mar_io

A powiedz mi bo nie wiem czy dobrze zrozumiałem u Ciebie zastosowałeś profile aluminiowe 25x25x2mm?. Ogólnie myślałem o tych profilach, z ścianką 3mm jest ciężko jeśli chodzi o dostępność u mnie w regionie. Są 25x25x2 zastanawiam się czy z uwagi jednak na to że nie trzeba przy Al bać się korozji nie kupić jednak profilu z ścianką 2mm i zalać betonem dla usztywnienia. Stosowałem już takie rozwiązanie i się sprawdziło kiedyś.

Wydaje mi się że nie mogło spowodować to takiego efektu, ale mogę się mylić. Czytałem kiedyś o podobnej sytuacji (nie umiem w tej chwili znaleźć tego postu) że po zmianie prędkości sygnały PWM na ten właśnie wysoki w serwach analogowych powoduje to ciągły ruch serwa - drganie silnika, które może spowodować spalenie. Po prostu serwo cały czas jakby chce się ustawić. Ale to tak jak napisałem kiedyś ktoś chyba na jakiejś grupie na fb o tym pisał.

Profili kwadratowych 25x25 stalowych (z szwem i/lub "gładkich" czy jak one się tam nazywają) pociąłem na swoje potrzeby kilkadziesiąt metrów (meble loftowe itd...) kupuje je po prostu na składzie w okolicy bądź gładkie na allegro. Co do trzymania wymiarów, z ciekawości sprawdzę czy jest z nimi aż taki problem. Jest szef więc na tym boku będzie na pewno problem, nie wiem jak z gładkim czy również jest taki problem czy nie muszę po prostu sprawdzić. Zresztą nie zauważyłem żeby ktoś w relacjach pisał o takim problemie z profilami a używają ludzie przeróżnych od wykonanych z stali czarnej, po aluminium czy nierdzewkę. Nie wierze że wszystkie tak trzymają wymiar jakby były planowane. Zresztą karetki są oparte na 4 łożyskach tam nawet jeśli by profil nie trzymał minimalnie wymiaru to nie chce mi się wierzyć żeby blokowało taką karetkę zresztą zobaczę jak złożę jedną z osi. To ja znowu widząc Vorona w akcji nie kupiłbym gotowej. Niestety jak można było tanio vorona zrobić to zwlekałem, teraz pewnie zrobienie będzie w cenie podobnej do prusy bo ich towar również poszybował niebagatelnie do góry.

Tutaj właśnie plusem zrobienia samemu czy to frezarki czy na przykład drukarki 3d jest możliwość adaptacji czy ulepszeń pod siebie bądź takich, które wychodzą w praniu. Ja dlatego nie chciałem kupować gotowego zestawu czy jakiegoś nawet gotowego urządzenia bo zawsze jest później wiele ograniczeń wynikających z gotowca. Nie mówię tutaj oczywiście o urządzeniach za kilka razy więcej pieniążków.

Dzięki za informacje, -Co do wytrzymałości to się nie martwię jeśli chodzi o PLA, ja go używam od lat w częściach mechanicznych i z odpowiednio dobranymi parametrami spokojnie spełnia swoje zadanie. Zresztą porównywałem go nie tak dano do PET-G konkretnie elementów drukowanych do tokarki mini lathe (koła zębate i toczę na nich, gwintuje i nie mam tutaj obaw), zgodzę się z tym że jest lepsze oczywiście PET-G ale jest wiele lepszych filamentów, o których można by napisać, - jak dobrałeś długość paska zamkniętego dla osi Z przy sklejce 12mm? projekt jest na 18mm, chyba że te 6mm różnicy w grubości - odległości jakoś inaczej skompensowałeś, - zrezygnowałem z profili aluminiowych u mnie będą stalowe o ściance 2mm, tu się właśnie zastanawiam dlaczego jedni robią przy podobnym polu roboczym dłuższy bok X a inni z kolei Y, logiczniej jest tak jak piszesz, - jak masz rozwiązany posuw wrzeciona bez śruby trapezowej? ( ja robię wersję gdzie wrzeciono jest na dwóch panelach sklejki, była też wersja na jednym ale z tego zrezygnowałem) Dzięki za sugestie.

A tak z ciekawości to liczyłeś ile akurat ten francuski projekt Cię kosztował? pytam bo wiesz konstrukcja jest niby podobna jednak nie znaczy to że cenowo jest podobnie?.

