do ustawiania kątownika którym ustawiam dokręcane do deski elementy pomocnicze. Do zmontowania tego skrzydła przykręciłem 2 aluminiowe rury prostokątne 25 x 50 x 3 długości 500 mm po bokach deski. Rury te mają nawiercone otwory fi 10 w równej odległości od krawędzi w które włożyłem kolki ustalające (z rurki fi 10). Na tych kołkach oparłem rury montażowe fi 16. Żebro zewnętrze dosunąłem do jednej z prostokątnych rur aluminiowych 25x 50. Taki wiec prosty przyrząd pozwolił na dokładne ustawienie rur montażowych skrzydeł równolegle do siebie oraz zebra zewnetrzenego skrzydła prostopadle do rur montażowych. Buduje już tym systemem trzeci duży model, polecam zbudowanie podobnej deski, bardzo ułatwia to pracę i zapewnia dokładność.

Wiesław, myślę że jeszcze wiele modeli zbudujesz i chciałbym ci zasugerować zakup profilu aluminiowych o przekroju prostokątnej rury 50x25x3. Można takie nabyć na znanym portalu aukcyjnym o wybranej długości, np. 2 szt po 50 cm. Te profile są super do idealnie równego podparcia rur ustalających stateczniki i skrzydła

Wiesław, więc to jest kwestia "stylu" pracy. Ja zazwyczaj działam na modelarni 3-4 godziny w sobotę i w niedzielę. Także wolę mniej ale dłuższych etapów prac.

Na tę chwilę mogę porównać budowę kadłuba i usterzenia. Same kadłuby buduje się podobnie, w 2,7m kadłub jest trochę większy przez to łatwiej włożyć dłonie w zakamarki, można powiedzieć ze jest trochę prostrzy w budowie. 2,3m wygrywa natomiast jeśli chodzi o stateczniki i stery. Budujemy statecznik razem ze sterem, są kompletne kesony i gotowe otwory na dźwignie. Mi zeszło się długo z zespołem stateczników poziomych i sterów w 2,7m z uwagi na ilość etapów klejenia. Z drugiej strony żebra przykadłubowowe stateczników w 2,7 są z twardej sklejki i znakomicie ułatwiają finalne wyszlifowanie ich krawędzi natarcia i zachowanie symetrii lewego i prawego statecznika. Ja generalnie lubię budowanie modelu nawet bardziej niż latanie więc każdy z tych projektów dał mi dużo satysfakcji z budowy.

Za wcześnie jeszcze to ocenić, model ma wylatane 1,5 godziny i ustawioną dość bogatą mieszankę. Na razie tak na oko to ciągnie podobnie jak mx2 z dle 55 i fialą 23x8. Dotrę, wyreguluje i dam znać.

Wygląda dobrze. Uważaj jak będziesz wklejał dolne listwy, ja nacisnąłem zbyt mocno i połamałem jedną z tych dwóch tylnich wręg za balsową osłoną tłumików. Ja u siebie zrezygnowałem z tego spodu z 35 otworami, poprostu okleiłem spód kadłuba folią. Dziś zrobiłem swoją 3 loty, piękne błękitne niebo, trochę chmurek i brak wiatru. Ćwiczę nowy układ imac basic, model lata bajecznie, znacznie lepiej kręci te figury niz mx2. Jestem bardzo zadowolony.

Ogon gotowy: To co widać na zdjęciach waży 4080g. Domek i okolice zbiornika zabezpieczyłem lakierem epoksydowym Epinox

Dziś już sobie dobrze polatałem, chodź zimno w paluchy. Generalnie lata się bardzo podobnie do mx2 ale przy przestrzennych figurach extra jest zdecydowanie bardziej stabilna. Silnik gp 61 jest wystarczający do imaca już w tym momencie, mam nadzieje że jak się dotrze to dojdzie 100-200 rpm i będzie miodnie. Czy wystarczy mocy do 3D np. do pewnego wyrwania z zawisu jeszcze nie wiem, sprawdzę jak silnik lepiej się ułoży a ja nabiorę do niego więcej zaufania. Jeśli chodzi o hałas na oryginalnej puszce dla mnie jest ok. Zbiornik 0,7 l jest chyba za duży, na 10 minutowy lot idzie ok. 5/9 zbiornika, mieszanka raczej bogata. Przy lądowaniu extra jest ciut szybsza na podejściu niż mx2 ale ma mniejsze chęci do przeciągnięcia. Nagrałem film, przepraszam za jakość mam nadzieje że będzie pomocny dla bujacych ten model.

Dziś było trochę słonka więc podocieralem trochę silnik: Czy mógłby ktoś podpowiedzieć jak smarfonem samsunga nagrać model w locie tak żeby była lepsza jakość filmu.

Wiesław, każdemu się zdadzyło coś połamać w tych zestawach tylko nikt się nie przyznaje :). Czekamy na zdjęcia naprawionego ogona.

Wiesław, ja wklejałem tylnie wręgi, boki i spód w jednym strzale. Była to najdłuższa operacja technologiczna w całej budowie. Wszystko oczywiście najpierw spasowane na sucho. Najwięcej czasu zajmuje tu smarowanie klejem i tu bardzo pomocny jest mały dość twardy pędzelek (fi 8 do fi 10), dużo szybciej nim się nakłada klej niż zastruganą listewką.

Moja extra 2,3 KS wyszła 8,5kg silnikiem GP61 na puszce, ale mam na pokladzie powerboxa, 2 serwa na kierunku i domek łącznie z mocowaniem podwozia jest wzmocniony kompozytem szklanym. Jak komuś zależy na małej masie tego modelu osiągnięcie 8,3 kg będzie dość łatwe.

Panowie, od zawsze byli tu zwolennicy budowy i kupna gotowych modeli. Każdy decyduje za siebie. Zwrócę jeszcze uwagę na bardzo istotny dla mnie fakt, że modele od Builder.rc czy od innych krajowych wytwórców są zaprojektowane w kraju przez polskich konstruktorów i części do nich są także wykonane w kraju. Są to wyroby których nie musimy się wstydzić na świecie. Warto popierać polskie inicjatywy technologiczne, nie musimy wszystkiego kupować z zagranicy. Ja swoim mxem lądowałem 2 razy z wyłączonym silnikiem, wylądowałem bez problemu.

Także zaliczyłem kilka podobnych wpadek, czasem celowo zostawiałem te drobne wzmocnienia na późniejszym etap. Ja się ratowałem przycinając wpusty na około 1 mm lub mniej i przy lekkim odgięciu elementów współpracujących dało się je zmontować i skleić. Główną strukturę domku masz solidnie sklejoną, to jest najważniejsze.

Moja Extra stanęła na nogi: Fajny zestaw, szybko się składa.