widar123

Coraz bliżej wejścia w etap "doklejania" szczegółów do głównej ramy kadłuba, zatem pora na kompletowanie i szukanie rozwiązań poszczególnych elementów na potrzeby makiety. Po przeglądnięciu kilkudziesięciu fotografii, dokumentacji, większość jest już koncepcyjnie przygotowywana. Niestety wśród tych szczegółów i szczególików, poważne wątpliwości budzą z pozoru proste drzwi. Fakty są takie: zdjęcia pokazują, że klamka jest wewnątrz kabiny i porusza mechanizmem w dolnych drzwiczkach, nie dopatrzyłem się żadnego zamka jeśli chodzi o górną połówkę, część zdjęć pokazuje i można to odczytać również z dokumentacji, że w dolnej krawędzi górnych drzwiczek jest rant na którym opierają się dolne drzwi po zamknięciu, co powoduje blokadę górnych drzwi. Niby wszystko OK, ale jest jedno "Ale" w jaki sposób pilot zamykał drzwi będąc na zewnątrz samolotu? Można by sobie wyobrazić, że wysuwane bolce z ramy drzwi wchodzące w ramę kadłuba są na sprężynach i podobnie jak w zamkach klasycznych drzwi, cofają się przy mocniejszym popchnięciu, wskakując w otwór przy wyrównaniu krawędzi. No tak, tylko jak je później otworzyć, skoro klamka jest wewnątrz i górne drzwi przyblokowane dolnymi? Mam nadzieję, że udało mi się jasno określić problem, który od paru dni próbuję rozwiązać i nadal jestem w czarnej d.... W przyszłym tygodniu postaram się wrzucić parę fotek z postępu prac.

Dzięki Wam wszystkim za cenne wskazówki i odwołania do prac, które zostały już wcześniej omówione i zrobione (jak Czesław). Na początek spróbuję wykonać samodzielnie takie profile, jeśli wyjdzie na kawałku próbnym, to pociągnę temat do końca. Co do sposobu, to na początek przymierzam się do rolek z wyfrezowanym kształtem profilu, gdyż jeden z kolegów zadeklarował możliwość wykonania takiego na swojej maszynie. Póki co, frezuję kolejne szablony do górnej części kratownicy kadłuba. Niebawem relacja foto - Pozdrawiam

Waldek mógłbyś podesłać tego linka raz jeszcze, bo ten powyżej nie działa

Jak widać pomysłów przybywa, więc śledzę z zaciekawieniem, czy faktycznie jest możliwe sfabrykowanie takich zastrzałów warsztatowymi metodami. Czasu jest jeszcze sporo zanim zabiorę się za skrzydła i ich zespolenie z kadłubem, dlatego ta baza wiedzy i pomysłów na pewno się przyda. Wracając do pomysłu Stefana to jest pewien problem tego rozwiązania, jeśli miałaby być to rurka przecięta na całej długości, to jak to zrobić, żeby na długości ok 70 cm uzyskać równą połówkę, druga sprawa to ukształtowanie blaszek - przetłoczenie (czyli budowa stempla i matrycy) oraz lutowanie na całej długości równą spoiną, to jednak zakup gotowych profili wydaje mi się mimo wszystko tańszą wersją. Co do rolek to pewnie Robert ma rację, też gdzieś mi się obiło, że jedną parą rolek mogę nie uzyskać tego czego oczekuję, więc budowa takiej maszyny do wyciskania 4 profili mija się z celem.