Myślałem też o tej RS-CNC32 jednak powiem szczerze że nigdzie nie doczytałem jak wielkie faktycznie (sprawdzone) jest w niej pole robocze. Brałem ją bardziej pod uwagę jako mniejszą frezarkę. Zaskoczyłeś mnie tym polem roboczym. Generalnie uważam że dla pracy w metalach miękkich dla frezarki "warsztatowej" pole robocze robiłbym znacznie mniejsze jak już niż dla pracy w drewnie. Tutaj jedna rzecz to sama sztywność i solidność konstrukcji, a druga sprawa że nie ma zazwyczaj potrzeby frezować w takich materiałach niczego większego. Zresztą ten projekt root ma jedną zaletę na paskach że można w każdej chwili bardzo łatwo skrócić pole robocze a frezarka nie waży nie wiadomo ile żeby nie można było jej przenieść. Przy bardzo drogich śrubach kulowych skracanie długości pola roboczego jest bez sensu. Trzeba już robić i kupować typowo pod wymiar.

Oczywiście takie wrzeciono byłoby najlepsze, jednak po pierwsze chciałem mieć możliwość odpięcia wrzeciona/narzędzia i po prostu nim pracowania stąd Makita 3711, po drugie jeśli faktycznie będę zmuszony regulować obroty albo kupię wrzeciono (może i mały falownik kto wie) albo pokombinuję z regulacją obrotów w tej makicie. Zobaczymy to jest melodia przyszłości w tej chwili.

