Początki z DLG

[pyton]

jakich barwników używasz?

[Marek:D]

Barwniki Mixola(są na fotkach). Ich cena jest przystępna i to chyba najlepsze barwniki do żywic i farb na rynku, z epoksydem świetnie się sprawują. Są też dostępne w większości sklepów. Ja przykładowo stosuję też czarny barwnik z żywicą laminując bez worka jakieś tam elementy na sprzedaż z węgla - nie masz problemu szarych dziurek w miejscach pomiędzy włókienkami jak dajesz jako pierwszą warstwę cieniutkie szkiełko. A pomimo tego węgiel i tak widać

[pyton]

 no ten sposób z czarnym barwnikiem nie słyszałem, choć wydaje się bardzo ciekawy:)

Działaj dalej super ci idzie

[Marek:D]

Sztuka nr 4 za mną.

Niestety tutaj mały niewypał. W odróżnieniu do wersji poprzedniej wersji kadłub został delikatnie pomalowany przed laminowaniem oraz zmieniłem delikatnie tkaniny. Tym razem malowałem akrylem bardziej rozcieńczonym i dałem 1 warstwę pyłku oraz dwie farby(co w rezultacie okazało się za słabe, żeby pokryć węgiel). Niestety zastosowałem większe zakłady tkaniny co nie wyszło mi na dobre przy nosku - nie wiem czemu, ale balon nie docisnął mi tkaniny do noska, przy większym zakładzie pod nitką odstawał on od formy dużo bardziej niż poprzednio. Mimo tego, że balon był oczywiście z nadmiarem dopasowany na długość(poprzednio robiłem prawie na styk - balon słabo się rozciąga) musiał się jakoś sam zakleszczyć. Efekt jak na fotce:

Kadłub został delikatnie zmieniony:
 

Przód:
1x aramid 36g/m^ 0/90,

1x aramid 173g/m^ 45/45,

(brak aramidu 36g/m^ 0/90)

 

Obszar pod skrzydłami:

1x węgiel 93g/m^ 45/45,

1x węgiel jednokierunkowy 100g/m^(zamiast 80-tki)

1x węgiel 93g/m^ 45/45

 

Ogon:

1x węgiel 93g/m^ 45/45,

1x węgiel jednokierunkowy 100g/m^(zamiast 80-tki)

 

Pylonik z dwóch warstw 93g/m^ 45/45.

 

Zredukowana ilość tkaniny na nosku skutkuje dużo mniejszą sztywnością i łatwo poddaje się pod palcami - tutaj niestety strzał w kolano, bo to jedno z miejsc, które musi być mocne. Zrezygnowałem też z małych łatek na samym nosku i to też nie jest zbyt dobry pomysł, powrócę do poprzedniego rozwiązania.

 

Ogon nie zyskał za bardzo na sztywności. Zauważyłem, że główny powód jest następujący - kadłub delikatnie poddaje się pod palcami i przy zginaniu elipsa się deformuje mając tendencję do wracania do okręgu - a jak wiadomo wskaźnik wytrzymałości rośnie w funkcji kwadratowej. Teraz zaczynam rozumieć, czemu robią też kadłuby zamykając je tkaninami 0/90. Taka belka jest sztywna, ale bardzo podatna na skręcanie czy ścinanie - co w moim przypadku trochę dyskwalifikuje model jeśli chciałbym nim troszkę pofikać.

Pomyślałem, że może warto zastosować węgiel jednokierunkowy 125 zamiast 80, ale po zważeniu obu jest jakieś 5,3g różnicy, dodatkowo jakieś 2-3g do przesycenia żywicą i waga kadłuba robi się trochę za duża. Za to obszar pod skrzydłem jest jak skała(wzmocnienie z dodatkowej warstwy 93g/m^) i tuż za nim ewidentnie maleje sztywność laminatu.