Wszystko pod kontrolą, ramę lutowałem symetrycznie, bo łatwiej było złapać na początek geometrię, jak już wszystko będzie w całości polutowane, poprzeczka środkowa zostanie wycięta i w to miejsce będą wstawione drzwi. Ale widze że czujność zachowana ;-) Waldek dzięki za kontakt do firmy K&S metals, faktycznie mają na swojej stronie to czego szukam, napisze do nich jaki byłby koszt tych 4 profili z przesyłką, być może będzie się bardziej opłacało niż od kolegi z Włoch - Paolo. Co do wykonania takich krążków, o których napisał Tomek, to też myślałem o tym, ale wykonanie ich w warunkach amatorskich to nie lada sztuka. Po pierwsze muszą być identyczne, co wymusiłoby chyba zrobienie noży kształtowych, a po drugie tak dobrać krzywiznę, aby łączny obwód był równy obwodowi rurki z której byłby wykonywany profil. To zadanie chyba raczej nie do przskoczenia bez jakiejś tokarki CNC, a takiej nie posiadam :-)

Piper rośnie w górę, kolejne szablony i domek dla pilota poklejony ? Lutowanie zaczyna sprawiać mi frajdę do tego stopnia, że właśnie odkryłem końcówkę spoiwa, zostało mi w palcach 3 cm i nic więcej. Zapowiada się więc kolejna nieplanowana przerwa, zanim dojdzie spoiwo zamówione w necie. Ciekawe jakie jeszcze nieoczekiwane zakupy, jako uzupełnienie zapasów, które wcześniej zdążyłem uskładać, mnie czekają. I jeszcze jedno pytanie do kolegów modelarzy, jak można zrobić profil do zastrzałów z rurki lub inną technologią, aby uzyskać kształt profilu i oczywiście dostępnymi przez Nas technologiami. A chodzi o coś takiego

W oczekiwaniu na kolejną porcję rurek do kadłuba z HongKongu, poskładałem statecznik poziomy (część stała). Trochę obawiałem się wyginania rurek ( z racji ich cienkich ścianek), ale poszło całkiem nieźle. Wykorzystałem do tego często używaną metodę wypełnienia rurki piaskiem. Uszykowałem dwa wytoczone korki z mosiądzu, wsypałem wysuszony piasek (bardzo drobny) do rurki i wbiłem korki ubijając jeszcze po drodze piasek. Tak przyszykowaną rurkę bardzo dobrze można formować w palcach. Pierwsze przymiarki Do budowy statecznika są jeszcze dodatkowo używane ceowniki, a w moim przypadku prawie profile zamknięte o przekroju prostokątnym. Na nich będzie leżało poszycie z płótna i miałem wątpliwości, czy na krawędzi otwartego ceownika nie doszłoby do przetarć, dlatego pod namową kolegi, który zrobił mi te profile, zostały nieco zmienione ich kształty. I tu wielkie podziękowania dla Jurka, że przygotował stempel i matrycę oraz pozaginał te profile tak, aby można było kontynuować prace. Pasowanie profili i rurek jest praktycznie na styk Przymiarka na "sucho" Zaraz po lutowaniu I gotowe obie połówki statecznika po oczyszczeniu Życząc wszystkim samych udanych startów w Nowym Roku, odkładam relację na "Rok" ?

Między świątecznymi porządkami znalazłem trochę wolnego żeby "pokleić" kilka rurek, szablony przygotowałem już nieco wcześniej, więc mogłem się zabrać od razu za metaloplastykę. Samo przygotowanie szablonów zajęło więcej czasu niż polutowanie tych kilku rurek, ale warto nieraz włożyć nieco więcej pracy w oprzyrządowanie, niż męczyć się w jakąś partyzantkę. Właściwie trudno sobie to wyobrazić, aby złapać zgodną z planami geometrię bez tych szablonów, szczególnie jeśli chodzi o elementy, które muszą być symetryczne i pod odpowiednim kątem. I już po rozformowaniu ? Kilka zdjęć z "gorsetem" Kolejnym etapem będzie składanie górnej części kabiny, do której będą dołączane skrzydła. Jak się okazało pręty stalowe o średnicy 5,5 mm (bo taka rurka 6x0,25 była przewidziana jako łącznik skrzydeł w kadłubie) są praktycznie niedostępne w sprzedaży, musiałem więc zakupić rurkę 6x0,5, tak aby pręt wypadł w szeregu rozmiarówki. Niestety, za nim dotrze do mnie, trochę czasu upłynie, dlatego może być większa przerwa w relacji. Co nie znaczy że prace nie będą postępować. Mam jeszcze wiele do zrobienia a raczej narysowania w kwestii dokumentacji 3D. Każdy praktycznie detal trzeba narysować, aby można było sprawdzić czy pasuje jeden do drugiego. Z posiadanej dokumentacji rysunkowej w postaci plików pdf czy jpg można jedynie w przybliżeniu szacować kształt, z wymiarami już tak łatwo się nie da, bo każdy z posiadanych rysunków ma inną skalę, wielkość formatu, czy dokładność odwzorowania (rozdzielczość). Życząc zdrowych i spokojnych świąt z oczekiwanymi niespodziankami pod Choinką, pozdrawiam Wszystkich forumowiczów.

