P51D Mustang czyli narodziny legendy :-)

[Chuck Yeager]

Te trzy kolorowe światła pod skrzydłem to tzw światła kodowe, czasem nazywane też identyfikacyjnymi.

Pilot miał po prawej stronie w kabinie kontroler do tego. Mógł je zapalać manualnie lub używać gotowych sekwencji.

Służyły do identyfikacji przyjaznych samolotów w nocy lub wysyłania krótkich kodów/wiadomości w nocy i w dzień.

Poza tym jeśli chodzi o oryginalne oświetlenie z czasów WWII to Mustang miał tylko pozycyjne na prawym i lewym skrzydle, lądowania które wypadało z luku podwozia po otwarciu (1 sztuka) oraz białe antykolizyjne na końcówce steru kierunku u dołu. Wszystko pozostałe co widzimy we współcześnie latających mustangach zostało wg.mojej wiedzy dodane obecnie dla spełnienia wymogów/przepisów lotniczych.

 

Ten Mustang od TopFlite też jakiś czas chodził mi po głowie. Jak się jednak zdecydowałem to już nigdzie w Europie nie można ich było kupić w "tartaku".

Potem po analizie forów zagranicznych pomyślałem,że to dobrze bo to taka dziwna skala - za mały na silniki 30-35 a za duże na 55-60 bo trudno to pod maską sensownie zmieścić no i robi się ciężki kloc z niego...

[Grabcio]

I tu się nie zgodzę.

Cały nasz słynny "303" przesiadł się w 1945 na wersję D.

Był nawet co najmniej jeden samolot w kamuflażu w tej wersji. Bodajże "PD-L". 

Dawno temu popełniłem takiego z Top Flite.

 

Racja. Jak kiedyś szukałem to jako pierwsza w wyszukiwarce pojawiła się wcześniejsza wersja i się na niej zafiksowałem.

 

Krzysztof, Wojtek - dzięki.

[Gość]

Fragment skrzydła z miejscem na światełka.

[Chuck Yeager]

No i zebrałem się w sobie aby skończyć tą czasochłonną zabawę z metalowymi częściami goleni.

"Wystrugałem" więc:

 

- drugi widelec koła,

 

- trzy brakujące elementy nożyc antyobrotowych,

 

- ośki kół (zrobione z nierdzewnej śruby zamkowej w taki sposób aby nie trzeba było dawać nakrętki i podkładki na koło - jest to jeden element),

 

- podkładki teflonowe pod koło od strony widelca

 

 - wszystkie 6 sworzni stalowych do nożyc z gładkiego chromowanego stalowego pręcika 2 mm będącego kiedyś ośką kół jakiejś zabawki mojego syna, nagwintowane obustronnie tylko na 5 zwojów z każdej strony a nakrętka jest zalutowana do sworznia po nakręceniu kroplą cyny bez ołowiu (nieco twardsza i wytrzymalsza). Na lut srebrny nie mogłem sobie pozwolić ze względu na aluminium w sąsiedztwie - grzejąc do temperatury topnienie lutu srebrnego uszkodził bym aluminiowe części. To ma tylko zabezpieczać przed odkręcaniem, więc czysta cyna wystarczy a wygląda moim zdaniem lepiej niż "przerośnięte" nakrętki samokontrujące. Na razie mam zalutowane tylko po jednej stronie, bo zostało mi jeszcze wyfrezowanie u kogoś (nie mam frezarki) idealnie prostego rowka w goleni na śrubę antyobrotową i wyznaczającą jednocześnie zakres ruchu amortyzatora. Przyjdzie na to czas przed montażem końcowym modelu. Notabene nożyce spełniają dobrze swoją rolę, ale nie chcę ich narażać na zbytnie przeciążenia.

 

P.S. Śruby robaczkowe na widelcu będą się licować z powierzchnią, ale muszę jeszcze wypiłować rowki w ośkach i tłoku.

 

Tak to się prezentuje:

 

 

 

 

 

[Gość]

Elegancko to wygląda.

No to już masz z górki. Pozostało to najłatwiejsze czyli przykręcić do podwozia resztę modelu. 

[widar123]

No i zebrałem się w sobie aby skończyć tą czasochłonną zabawę z metalowymi częściami goleni.