Postanowiłem w kolejnej wersji wrócić do sprawdzonego noska, węgiel UD w ogonie 80g/m^, tylko zamiast dodatkowego węgla 93g/m^ pod obszarem skrzydeł - dam 40g/m^ CARBOVAVE 45/45 od początku skrzydła do połowy belki ogonowej. Wagowo podobnie, ale sztywność całości powinna być dużo bardziej "liniowa", bo obecny układ wymuszał pęknięcie kadłuba w miejscu gdzie kończyła się dodatkowa 93-ka. Dodam tylko, że kadłub nr 4 waży 40.2g.

 

 

W przyszłym tygodniu podejście nr 5. Tym razem zrobię nosek z żywicą barwioną na czarno - jakoś tak chyba będzie jak dla mnie najlepiej. Najwyżej dam kolorową kabinkę, bo te wychodza mi bez zarzutu

[Marek:D]

Kadłub nr 5 zrobiony, wyjęty i to chyba koniec mojej batalii z kadłubami.

 

Ogólnie rzecz biorąc kadłub wyszedł dokładnie tak jak chciałem. Część ogonowa już nie poddaje się tak łatwo pod naciskiem palców, a obszar od noska do belki ogonowej ma mniej więcej jednakową sztywność - czyli to do czego dążyłem. Podsumowując zastosowałem:

 

Przód:
1x aramid 36g/m^ 0/90,

1x aramid 173g/m^ 45/45,

1x aramid 36g/m^ 0/90.

 

Obszar pod skrzydłami:

1x węgiel 93g/m^ 45/45,

1x węgiel jednokierunkowy 100g/m^

1x węgiel carbowave 40g/m^ 45/45

 

Ogon:

1x węgiel 93g/m^ 45/45,

1x węgiel jednokierunkowy 100g/m^

1x węgiel carbowave 40g/m^ 45/45(do połowy ogona)

 

Pylonik z dwóch warstw stopniowanej 93g/m^ 45/45.

 

Przód zrobiłem z czarnym barwnikiem i taki kadłub najbardziej mi się podoba:

 

Jest też mała skaza, która mi nigdy nie wychodziła w poprzednich kadłubach:

 

 

Mimo tego kadłub ten jest najlepszy ze wszystkich i waży 38,5g. Jest to jak dla mnie satysfakcjonująca masa końcowa, nawet jak dojdzie te 0,5g na uzupełnienie pylonika. Postanowiłem, że szkoda dyskwalifikować kadłub za tą skazę i warto to poprawić, brakującą żywicę uzupełnię żywicą z mikrobalonem i czarnym barwnikiem - po wyszlifowaniu nie będzie rzucać się w oczy. Najważniejsze, że powierzchnia styku ze statecznikiem idealnie się odbiła.

 

 

Podsumowując, kadłub nr 3 nadaje się do wykorzystania i będzie służył jako pierwszy model do nauki. Waży 38g, jest wystarczająco mocny i dobrze wykonany. Kadłub numer 5 podobnie jak stateczniki i skrzydła - będzie jako egzemplarz bardziej wycackany, na początek nauki rzutów starczy mi najlepszy odpad.

 

W przyszłym tygodniu zamierzam skorzystać z pomocy operatora wycinarki CNC i wyciąć co najmniej stateczniki ze styroduru. Mylar już zamówiony(0,35 i 0,25mm) i będę testował na którym lepiej mi się będzie pracowało. Pierwsze stateczniki będą oczywiście szklane - jak zaczną wychodzić to zrobię z carbowave. Myślę też o formie na statecznik pionowy - tylko i wyłącznie z racji tego, że można w niej od razu wykonać mocowanie do kadłuba które wygląda najestetyczniej. Może zastąpię to foremkami do samego mocowania statecznika. Jest to jeszcze do przemyślenia.

[Czaro]

Fajnie, że doszedłeś do satysfakcji w 5 iteracji. Szybko

[Marek:D]

Czarku, gdyby nie wątek o Virgosie/wątek Patryka o Spinaczu i Wasze podpowiedzi to tych iteracji byłoby dużo więcej A tak z 5 iteracji mniej zrobiłem bo miałem podstawy teoretyczne, reszta to po prostu trening i praca.

 

Najważniejsze, że cel osiągnięty. 