I kolejna porcja "pajęczyny", tym razem część spodnia i środkowa kratownicy łącząca oba boki. Lutowanie coraz lepiej mi się udaje ;-), ale męczące i długotrwałe jest dopasowywanie do siebie rurek, aby nie było sytuacji, że tyle razy przycinam, a to wciąż za krótkie Nie wiem czy zdołam jeszcze coś wyskrobać przed świętami, bo wiadomo, nie tylko modelarstwem człowiek żyje , ale jakby co, to dam jeszcze znać.

Jak widać takie konstrukcje znajdują swoje miejsce coraz częściej w modelarstwie, choć co do tego kolegi z Rosji mam pewne wątpliwości co do wytrzymałości konstrukcji, bo zastosował rurki aluminiowe i łączył je za pomocą znanego spoiwa "alumweld". Sama technologia łączenia aluminium jest znana już od jakiegoś czasu i sam ją stosowałem, to jednak dość intensywne wyżarzanie aluminium w celu nałożenia spoiwa znacznie osłabia materiał i to nie w miejscu łączenia, ale na dużym odcinku poza nim. Samo miejsce łączenia staje się dużo twardsze niż pozostały materiał, co powoduje możliwość odkształcania takiej konstrukcji. Co innego gdyby było to czyste spawanie (np tigiem), które nagrzewa tylko punktowo materiał, ale twarde lutowanie alu nie przekonuje mnie, oczywiście to tylko moje skromne zdanie. Jedno co mnie utwierdziło w moim dotychczasowym rozwiązaniu kwestii umocowania rurek na czas ich lutowania, to ten sam patent szablonu z otworami w miejscu łączenia. Sam się nad tym jakiś czas zastanawiałem i kombinowałem jak uchronić się od budowania skomplikowanego metalowego szablonu, jaki widziałem na stronie Paolo. Wtedy właśnie wpadłem na pomysł przygotowania szablonów w płycie MDF frezując rowki na odpowiednią głębokość, tak aby rurki różnych średnic zawsze łączyły się pośrodku ich grubości. Ten sposób daje mi gwarancję, że po dociśnięciu rurki do dna rowka uzyskam właśnie taki efekt, a dokładność maszynki CNC pozwoli mi na zachowanie odpowiedniej geometrii. Tak właśnie powstały pierwsze szablony bok spód środek I pierwsze kratownice boków

Ale to nie jest jego wyrób tylko Paolo Severina, Toni Clark jest jego oficjalnym dystrybutorem. Tutaj wyraźnie to widać http://www.paoloseverin.it/

Powiem szczerze, że nie szukałem więcej takich konstrukcji w sieci, jak znalazłem stronę Włocha, to wydawała mi się na tyle rzeczowa, aby podjąć się próby zbudowania czegoś podobnego. W sumie największe obawy nie budziła nowa technologia ile zdobycie właściwych materiałów do jej budowy. Początki poszukiwań po przedstawionym kosztorysie z Włoch bardzo obniżyły moją motywację i byłem bliski rezygnacji z tego pomysłu. Jednak nadzieja wróciła, gdy któregoś dnia w eBay wpisałem "stainless steel tubes" i pokazała się aukcja z pęczkiem takich rurek na obrazku. A co do dokumentacji to szkoda, że nie ma takiej jak w przypadku PA-18, właśnie takiej dokumentacji szukałem, ale nie znalazłem. Warto więc ściągnąć sobie wszystkie dokumenty z podesłanego przez kolegę Zbyszka linka na przyszłość, bo takie strony z czasem giną bezpowrotnie. Skoro o dokumentacji mowa, to mam pytanko, czy jest gdzieś w województwie Kujawsko-Pomorskim lub ościennych województwach egzemplarz Pipera J3C, żeby można było sobie go dokładnie obfotografować?