Witam, Od jakiegoś czasu chodzi mi po głowie budowa frezarki cnc na potrzeby modelarstwa, czyli praca w balsie, sklejce oraz kompozytach. Z uwagi na to iż dostałem parę pytań odnośnie tego urządzenia, postanowiłem założyć nowy temat. Może komuś się to przyda jeśli myśli o budowie takiego urządzenia w 2023r. Tutaj pragnę nadmienić iż taki projekt był już wykonany u nas na forum pod linkiem: Jednak nie został on rozszerzony o szczegółowe dane. Trochę o zamyśle/przemyśleniach: W Internecie jest wiele projektów frezarek, większych lub mniejszych jednak żaden z nich nie został chyba aż tak dobrze opisany i sprawdzony przez wielu użytkowników przy różnych pracach (nie jest to projekt, typowo modelarski). Dlaczego frez a nie laser?. Sprawa jest prosta, przy cięciu laserem musi być odciąg lub przystosowane do tego pomieszczenie. Ewentualnie urządzenia w zamkniętej obudowie (jak np trotec). Byłem przy cięciu laserem sklejki bez odciągu, nie da się w takiej piwnicy czy modelarni wytrzymać, u mnie będzie akcesoryjnie laser diodowy jednak bardziej jako eksperyment niż do wycinania modeli. Druga sprawa to pragnę to podkreślić bo mam kilka modeli wycinanych różnym z tych sposobów czy to laser czy to frez. Niestety wadą lasera jest również to że przy wycinaniu długich elementów potrafi dość mocno spaczyć/zwichrować sklejkę mam obecnie na stole w ten sposób wycięty model, nie jest to może duży problem ale strasznie wkurzający przy montażu, kiedy trzeba pilnować kątów i płaszczyzny za każdym razem przed klejeniem. Tutaj wygrywa niestety frez. Dobrym przykładem jest tutaj zestaw od Marcina (builder rc), dla mnie mistrzostwo świata. Nie wiem czy używa do wycinania przemysłowej maszyny i markowych frezów, czy domowej ale naprawdę jakość jest znakomita, bije na głowę wszystko co poprzednio miałem w rękach. Nie chcę tutaj robić reklamy nikomu ale naprawdę w tej Warto! szczególnie że cena wg mnie za ten zestaw jest niska patrząc na konkurencję. Trochę o projekcie: Cały projekt opiera się o materiały oraz dane pomysłodawcy: https://rootcnc.com/machines/root-3/ Istnieją tam w tej chwili 4 wersje urządzenia. Dwa pierwsze najbardziej prymitywne, wersja root3 oraz najnowsza root4, która jest już drogą i konkretną maszyną o znacznym polu roboczym na śrubach kulowych. Istnieją również wersje "lite", które spokojnie wystarczą dla kogoś kto chce frezować przy stosunkowo małym polu roboczym. Projekt ten wybrałem z powodu iż był najlepiej opisany i sprawdzony. Kontrowersyjną rzeczą jest napęd osi poprzez paski. Wiem że zawsze budzi to kontrowersje jak takie urządzenia może pracować na paskach. Jednakże po konwersacjach z kolegami w Polsce jak i za granicą na temat tego rozwiązania zostałem przy tej koncepcji mimo iż pole robocze mojej maszyny wstępnie będzie wynosić 100x50cm (wielkość największej formatki sklejki w sklepach) jeśli taki rodzaj napędu się nie sprawdzi przy tej wielkości pola roboczego, albo zmniejszę pole robocze, albo przerobię maszynę na wersję na śrubach. Tutaj chciałbym podkreślić że projekt ten na paskach (root 3, root 4 jest na śrubach) ludzie używają z powodzeniem do frezowania w grubej sklejce >10mm oraz w aluminium. Osiągając bardzo dobre prędkości posuwu w stosunku do napędu śrubami. Tutaj jednak rodzi się kolejna kwestia. Mianowicie robienie takiej maszyny w pierwotnej wersji na paskach w tej chwili kosztować mnie będzie od 2500-3000zł, na śrubach trapezowych uwzględniając to że jeśli ma być sztywno to zarówno śruby jak i nakrętki trapezowe oraz sprzęgła łączący silniki z śrubami muszą być bardzo dobrej jakości to pewnie co najmniej 3500zł, na śrubach kulowych, które są najlepszym rozwiązaniem jeszcze pewnie z tysiąc więcej. Pomijam ewentualną potrzebę smarowania śrub, kasacji luzu na nakrętkach itd... Także ja zaczynam od tej wersji podstawowej mając na uwadze że zawsze mogę doposażyć maszynę w lepsze rozwiązanie, jednak powiem szczerze że nie przewiduję takiego scenariusza. Dla mnie najważniejsze jest uzyskanie najlepszego stosunku szybkości frezowania do jakości. Ma być możliwie jak najszybciej na tyle ile pozwoli maszyna. Dla prac modelarskich (balsa, sklejka 1-3mm) taka konfiguracja powinna być wystarczająca. Dodatkowo uchwyt wrzeciona będzie mieć odczepiany na połączeniu pasowanym adapter pod laser diodowy, w który chcę w późniejszym czasie wyposażyć urządzenie. Wyposażenie, które wybrałem: 1) Wrzeciono Makita 3711 (wiem że bez regulacji obrotów) niestety mając w rękach chińskie wrzeciona czy te sterowane czy zwykłe z ręczną regulacją obrotów, postanowiłem kupić firmowe, tym bardziej że nie jest szczególnie drogie. Robiąc pomiary bicia i po prostu mając je w rękach uświadomiłem się tylko w tym przekonaniu. Jeśli uznam to za stosowne zastanowię się nad zmianą na sterowane bądź na zastosowaniu jakiegoś układu regulacji obrotów (np na potencjometrze), praca na cienkich frezach rzędu 1-2mm, oryginalna tuleja 6mm, dokupiony adapter na 3.125mm bodajże. 2) Silniki Nema 23 konkretnie ten model: https://pl.aliexpress.com/item/32996003992.html?spm=a2g0o.order_list.order_list_main.35.7fa41c24Q3FMZW&gatewayAdapt=glo2pol Tutaj chciałbym dwa słowa napisać aby dla kogoś kto chce konfigurować taki zestaw uważać na silniki. Jest wiele silników sprzedawanych czy jako nowe czy jako używane typowo pod kserokopiarki czy innego typu urządzenia, które wymagają większych silników ale nie koniecznie o konkretnej specyfikacji lub nawet specyfikacji, której nigdzie nie można odszukać. Przestrzegam również przed zakupem gotowych zestawów z chin (np. bangood) gdzie są silniki, sterowniki, jakieś arduino uno itd... najczęściej elementy poza silnikami są już podróbkami - podróbek także warto uważać. Ja osobiście z różnych źródeł kompletowałem cały zestaw, 3) Sterowniki silników TB6600 (akurat jest promocja w Embia) 4) Arduino UNO + cnc shield (zgodny z oryginałem z polskiej dystrybucji) 5) 2x prowadnica liniowa MGN12 200mm + 4 wózki MGN12c - z aliexpress -sam jestem ciekawy co przyjdzie, będę sprawdzać mierzyć 6) Śruba trapezowa T8x8 + 2 nakrętki (rcabc) 7) Pas HTD 3m 9mm - "markowy" niby z chin przynajmniej chwalony - zobaczymy, 8 ) Koła zębate 24T oraz 20T wg specyfikacji (embia) 9) śruby M3,M4,M5 - setki sztuk z allegro (bagatela 250zł) 10) PLA ok 4kg do druku, może będzie trzeba więcej (cały czas drukuję) Drukuję na 60 % wypełnienia, dysza 0,6, 3 ściany w średniej jakości 0,28 wysokość warstwy. Części nie mają tutaj ładnie wyglądać ale mają być wytrzymałe, 11) łożyska 608 skryte blachą - allegro 12) Przewód ekranowany 4 żyłowy 0,5mm^2 sygnałowy, 13) Duperele jak np. krańcówki i inne rzeczy - drobnica 14) Profile 25x25x2 - w projekcie są opisane 25x25x3 jednak nie wiem dlaczego jest u nas problem z tymi profilami, niby są sprzedawane ale jak się okazało jak je kupiłem to mają ściankę 2.125mm. Także będą 25x25x2mm ale najprawdopodobniej zaleję je betonem aby były maksymalnie sztywne - jeszcze zobaczę. Najlepsze byłyby tutaj z nierdzewki, jednak nie widzę do końca takiej potrzeby a cena x razy większa. 15) sklejka 18mm na ściany osi x i z Całość będzie usytuowana na osobnym stanowisku, najprawdopodobniej z komputerem z terminala i własnym monitorem. Do zakupu brakuje mi jeszcze zasilacza, tutaj czekam bo muszę przemyśleć jaki kupić jest niestety wiele szajsu na necie oraz zakupić albo wydrukować prowadnicę kable 18x38mm Postaram się tutaj przedstawić małą relację z budowy na ile pozwoli mi czas, puki co drukuję wszystkie części potrzebne do montażu i czekam na paczki z wschodu. Generalnie muszę nauczyć się jeszcze samego arduino uno, ale to nie problem. Zastanawiam się jeszcze nad jedną kwestią, ludzie robiąc jakiekolwiek frezarki cnc różnie podchodzą do samego doboru długości osi x i y. Chodzi mi o to że jedni robią mając pole prostokąta 100x50cm dłuższą oś x a jedni y. wg mnie lepiej zrobić dłuższą oś y, a krótszą x bo na niej zamontowane jest wrzeciono, ale może się mylę i ktoś umie uzasadnić mi moje błędne myślenie. Mam nadzieję że komuś przyda się taka mini relacja a sam jestem otwarty na przemyślenia. Tutaj jeszcze fajna relacja z budowy od kolegi z zagranicy: http://sparetimenotebook.blogspot.com/2018/03/building-root-3-cnc.html