 

Moim największym problemem jest to, że nie miałem nigdy w ręku modelu DLG i nawet ciężko mi się do czegokolwiek odnieść, czy jest dobrze, czy za słabo. Mimo to myślę, że moje kadłuby w zupełności mi wystarczą i będą dobrą bazą do budowy fajnego szybowca.

 

Pozdrawiam,

Marek

[d2f]

Z Bielska Podlaskiego masz do nas 131km?

Przyjeżdżaj. Obejrzysz parę dlg ;-)

 

Wysłane z mojego C6903 przy użyciu Tapatalka

[pyton]

Super relacja:) powiedź gdzie kupujesz węgiel jednokierunkowy, i czy balon do kadłuba pokrywasz jakimś rozdzielaczem?

[Marek:D]

Obecnie mieszkam i pracuję w Białymstoku, ale tutaj niestety nie znam miejscowych, a zimą pewnie na lotnisku nikogo nie ma. Jak tylko pojawi się pogoda to podjadę i popytam miejscowych

Bardzo chciałbym wyrobić się do wiosny, bo jak wiadomo wczesna wiosna to najmocniejsza termika i fajnie by było się na nią załapać.

Jak tylko zbuduję model i nauczę się go rzucać to chętnie odwiedzę innych pasjonatów tego rodzaju modelarstwa, kilometry to nie przeszkoda

Węgiel jednokierunkowy zamawiałem w Havlu, ale 80g na prawdę źle się sprawuje. Kadłub nr 5 miał mieć właśnie węgiel 80, ale przy przesycaniu włókienka bardzo lubią nawijać się na wałeczek co doprowadza mnie do szału. Miałem jeszcze 100g ze starszych zapasów i z tym pracuje się zupełnie inaczej. Kupiłem też 125 i z tym też się dużo lepiej pracuje, ale do mojej konstrukcji jest za ciężki.

Jeżeli chodzi o balon to niczym go nie smaruję, sam pięknie odchodzi. Balon z makaronu ma te zalety, że nie potrzebuje rurki w środku i można go łatwo ułożyć na sucho w formie. Ja jak pisałem wcześniej pomagam sobie pompą próżniową, dzięki której odpompowuję powietrze z balona podczas jego układania w formie. Tak przygotowany balonik robię na styk na długość w formie. Za krótki być nie może z tego względu, że balon ma małą odkształcalność. Rurka do połączenia z kompresorem siedzi minimalnie w formie - generalnie im dłuższa siedzi w formie tym ciężej ją ułożyć i tkanina zamiast ułożyć się na zakładkę potrafi wyłazić. Pompowanie balonu robię tak - na początku bardzo wolno żeby się ułożył, tak do 2 barów. Formę od razu skręcam na maksa - tylko co jakiś odcinek naklejam kawałek taśmy pomiędzy połówkami formy, żeby łatwiej mogła wyleźć żywica i powietrze. Jak tylko złapie 2 bary podbijam do 6 i odłączam kompresor(50l) od prądu. Przez kolejne 20-30 minut robię coś tam innego i jeśli fajnie trzyma się ciśnienie to uciekam do domu.

 