Witam czeka cię troszkę lutowania, a zapowiada się super model . P.S z ciekawości poleciałem zważyć prawie gotowy do pokrycia kadłub papierka z zestawu SIG 1/4 i waga pokazała 1166g ( chyba popsuta muszę kupić inną ) Ha ha też jestem miło zaskoczony, zobaczymy co pokaże rzeczywistość, ale pamiętając inne elementy wykonywane poprzez projekt w tym programie, okazały się bardzo bliskie z rzeczywistą wagą, więc tu mam nadzieję, że też tak będzie. Faktem jest, że to tylko sam szkielet, bo dojdzie jeszcze podwozie, usterzenie, to tej wagi przybędzie może o jakieś 300g, ale i tak będzie to dużo mniej niż w konstrukcji drewnianej. Będzie zatem więcej do popisu z detalami, które mam zamiar wykonać dość szczegółowo. Dzisiaj trochę wolnego czasu, dlatego pozwolę sobie jeszcze na kolejnego posta. W pierwszym poście napisałem o serduchu Pipera, niby nic szczególnego sprawdzony i polecany chińczyk ASP FS160, jednak nie był bym sobą, gdybym nie dodał coś od siebie. Od zawsze kręciło mnie posiadanie silnika z elektrycznym starterem, szukałem dość długo różnych gotowych rozwiązań, ale przeznaczone były do silników, które akurat mnie nie interesowały. Chińczyka kupiłem dużo wcześniej zanim powstał pomysł na Pipera i zabrałem się do przeróbki tak, aby wcisnąć tam elektryczny starter. Jak już wszystko było gotowe to właśnie się "nawinął" projekt Paolo i pomyślałem, że to idealne rozwiązanie dla tej makiety. A zaczęło się od projektu I plik w pdf http://model-dw.ddns.net/Fotki/PiperJ3C/kadlub/starter.pdf oraz kilka fotek z gotowego i uruchomionego już startera A jak działa można sobie obejrzeć na tym filmiku

Zakończyłem etap projektu 3D szkieletu kadłuba, wg którego w dalszej części będą wykonywane szablony do "ujarzmienia" rurek. W szablonie będą wstępnie dopasowywane i potem lutowane. Konstrukcja powstała w programie SolidWorks i ze wstępnych wskazań tego programu wynika, że to co widać na poniższym renderze powinno zamknąć się w wadze 580 g. poniżej plik do pobrania w formacie PDF 3D, można sobie obrócić, powiększyć, przekroić. ks.pdf