A zobaczcie sobie na necie jak w tej chwili są produkowane statywy porażka. Zresztą nie tylko wiertarki widziałem tokarkę cormaka 500x1500 przemysłową po paru latach z takimi luzami że praktycznie nadaje się do wywalenia (luzy na łożu) obok stała maszyna 40 lat stara w stanie idealnym. To samo się tyczy zresztą np. WS-16 od bodajże MTP można by tak wymieniać w nieskończoność. No ale cóż takie mamy czasy. Lepiej zrobić z plasteliny i wymienić co 3 lata niż produkować na dziesiątki lat.

Dokładnie masz Marku rację w stu procentach. Nie dam za wiertarkę wyciągniętą z rzeki prawie tysiaka, tak samo jak za chińczyka zrobionego z plasteliny. Swojego chinola podratowałem, usztywniłem, w miarę będzie prostopadle wiercić. Robię frezarkę cnc, także będe mieć na osi Z wrzeciono, chcę dokupić do niego redukcje pod małe futerko, będzie bardzo szybko ale precyzyjnie praktycznie idealnie wywiercę otwory o małych średnicach (zresztą frezy o trzpieniu 6mm czy 3.175mm są dostępne w wielu wymiarach) zrobię sterowanie z zmodyfikowanego pilota do sterownia "miejscowego" odpadnie mi problem precyzji w wiertarce. Tak chce rozwiązać problem. Docelowo zrobię od zerwa wiertarkę na konkretnej kolumnie z stałym wrzecionem a poruszanym na zębatce stole, może na jakimś małym falowniku, zobaczymy. Tokarkę mam zawsze coś mogę podtoczyć, nie ma problemu. Mam już zamysł w głowie, reszta przyjdzie z czasem.