Robienie kadłuba nauczyło mnie jednego - warto na formę nałożyć trochę żywicy, zaś tkaniny przesycać wałeczkiem "na styk". Nadmiar i tak zostanie wypchnięty. Podstawą jest też przygotowanie WSZYSTKIEGO co potrzebne do laminowania czyli: pocięte tkaniny, nożyczki, balon, przygotowane ściski do form, deska na sznurek do wiązania połówki, barwniki, dużo pomaga też talerz jednorazowy z którego dużo wygodniej nabierać żywicę wałkiem, młotek do wbicia kołków ustalających, śruby do skręcenia całośći, klucz najlepiej z treszczotką albo wkrętarka, nitka do zakładu(ja stosowałem nylonowe, ale wiem, że fajnie spisuje się też żyłka wędkarska, kevlarowe były fajne bo cienkie, ale ciężko je przecinać mimo, że mam nożyce do aramidu) i inne przyrządy. Jak już zacznie się laminowanie to pomimo sprawnej pracy czas mija nieubłaganie i mi zawsze cały proces zajmuje ok 1h, stosuję najwolniejszy utwardzacz do żywicy. Ogólnie kolejne kadłuby robiłem szybciej i mam wrażenie, że mniej lepka żywica jest lepsza, bo więcej jej ewentualnego nadmiaru wychodzi na zewnątrz. Styrodur pylonika oczywiście nafrezowanym pod żywicę z mikrobalonem - pod przyszłe mocowanie śrub musi być dobrze doszlifowany i odpowiednio większy, żeby nie wyszło tak jak w moim ostatnim kadłubie. Ma wchodzić z lekki oporem. Jeśli chcemy zrobić to lekko to w środku pylonika musi być mało żywicy, jak damy za dużo to jej nadmiar nie ma którędy wyjść. Ja przesycam tkaninę na pylonik, delikatnie układam ją na pyloniku, całość wciskam dosyć konkretnie w formę i drugą stroną pędzla dociskam styrodur. Jak wiadomo styrodur jeden drugiemu nie równy i ważne, żeby wybrać najmniej kruchy. Pod śruby skrzydeł stosowałem sklejkę 4mm lipowo - balsową. Po jej przewierceniu i nagwintowaniu nasączę całosć CA i kilka razy poprawiam gwintownikiem. Takie mocowania stosowałem wielokrotnie i sprawowały się wyśmienicie. Jak się sprawdzi żywica z mikrobalonem w pyloniku to zobaczymy.

 

Podsumowując robienie kadłuba nie jest proste jak się niektórym wydaje. Ja mając zaplecze zrobiłem sam formy i kolejne kadłuby. Do tej pory nie licząc narzędzi wydałem ok 1200-1500zł i mam materiał oczywiście na kilka sztuk kadłubów oraz skrzydeł z dobrych jakościowo materiałów. A sprężarka, pompa próżniowa, nawet głupie nożyczki do aramidu kosztują. Co więcej trzeba mieć doświadczenie w laminatach bo niestety ciężko jest to zrobić z marszu. Mam nadzieję, że najgorsze już za mną. Ale jak widać nawet bez frezarki da się własnoręcznie zrobić kopyto i formę, bo liczą się przede wszystkim chęci

[jarek996]

Sledze Twoj watek i masz u mnie bezapelacyjnie tytul : BOHATER STYCZNIA . 

[Marek:D]

Dzięki za dobre słowa

 

Pylonik już oszlifowany i spolerowany, nie wygląda tak źle. Przybyło 0,05g.

 

 

Dodatkowo zaczęliśmy wycinać stateczniki. Idzie wolno, bo powoli jestem wdrażany w obsługę maszyny, także dziś udało się wyciąć pięć sztuk prawych stron statecznika poziomego Jutro lecą lewe strony i powoli będę brać się za robienie statecznika. W międzyczasie oczywiście powstawać będą kolejne elementy ze styroduru. Na razie zgłębiłem wiedzę teoretyczną na rcgroups oraz YT na temat oklejania mylarem, reszta wyjdzie w praniu.

 

 

[Czaro]

W którym miejscu wypada SC pustego kadłuba?

 

Przy oklejaniu rdzeni w worku najważniejsze jest dokładne wycięcie mylaru do kształu kr. natarcia i równe ułożenie formatki względem krawędzi rdzenia. Mylar nie może wystawać za bardzo, bo się nie dognie. Jeżeli górna z dolną formatką się spotkają, zostanie kieszonka, której worek nie dociśnie. Po zaciśnięciu na krzywiźnie rdzenia pomiędzy krawędziami folii musi być odstęp, ale jak najmniejszy. Spływ może wystawać ile wyjdzie. Reszta się sama robi

[Marek:D]

Czarku sprawdziłem i w kadłubie nr 5 wypada idealnie na końcu cięciwy skrzydła. W kadłubie nr 3 jest jest różnica 1,5cm w kierunku krawędzi natarcia skrzydła. Nie wiem czy to źle czy dobrze, ale serwa do napędu lotek planowałem rozmieścić w zależności właśnie od wyważenia. Schowam je w kadłubie albo skrzydłach.