"Wystrugałem" więc:

 

- drugi widelec koła,

 

- trzy brakujące elementy nożyc antyobrotowych,

 

- ośki kół (zrobione z nierdzewnej śruby zamkowej w taki sposób aby nie trzeba było dawać nakrętki i podkładki na koło - jest to jeden element),

 

- podkładki teflonowe pod koło od strony widelca

 

 - wszystkie 6 sworzni stalowych do nożyc z gładkiego chromowanego stalowego pręcika 2 mm będącego kiedyś ośką kół jakiejś zabawki mojego syna, nagwintowane obustronnie tylko na 5 zwojów z każdej strony a nakrętka jest zalutowana do sworznia po nakręceniu kroplą cyny bez ołowiu (nieco twardsza i wytrzymalsza). Na lut srebrny nie mogłem sobie pozwolić ze względu na aluminium w sąsiedztwie - grzejąc do temperatury topnienie lutu srebrnego uszkodził bym aluminiowe części. To ma tylko zabezpieczać przed odkręcaniem, więc czysta cyna wystarczy a wygląda moim zdaniem lepiej niż "przerośnięte" nakrętki samokontrujące. Na razie mam zalutowane tylko po jednej stronie, bo zostało mi jeszcze wyfrezowanie u kogoś (nie mam frezarki) idealnie prostego rowka w goleni na śrubę antyobrotową i wyznaczającą jednocześnie zakres ruchu amortyzatora. Przyjdzie na to czas przed montażem końcowym modelu. Notabene nożyce spełniają dobrze swoją rolę, ale nie chcę ich narażać na zbytnie przeciążenia.

 

P.S. Śruby robaczkowe na widelcu będą się licować z powierzchnią, ale muszę jeszcze wypiłować rowki w ośkach i tłoku.

 

 

Łukasz jak miałbyś problem z frezowaniem rowka, to daj znać możemy się umówić, myślę że znajdę na tyle czasu, aby Ci pomóc. Musiałbyś tylko przesłać te elementy do mnie.

[Chuck Yeager]

Elegancko to wygląda.

No to już masz z górki. Pozostało to najłatwiejsze czyli przykręcić do podwozia resztę modelu. 

Nie tak z górki bo planuję jeszcze ogarnąć we własnym zakresie cały elektryczny mechanizm chowania ale to na razie tylko plany bo wiem, że nie będzie łatwo.

Tu już na pewno nie obejdzie się bez CNC bo mam wybrane konkretne rozwiązanie tego mechanizmu i wiem gdzie dam radę a gdzie będę się musiał posiłkować.

Pożyjemy zobaczymy. Na razie wracam do "drewna" a po drodze muszę jeszcze przygotować modele na sezon w tym skończyć modernizacje i wymianę pokrycia w jednym.

[dyra63]

Pełna " profeska" - wygląda bardzo konkretnie - tak trzymać Łukaszu .

[Chuck Yeager]

Łukasz jak miałbyś problem z frezowaniem rowka, to daj znać możemy się umówić, myślę że znajdę na tyle czasu, aby Ci pomóc. Musiałbyś tylko przesłać te elementy do mnie.

Dziękuję serdecznie za propozycję. Postaram się ogarnąć to lokalnie. Mam 1-2 zaprzyjaźnione miejsca. Myślałem nawet o tym, żeby ulepić sobie naprędce uchwyt co by to zapiąć w sanki do tokarki i przefrezować u mnie na tokarce. Jak będzie już ten etap to pomyślę i zadecyduję.

[jarek996]

Łukasz jak miałbyś problem z frezowaniem rowka, to daj znać możemy się umówić, myślę że znajdę na tyle czasu, aby Ci pomóc. Musiałbyś tylko przesłać te elementy do mnie.

 

Macie jakis klub gdzie "frezujecie" sobie rowki , czy robicie to w domu ? Chetnie bym sie podlaczyl do tej zabawy     

[Chuck Yeager]

Tak, spotykamy się o gościa o dziarskim pseudonimie "Frezer" ale rowki frezujemy w goleniach. Jeśli dasz radę i nie wymiękasz to zapraszamy w następną środę.

Teraz już koniec śmiecenia nie na temat  .

[Homer]

Jestem pod wrażeniem. To jest prawdziwe modelarstwo. Można elementy wycinać laserem, ale to nie jest to. Ja też wycinam wszystko ręcznie, bez wyrzynarki, zwykłą laubzegą (piłką włosową jakby ktoś nie wiedział). Po prostu lubię tą robotę. Mam trochę odmienną metodę klejenia papieru na sklejkę lub balsę. Kleję to klejem w sztyfcie (musi być bardzo dobrej jakości). Używam kleju Glue Stick w żółto-zielonym opakowaniu (Amos). Ostatnio wycinałem komplet elementów do modelu Cuttiss P6E Hawk w skali 1:6. Wygląda to jak na zdjęciu.

[Chuck Yeager]

Dziękuję wszystkim za miłe słowa - to mnie motywuje do dalszej pracy,  a w przyszłości proszę o ewentualną krytykę, jeśli zauważycie jakieś niedociągnięcia.

 

 Ostatnio wycinałem komplet elementów do modelu Cuttiss P6E Hawk w skali 1:6. Wygląda to jak na zdjęciu.