Ja też się Wam pochwalę chłopaki że będę robić frezarkę cnc. Konkretnie projekt Root 3. Zobaczę może założę nowy temat o tym konkretnym modelu. Puki co kompletuję wyposażenie. Po rozmowie z Wieloma modelarzami, którzy mają własnoręcznie wykonane frezarki będę robić wersję na paskach z wrzecionem firmy makita i dodatkowo laserem diodowym, pole robocze 100x50cm. Wiem paski samo zło, najlepiej śruby kulowe, ale mam swoje powody. Nie będę się tutaj rozpisywać zostawię to na osobny temat. Frezowanie pod zastosowanie modelarskie. Projekty z strony root a jest ich kilka są bardzo fajnie opracowane i dostępne dla każdego. Jak ktoś myśli o własnej maszynie to polecam lekturę ich strony, mają opracowane małe wersje jak i root 4 za kilkanaście tysięcy także dla każdego coś miłego.

Wszystko byłoby fajnie jakby ludzie za takie sprzęt z przed 40 lat nie chcieli 2 tysiące do remontu:)

No właśnie, jednym słowem czym starsza tym lepsza.

Nowe dedry tak samo jak konkurencja wygląda w tej chwili. Stoły, podstawy to wszystko to samo. Musiałbyś kupić taką wiertarkę, wymienić łożyska na wrzecionie o ile obsady nie są jajowate, ewentualnie doprowadzić samo wrzeciono do porządku, rurę wymienić na pręt fi 45, podstawę zrobić od zera tak samo jak stół z jakiejś blachy 10-20mm wtedy by miało to ręce i nogi. Nie wiem czy nie lepiej nie zrobić od zera na prowadnicach liniowych albo na kolumnie z jakiś konkretnych profili, stole na posuwie liniowym a kolumną stałą.

Widocznie Jacek Twój egzemplarz robił chińczyk z niemieckim rodowodem. Bo ja miałem dwie te wiertarki (jedna się popsuła i wymienili mi na nową) obie były bardzo słabo wykonane. O ile jeszcze sam korpus gdzie jest silnik itd... nie jest zły to rura, podstawa, stół jak we wszystkich okropny szajs. Jak masz zamontowane imadło krzyżowe do podstawy to faktycznie nie odczujesz aż tak mocno uginania się materiału, ale zobacz na stole, pomijam bicie wrzeciona. Przed pandemią można było kupić zośkę 7016 za 1800zł z polskiej dystrybucji. Również ze stołem krzyzowym (wiertarko-frezarka) trzeba było również ją dopieścić. W tej chwili bodaj 3000zł gdzie po wyjęciu jej z pudełka nie uzyskasz precyzyjnych wyników. Będzie trzeba chyba reanimować jakiegoś trupa albo zrobić swoją na wrzecionie osadzonym na stale z posuwem na stole. Ale to projekt na przyszłość. Puki co frezarka cnc na tapecie. Co do tego Boscha to Krzysztof sprawdzałeś jak u niego z biciem itd... ma dobre opinie, wiem, biorę go pod uwagę.

Parkside odpada. Właśnie go mam u siebie.

Witajcie, Mam do Was zapytanie. Czy ktoś z Was w ostatnim czasie kupował jakąś wiertarkę stołową niedrogą w miarę dobrze zrobioną (małe bicie wrzeciona, prostopadłość stołu?) i może coś polecić? Powiem Wam szczerze że to co w tej chwili jest na rynku to porażka. Oglądałem wiele wiertarek od 500-1500zł i jakość ich jest tak kiepska że nie ma czego kupić. Od bicia wrzeciona bo stoły, które uginają się jakby były z plasteliny. Robi się problem przy wierceniach np w śmigłach czy grubych materiałach. U siebie w swojej wiertarce , którą teraz mam jest w miarę ogarnięte wrzeciono poprawiłem tam Wiele elementów i powiedzmy że bicie ma akceptowalne, ale cała reszta - rura, podstawa, stół roboczy dyskwalifikuje ją do precyzyjnych wierceń. Najlepiej by było kupić starą wiertarkę z przed 30 lat co najmniej ale niestety jak już ktoś ma taką do remontu to albo nie chce sprzedać albo cenę wywala tak w kosmos że jest ona nie osiągalna. Powoli dochodzę do wniosku że chyba lepiej swoją od zera zrobić niż kupować.