 

Dziś wycięliśmy drugą połowę statecznika. Mam już po 5 sztuk. W weekend będę z nimi walczyć. Jeżeli chodzi o natarcie to chyba wiem o co chodzi, chciałem właśnie zapytać o ile mylarowa folia ma być krótsza na natarciu? Widziałem u nas w modelarni skrzydła niewypały robione technologią na mylarze i efekt był właśnie taki, że mylar zaczynał odłazić od noska jak był za długi. Słabo, ale trochę widać:

 

 

Dodatkowo przyszła dziś taśma 3M do przyklejenia natarcia noska. Na Rc groups znalazłem o jaką chodzi i zrobiłem dziś próbę. Wyszło fajnie, na klej w sprayu miałem obawy z tego względu, że drobna tkanina 25g/m^ cięta pod kątem 45/45 będzie rozłazić się w palcach, a na taśmie jest lepiej. Oto próbka:

 

 

Przed pracą obejrzałem wszystkie filmy Norberta Wigbelsa - bardzo przydatne. Użyje mylaru 0,25mm. Pierwsze sztuki na szkle 25g/m^ z żywicą barwioną. Zobaczymy jak będzie wychodzić.

[Patryk Sokol]

 

Pierwsze sztuki na szkle 25g/m^ z żywicą barwioną. Zobaczymy jak będzie wychodzić.

 

To nie wyjdzie dobrze. Często pracuję z cienkim szkłem i barwnikami do żywicy. Robię to, żeby łatwiej bło widać czy tkanina jest równomiernie przesycona (bo często sycę na białej folii, tam to bywa problematyczne). Nawet bardzo mocno zaczerniona żywica powoduje, że tkanina jest tylko lekko "brudna". Ciężko mówić o jakimkolwiek sensownym zabarwieniu.

[Rafal B.]

Wtrącę swoje 3 grosze do laminowania. Mylar o grubości 0,25mm jest ok ale przy dobry worku próżniowym i zukosowaniu krawędzi natarcia lepszy jest minimum 0,33mm. Szkło 25g/m2 nie ma sensu. zrób na szkle 50g/m.

Jak masz klej 3M77 to polecam: przyklej szkło do wcześniej wypastowanego i pomalowanego mylaru, ułatwi to robotę. Następnie przesączasz tkaninę żywica i za pomoca ręczników papierowych i próżni odsączasz jej nadmiar. Krawędź natarcia, spływu oraz szczelinę lotki dodatkowo maluję wałkiem na rdzeniu.

Najważniejsza czynność to jak już zamkniesz wszystko w worku i obciążysz ciężarami to wsadzić to w ciepłe miejsce (min 20 stopni) na minimum 24h. Idealnie było by wsadzić to w komorę i wygrzewać przynajmniej w 40 stopniach również możliwie długo. Skrzydła wyciągnąć z negatywów i spod obciążenia dopiero jak osiągną temperaturę otoczenia. 

[Marek:D]

To nie wyjdzie dobrze. Często pracuję z cienkim szkłem i barwnikami do żywicy. Robię to, żeby łatwiej bło widać czy tkanina jest równomiernie przesycona (bo często sycę na białej folii, tam to bywa problematyczne). Nawet bardzo mocno zaczerniona żywica powoduje, że tkanina jest tylko lekko "brudna". Ciężko mówić o jakimkolwiek sensownym zabarwieniu.

 

Patryku uważasz, że dzieje się to ze względu na barwnik czy grubość szkła? W takim razie spróbuję z 48g/m^ bo taki też mam. Koloru idealnego nie uzyskam bo jest za mało warstw, chodzi jedynie o zabarwienie Z ciekawości zapytam jakich barwników używasz?

Ja sugerowałem się filmikiem, ale autor daje dosyć bogato pigment i już go namierzyłem, jest to barwnik z R&G ale cena jak dla mnie kosmos...

 

Rafał mam też mylar 0,35mm, kupiłem właśnie dwa rodzaje. Myślisz, że grubszy będzie lepszy?