Mirku ładnie to wygląda a P6e to ładny samolot, ma piękną linię.

Z czego wycinałeś te elementy. Jaka sklejka i grubość?

[Homer]

Podłużnice kadłuba i wręgi przedniej części kadłuba - sklejka brzozowa 3,5 mm, wręgi tylnej części - sklejka brzozowa 2,5 mm. Podłużnice obrabiane wspólnie, po skręceniu ich śrubami (otwory widoczne na zdjęciu. W stosunku do planu elementy mocno ażurowane (na planie nie była podana grubość ani rodzaj materiału). Wyszło może trochę ciężkawe, ale za to b. solidne. Po fakcie mogę stwierdzić, że elementy te można było wykonać ze sklejki o grubości o 0,5 mm mniejszej. Przy okazji: okrągłe otwory wykonuję przy pomocy wiertła fi8 stosowanego w wiertarkach wielowrzecionowych, stosowanych w meblarstwie (wiertło widiowe z płaskimi piórami). Najpierw wiercę otwór pilotujący cienkim wiertłem, potem nawiercam fi8 z jednej strony do połowy grubości materiału, odwracam element i dowiercam z drugiej strony. Żadnego strzępienia materiału. Model wykonywany na podstawie planu załączanego do "tartaku" Royal Products Copr. Plany zaczerpnięte ze strony http://www.hippocketaeronautics.com/hpa_plans/index.php?sessionid=lia586knofn3auj36vvpkaf3h2

[Chuck Yeager]

Mirku ze zdjęcia wyglądało na grubsze ale jak to jest 3,5 i 2,5 mm to jest moim zdaniem ok i przy tym modelu nie ma się czym przejmować. Dziękuję za link do strony, może się kiedyś przydać.

[Grabcio]

Łukasz, za golenie podwozia szacun. Ale te koła to planujesz docelowo? Model pewnie będzie ważyć kilkanaście kg. Ja chyba bym się nie zdecydował na plastikowe piasty z obawy, że pękną przy twardszym przyziemieniu. Poza tym mogą się wybijać otwory na osie. Masz tokarkę. Może pokusisz się o wykonanie aluminiowych piast, może dodatkowo łożyskowanych? Zapewne lżej nie będzie, ale ładniej i mocniej / trwalej na pewno.

[Chuck Yeager]

Łukasz, za golenie podwozia szacun. Ale te koła to planujesz docelowo? Model pewnie będzie ważyć kilkanaście kg. Ja chyba bym się nie zdecydował na plastikowe piasty z obawy, że pękną przy twardszym przyziemieniu. Poza tym mogą się wybijać otwory na osie. Masz tokarkę. Może pokusisz się o wykonanie aluminiowych piast, może dodatkowo łożyskowanych? Zapewne lżej nie będzie, ale ładniej i mocniej / trwalej na pewno.

Dziękuję Robert. Jeśli chodzi o koła to walczyłem w myślach z tym tematem kilka dni i przez chwilę nawet chciałem się za to zabrać ale:

 

1) koła ze zdjęcia to Bu-Bro i są naprawdę solidne, widziałem je w cięższych modelach i dawały radę. Ich piasta jest z wytrzymałego nylonopodobnego tworzywa i raczej nie pęknie a nauczony doświadczeniem z innych dziedzin modelarstwa (epizody śmigłowcowe i samochodowe) wiem, że tu i ówdzie "dobry plastik nie jest zły" i czasem poddając się uchroni inne części modelu przed trwałym uszkodzeniem. 

 

2) moje tokarka nie złapie bezpiecznie w szczęki materiału o średnicy 90 mm a od takiego musiał bym wyjść i jest to mnóstwo roboty na takiej maszynie, gdzie bierzesz na raz 0,2-0,4 mm

    musiał bym też je wyfrezować aby zrobić "szprychy" a przy tym kształcie to albo ręczne piłowanie i kilka ładnych godzin albo całość na CNC do czego nie ma dostępu tak od ręki a nie chciał bym też nikomu zawracać głowy bo rysunek + pisanie programu na te piasty pewnie trochę zajmie.

 

3) Walczę z wagą od początku. Piast z Pa6 to ok 25-30 g więcej na sztukę. 50 g tu, 100 tam i potem robi się na końcu 3 kilo więcej 

 

4) Staram się nie zapędzić się - to tylko półmakieta i chciał bym ten projekt skończyć do lotu w 2-3 lata. 

 

5) W przypadku problemów lub nadmiaru wolnego czasu w przyszłości zawsze mogę te piasty wymienić na dorobione, kwestia wyjęcia kół z modelu to 2 minuty.