Witajcie, Mam do Was pytanie w jaki sposób przygotowujecie formę negatywową (wydruk z PLA) do dalszych prac związanych z wykonaniem elementu z laminatów. Chodzi mi o zapełnienie nierówności po druku. Szpachlówka? jak tak to jaka?, myślałem również o żywicy naniesionej cienko pędzelkiem i potem po wyschnięciu przeszlifowanej? może coś innego?

Nie przejmuj się, poleci na dworze bez problemu.

Sprawa okazała się prosta. Model był wykonany z poszczególnych brył, które trzeba było zszyć potem wykonać scalanie w jedną bryłę. (chyba że można inaczej ale ja nie wiem jak) okazało się że blokowały mnie małe otwory w tych bryłach, które to uniemożliwiały i blokowały funkcję. Po zamknięciu ich płaszczyznami wszystko się udało. Scaliłem to w jedną bryłę i dalej już z górki.

Temat ogarnięty do usunięcia. Nocka zarwana ale wykonane.

Witajcie, Potrzebuję pomocy chłopaki od kogoś kto ma obcykane projektowanie w fusion 360. Mianowicie. Mam w wersji niekomercyjnej zapisany swój projekt kadłuba do szybowca. Generalnie robiłem to aby poćwiczyć projektowanie 3d. Kadłub jest złożony z wielu brył. W fazie projektowej doszedłem do miejsca gdzie chciałbym przerobić kadłub pod formę negatywową do druku 3d. (wczoraj kadłub podzieliłem na kawałki i wydrukowałem także z zapisem do stl nie ma problemu). Problem jest w czym innym. Nie mogę utworzyć z poszczególnych brył kombinacji. Udało mi się zszyć poszczególne bryły, utworzyła się jedna bryła jednak używam jako wzoru filmu: od 13:15 jest pokazane jak robi się formę negatywową. Wszystko super ale ja umiem tylko podczas tworzenia kombinacji formy z kadłubem zaznaczyć stworzone wycięcie proste ale nie umiem już samej bryły kadłuba. Nie wiem co dalej począc. Próbowałem stworzyć kombinację też bez rezultatu. Generalnie mam w swoim projekcie wyodrebnioną kabinę do formy i tutaj mi się udało wszystko zrobić ale ona była od początku jedną bryła, nie zlepkiem poszczególnych brył. Proszę o podpowiedź. Z góry dziękuję. W tej chwili u mnie tak to wygląda:

Tak, ja też jednak w moim pytaniu chodzi mi o płaszczyznę, w której są one ustawione pod kątem 90 st. Czy to ma jakieś znaczenie. Jedna z anten jest w pionie (w osi "Z" - powiedzmy) drugą można pod kątem prostym poprowadzić w osi X lub Y względem Z. Plik poniżej: FrSky_SR10_Pro_Case_-_Center_Antenna.stl

Witajcie, Byłem na jesieni świadkiem jak modelarze po rozbiciu modelu dywagowali nad rozmieszczeniem anten w odbiornikach 2.4 Ghz. Anteny nie były poprowadzone ani równolegle, ani się nie przecinały. Były luźno w kadłubie pod kątem ok 45 stopni od siebie. Oczywiście padło hasło że to wina źle poprowadzonych anten. Nie był to mój model, ale wydawało mi się że powodem kraksy była albo wina konstrukcji (jakiś orczyk oderwany) albo inna wada konstrukcyjna. W każdym razie w tej chwili mam na stole mojego MX'a z wydrukowanym mocowaniem do odbiornika SR-10. Jest tam mocowanie jednej z anten pionowo, drugą siłą rzeczy można poprowadzić na dwa sposoby. W związku z tym chciałbym zapytać czy ma znaczenie w jaki sposób drugą antenę poprowadzę? Wydaje mi się że nie ma to znaczenia. Jednak wolę zapytać. Poniżej fotki.