Do odsączania kupiłem właśnie dzisiaj dodatkowo wałek do dociskania tapety, razem z ręcznikiem papierowym powinno zdać egzamin. W takim wypadku jeśli będę miał możliwość to wsadzę całość do pieca na 40 stopni razem z worem(nie pamiętam czy mamy zrobioną rurkę prowadzącą do pieca).

 

Dzięki za porady.

[Patryk Sokol]

Kwestia grubości szkła. Z tym, że 48g/m2 to nie pomoże. Raczej jak bys 480 użył

A używam barwników do żywic kupionych w Jasskorze. Nie wiem co to jest, bo nawet etykiety nie mają.

 

Czemu nie polakierujesz folii po prostu? 

Spokojnie można zrobić to spray'em,  wiele razy tak robiłem. 

[Rafal B.]

Marku, cieńsza folia na stateczniki (nie doczytałem ze o nich tyczy się rozmowa) też się nada ale łatwiej z nią o różne nieplanowe wgnioty. Na statecznik tkanina 25g/m była by dobra jakby była węglowa. chyba że pobawisz się w stopniowanie.

Ja dawniej też odsączałem wałkiem ale obecnie stosuję inną metodę. Na mylar z tkaniną nakładam 4 warstwy ręczników papierowych na to z góry następny mylar i dociskam taka kanapkę deską na około 5 do 10 min. Później dopiero poprawiam walkiem jak widzę nierówności.

 

Patryk słusznie zauważył ze jak chcesz kolor to maluje się mylar.

 

 

Jeszcze o statecznikach. Do ich wykonywanie nie używam już worka próżniowego tylko depronu ściskanego pomiędzy deskami.

[Marek:D]

Dzięki za podpowiedzi.

 

Jeżeli chodzi o negatyw to się trochę jeszcze zastanawiam z tego względu, że mała geometria i duże skosy sprawiły że końcowa cięciwa od większej temperatury delikatnie się wygięła i obawiam się że w negatywie mogę mieć podobnie, dlatego zastosuję rozwiązanie z dociskiem z filmiku.

Malowanie to pewnie dopiero po prototypach 

 

EDIT 27.01.2018 OPISZĘ CAŁY PROCES ŁOPATOLOGICZNIE, BO MOŻE SIĘ TO PRZYDAĆ DLG-owcom WYKONUJĄCYM NAPRAWY

 

Dziś udało się zrobić jeden statecznik. Po sklejeniu wszystkich trzeba było je trochę obrobić do pożądanej geometrii i o tym chcę trochę napisać. Każdy może wykonać to we własnym zakresie także myślę, że moje uwagi mogą być komuś przydatne Stateczniki z braku kleju skleiłem żywicą. Nie jest to najlepsze rozwiązanie, bo osobiście uważam, że klejenie powinno być wykonywane klejem, który podobnie zeszlifowuje się jak materiał podstawowy. Dzięki temu nie mamy "górek" w miejscu klejenia.

 

 

Do takich operacji najlepszy jest pouliretanowy klej puchnący - główne oznaczenie to D4. Proponuję zakup małych ilości(250ml) ze względu na to, że klej wiąże pod wpływem wilgoci i po dłuższym leżakowaniu w szafie sam wiąże w środku. Mamy wtedy klej do wyrzucenia. Bardzo ważne jest dokładne zakręcanie kleju i jak najkrótsze jego otwarcie. Kolejna wskazówka - pracujemy z klejem tylko w rękawiczkach bo jest okropny jeśli chodzi o czyszczenie. Używamy minimalnych ilości dodatkowo zwilżając fragmenty klejone - najlepiej robić to wodą w popularnych spryskiwaczach po płynie do szyb.

 

 

Klejenie wykonujemy na folii której nie bierze żaden klej. Ja przykładowo robię to na zużytych workach do Vacu, ale tanim i dobrym odpowiednikiem jest folia z kwiaciarni do owijania kwiatów - sprawuje się super i jest tania.

 

Kolejnym krokiem jest wycięcie ostatecznego kształtu. Ja ztobiłem sobie szablon, odrysowałem kształt i wyciąłem całość nożykiem introligatorskim. Ważne jest, żeby nóż był ostry i tniemy trzymając nóż jak najbliżej pozycji poziomej - unikniemy efektu zaciągania styroduru.