[Grabcio]

Masz rację. Koła zawsze można zmienić. Rozumiem też doskonale chęć zakończenia projektu w 2 - 3 lata. Sam robiłem jeden model cięty ręcznie 7 lat i pod koniec było bardzo ciężko z motywacją. I to nie była nawet ćwierćmakieta, ale dla mnie to ciężki okres, w którym na modelarstwo praktycznie nie miałem czasu. Możliwości warsztatowe to też istotne ograniczenia.

[BRoman]

Zbyt długa realizacja projektu budowy modelu to jak przenoszona ciąża-bywa,że poród w strasznych bólach i zniechęcający do "dziecka" . Efekt wypalonej świecy.

[Chuck Yeager]

Dobra dobra, wiem - już myśleliście że temat umarł (a może nawet i ja, hehe), ale nic z tego. 

Jak to mówią co się odwlecze to nie uciecze a ja zawsze kończę co zacząłem (może tylko czasem trochę dłużej to w modelarstwie trwa).

 

Od ostatniego wpisu trochę się podziało, nie jest to może spektakularny postęp ale wiecie jak to jest - a tu trzeba zrobić taras, a tu taki oto osobnik okupuje modelarnię non stop i chce by mu pomagać i go uczyć (co zresztą czynię ze szkodą dla projektów takich jak Mustang):

 

Albo czekają na skończenie inne wynalazki takie jak ten, który w końcu doczekał się oblotu (takie toto do bezstresowej zabawy, pewnie za rok, dwa dosiądzie go Szymek, bo już dzielnie pomyka po niebie Pionieerkiem.

 

 

Ale do rzeczy, co się zrobiło:

 

Ano statecznik poziomy dostał stery (poniżej jeszcze bez pokrycia górnego, żeby pokazać konstrukcję);

 

Tenże sam statecznik dostał też pokrycie, zakończenia a stery dostały przeciwwagi, a teraz grzecznie czeka na pokrywanie tkaniną szklaną:

 

Zrobiło się podwozie tylne, chowane i amortyzowane na wzór tego z Robarta, które jest na planach Ziroli'ego (tak tak, wiem, nie jest do końca makietowe...ale to będzie taka ćwierćmakieta).

Wszystko oczywiście jak to u mnie tradycyjnie ręcznie (poza użyciem tokarki np do planowania powierzchni, wiertarki i mojej ulubionej metody z frezarką górnowrzecionową do drewna pokazywanej kilka postów wcześniej)

 

Najpierw widelec:

 

Potem płytka mocowania (wcześniej jak wiecie z poprzednich postów rzeźbiłem ją z marketowego kątownika z aluminium ale okazało się być zbyt miekkie i nie budziło mojego zaufania więc na szybko zrobiłem formę pod wersję węglowo - kevlarową):

 

Potem jeszcze kilka drobnych elementów (śrubka z amortyzatora jest już aktualnie docięta bo udało mi się po wielu próbach dobrać właściwą sprężynę).

 

 

Mocowanie widelca  przed etapem tysiąca machnięć pilnikiem...:

 

 

No i po złożeniu w całość:

 

 

Kadłub dostał olistwowanie i został zdjęty ze stelaża pomocniczego na styrodurowe podpórki wyrzeźbione na poczekaniu. Tylnie podwozie już siedzi w kadłubie i pasuje elegancko.

Czas na popychacze i linki, półkę do serw, serwa (już zakupione czekają w szufladzie,  Hitec 7955TG loraz 5645MG). Aby się za to zabrać pokryłem i jutro odetnę chłodnicę oleju od kadłuba - wymaga ona jeszcze przedłużenia ale o tym kiedy indziej)

 

 

 

 

 

 

Wyciąłem też już wszystkie elementy do skrzydeł włącznie z zakończeniami, mam nacięte wszystkie listwy balsowe do skrzydeł oraz przygotowuję sosnowe listwy dźwigarów - brak na zdjęciu).

Cały pakiet elementów do skrzydeł czeka bezpiecznie w rogu pracowni na skończenie kadłuba).

 

Pośród elementów są już zwinięte rury papierowe do kabli, oraz takie smaczki jak laminatowo sklejkowe żebro- dźwignie do klap:

 

Kanapkowe  łączniki do skrzydeł  przed wycięciem i po wyjęciu spod prasy (2 x sklejka lotnicza 1,5 mm i pomiędzy 3 x kevlar - węgiel 160 g/m2, oczywiście główny splot puszczony po ukosie tak jak kształt łącznika:

 

A tak w przekroju:

 

Statecznik pionowy też doczekał się swojej kolejki (klapka trymująca jest pokryta 1 x węgiel 110 g/m2 z każdej strony, wewnątrz kontrukcja odcięta ze steru, po dorobieniu nitów i pomalowaniu będzie udawała aluminium, a ster będzie kryty Koverallem)