 

 

 

 

Po sklejeniu musimy całość oszlifować, bo na statecznikach zostają nam ślady druta oporowego i im lepiej dopracowany rdzeń tym lepiej wyjdzie efekt końcowy. Przykład widoczności drutu oporowego:

 

 

Najprostszą metodą jest szlifowanie aż do uzyskania matowej powierzchni - po drucie oporowym mamy powierzchnię świecącą. Szlifowanie trzeba wykonywać bardzo ostrożnie, zalecam papier ścierny 240(ja robiłem 180 ale wymaga to już wprawy, którą nabyłem pracując za młodu dorywczo 5 lat w stolarni i przy lakierowaniu). Papier mocujemy najlepiej na odpadzie styroduru. Nie zalecam zakładania papieru na popularne uchwyty bo nie mamy wtedy żadnego wyczucia i mało widzimy co dzieje się pod spodem. Ponadto ważne jest aby praktycznie nie naciskać klockiem do styroduru, bo narobimy głębokich śladów. Szlifujemy tak, aby cały klocek stykał się ze statecznikiem i opierał się na jak największej powierzchni statecznika. Powoli dojdziemy do wprawy. Oczywiście musimy manualnie zrobić nosek na natarciu. Zalecam zrobienie sobie małego klocka ściętego pod kątem i powolne wyciąganie profilu. Ja robiłem to bez przyrządów - da się. Po całej operacji warto mieć gąbeczkę z papierem ściernym, która idealnie dopasuje się do kształtu noska profilu i przejechać kilka razy po natarciu, efekt jest na prawdę super. Trzeba też uważać i się nie spieszyć - ja przez to drugie jeden schrzaniłem  Ważne jest aby szlifować w jednym kierunku, wtedy minimalizujemy ryzyko uszkodzenia cienkiego profilu. Do szlifowania nada się też zamiast klocka styroduru klocek korkowy, który dostaniemy w klepach dla lakierników, podobnie jak papier na gąbce.

 

 

 

 

Oczywiście wcześniej szykujemy mylar do oklejenia stateczników. Ja zastosowałem mylar 0,35mm. Wycinam idealnie kształt szablonu zostawiając 1cm naddatku przy krawędzi spływu. Pozwoli to na wykonanie lepszej krawędzi i sklei ładnie całość. Na mylarach dodatkowo zaznaczyłem sobie gdzie kończy się profil, ale o tym napiszę później.

Można oczywiście zrobić całość bez worka próżniowego w negatywach, ale ja mam dostęp do wora więc postanowiłem, że zrobię to tą technologią. Prawdziwy modelarz radzi sobie przyrządami dostępnymi wszędzie i dzięki temu może oszczędzić parę groszy Ja przykładowo worek próżniowy sklejam zwykłą taśmą pakową - jest oczywiście możliwość zrobienia to taśmą przeznaczoną do worków vacu ale po co skoro ta też zdaje egzamin. Podobnie materiał odsączający - w sklepach z laminatami kupimy świetne sączki, ale czy na prawdę trzeba? Ja kupiłem ręcznik papierowy w Biedronce - koszt mniejszy a funkcjonalność ta sama. Co więcej ręcznik ma tą przewagę, że za każdym razem go wymieniam i dłużej żyją moje worki, bo nadmiar żywicy, który wypływa usztywnia ręcznik/sączek i staje się on na tyle twardy, że przy kolejnych laminowaniach potrafi przeciąć worek. Ręcznik dajemy na całości, bo tamtędy przepływa powietrze, które wyciąga pompa. Można też stosować specjalne uchwyty do węża vacu - ja zamiast tego daję krótką rurkę zakończoną sączkiem/ręcznikiem papierowym, żeby nie było ostrych krawędzi. I w taki oto sposób mamy tańsze Vacu

 

 

Warto przed procesem sprawdzić działanie całego układu - szczególnie czy nie ma żadnych dziurek, którymi może uciekać powietrze itp.Później zwyczajnie nie ma na to czasu i dochodzi nam tylko dodatkowy stres.

 

 

Ja worek zamykam rurką i gniazdem ze sklepu elektrycznego. Sprawuje się to fajnie, ale traci troszkę szczelność z czasem. Normalnie można to zakleić taśmą, ale ja używam tego rozwiązania, bo nasza pompa vacu ma układ, w którym zadajemy minimalne ciśnienie i po prostu po jego spadku pompa samoczynnie się uruchamia, wypompowuje powietrze i tak w kółko.

 

Następnie czeka nas zrobienie wzmocnienia krawędzi natarcia oraz zrobienie zawiasu z aramidu. Ja zastosowałem folię 3M 904 - cieniutka błona taśmy dwustronnej. Naklejam ją pod kątem 45 stopni na szkło i wycinam całość na szerokość taśmy. Ma to ten atut w porównaniu do kleju w sprayu, że tkanina nam się mniej rozjeżdża. Przyklejone na suchy rdzeń:

 

 

 

Przygotowałem też szablon do zrobienia statecznika z płyty wiórowej. Żal było nie kupić, bo odpady w castoramie kosztowały 3zł a do tego celu nadadzą się idealnie:

 

 

Po przygotowaniach robimy stateczniki. Ja do tego użyłem żywicy LH160 z racji jej mniejszej lepkości w stosunku do L285. LH160 jest tańszą, aczkolwiek równie dobrą żywicą. Jej jedyny minus jest taki, że nie za bardzo lubi pracę poniżej 25 stopni. Dłużej osiąga pełną wytrzymałość i trzeba ją wtedy wygrzać. Ogólnie rzecz biorąc mając 20 stopni w warsztacie robiąc coś na szybko kolejnego dnia mogę spokojnie szlifować elementy wykonane z L285 bez grzania, zaś LH160 muszę wygrzać. Do całości dodałem żółty barwnik. Wałeczkiem przesączyłem tkaninę szklaną ułożoną pod kątem 45x45 o gramaturze 48g/m^, paski wzmocnienia węglowego zrobiłem z tkaniny o gramaturze 80g/m^ bo takie ścinki zostały nam z DYFu 160g/m^. Zawias to aramid 36g/m^ ułożony pod kątem 30/60 stopni. Dodatkowo końcówką wałeczka przesączyłem natarcie oraz zawias na rdzeniu:(sory za jakość fotki)

 

 

Rdzeń odsączyłem ręcznie ręcznikiem papierowym a mylary przełożyłem 3 warstwami ręcznika papierowego i całość obciążyłem tak jak podpowiedział Rafał. Metoda rzeczywiście wydaje się lepsza od odsączania wałkiem do tapet, bo dzieje się to równomiernie. U mnie środkowa warstwa ręcznika też wyciągnęła trochę żywicy więc kolejnym razem dam więcej warstw, bo może być za bogato z żywicą.

 

 

 

Po odsączeniu przykładam rdzeń do jednej połówki i dodatkowo smaruję żywicą sam spływ poza rdzeniem, aby dobrze się to skleiło. Po zabiegu przykładam drugą połówkę i mocuję całość montażowo taśmą. Po takich zabiegach całość wkładam do wora i do pieca. Druga linia na mylarze oznacza koniec profilu za którym smaruję dodatkowo żywicą, aby idealnie skleić dwa myalry.

 

 

Piec ustawiłem na 40 stopni. Dzięki temu żywica lepiej się rozpłynie i wypełni przestrzenie między włókienkami tkaniny. Ponadto jutro będę miał pełną wytrzymałość laminatu, który będzie gotowy do obróbki.

Jeżeli nie macie pieca można go zrobić samemu - bardzo sprytne rozwiązania są w filmikach które przytoczyłem poprzednio. Gość ma skrzynkę ze styroduru gr 5cm, a w środku dwie żarówki 240W. Wkłada całość do środka i może na tym osiągnąć 50 stopni czyli idealną temperaturę. Przyda się to zarówno do robienia stateczników, skrzydeł jak i kadłuba. Jak wyniosę się z warsztatu i zrobię swój własny - to właśnie takie urządzenie sobie zmontuję.

 

Jutro wyciągnę całość i zobaczymy co wyszło