Skoro jest zainteresowanie, to nie pozostało nic innego, jak zabrać się do przedstawienia tego, co już udało mi się zorganizować i wykonać. Chciałbym aby relacja była chronologiczna tak jak to zaczęło się od początku. Tak jak pisałem wcześniej inspiracją były plany Paolo, tam też znalazłem stronę zawierającą możliwość zakupienia rurek stalowych, a jako że nie mogłem namierzyć ich w Polsce, to wydawało mi się że to jedyne sensowne miejsce na zakup wszystkiego, co potrzeba do zbudowania mojego modelu. Napisałem więc do Włocha prośbę o skompletowanie wszystkich potrzebnych rurek do modelu i przesłanie kosztorysu wraz z przesyłką. Wcześniej wspominałem, że napotkałem pierwsze schody, ale okazały się niewielkie w porównaniu do otrzymanego kosztorysu od Paolo, który opiewał na 485 EU za komplet rurek wraz z przesyłką. Trochę mnie to zmroziło i jakoś trudno mi było uwierzyć, że koszt takich rurek wydrąży taką dziurę w moim budżecie. Dałem więc sobie spokój w kontaktach z tym modelarzem i zacząłem poszukiwania materiałów w necie. No i trafiłem na ofertę Chińczyka z Hong Kongu, który oferował te same rurki w cenie kilkukrotnie niższej niż u Włocha. Za cały komplet zapłaciłem niecałe 600 PLN wraz z przesyłką. I to był punkt przełomowy, który sprawił, że można było zabrać się do pracy. Tu wspomniane rurki: Kolejną rzeczą było skompletowanie całego osprzętu do tego żeby sprawnie docinać i łączyć ze sobą stalowe rurki. Na pierwszy rzut zakupiłem przycinarkę Proxxona KG50, i mimo że zawsze uważałem sprzęt tej firmy jako dość precyzyjny, to jednak nieco się rozczarowałem po tym jak dotarł do mnie. Nie dość, że minimalny kąt cięcia kończył się na 45 st. to do tego imadełko do mocowania było tak niestabilne, że w końcu musiałem zabrać się za przeróbkę tego sprzętu. Z oryginału została tylko góra, całą podstawę zrobiłem po swojemu tak, aby można było przycinać rurki praktycznie o 0-90 st. Tu już po przeróbce Kolejna rzecz praktycznie nieodzowna to zestaw palnika tlen-propan-butan też zakupiony na Ebay-u Aby dobrze spasować krawędź rurki do półokrągłej powierzchni drugiej użyłem przyrządu umocowanego w imaku narzędziowym tokarki i diamentowego freza o średnicy pasowanej rurki. Do lutowania użyłem, jak na moje, doskonałego topnika do stali nierdzewnej Flisil E (wcześniej próbowałem na topniku Rothenbergera) A jako spoiwo zalecane LS45 w postaci drutu 0,94 Po pierwszych próbach lutowania jak się okazało, doskonałym narzędziem była tarcza ścierno-polerska Dremela, która doskonale usuwała przebarwienia powstałe przy grzaniu materiału oraz świetnie usuwała resztki zgorzeli z topnika, nie ścierając przy tym ścianki rurki. I pierwsze próby lutowania To na razie wszystko, niebawem ciąg dalszy...

Jako że w dziale makiet nie było, jak do tej pory tego modelu, postanowiłem podzielić się relacją z mojego nowego projektu jakim będzie Piper J3C. Ten wdzięczny samolot ma już na pewno wiele relacji w innych działach, jednak ze względu na nietypową konstrukcję (jak na model) będzie pewnie ciekawostką na tym forum. Inspiracją do tego była znaleziona w necie wersja Pipera o konstrukcji, podobnie jak oryginał, z rurek stalowych spawanych. Oczywiście w modelu spawanie raczej nie wchodziło w grę, bo wymagałoby to niezwykłych umiejętności, aby nie zniszczyć materiału (rurki są ze stali nierdzewnej o ściance 0,25 mm), więc najlepszym rozwiązaniem w tym przypadku jest lutowanie twarde za pomocą srebrnego spoiwa. Pierwszym krokiem było napisanie do autora Paolo Severin, aby zdobyć jakieś materiały dotyczące konstrukcji (plany najlepiej w wersji wektorowej). I tu pierwsze schody, włoski kolega odpisał, że takowych nie posiada (oczywiście trudno w to uwierzyć, bo na stronie jest niejako fabryka takich konstrukcji modeli z rurek), a wszystko co może mi zaoferować to jest w dziale "download" na jego stronie. Tam z wiadomych względów są dokumenty w rastrowej wersji (w niewielkiej rozdzielczości), więc niestety można jedynie z nich jakieś poglądowe informacje odczytać. Nie pozostało nic innego jak na podstawie tych dokumentów stworzyć własną dokumentację, która będzie potrzebna do konstrukcji mojego modelu. Poniżej to co pozyskałem ze strony Paolo: Jak widać co nieco jest do odczytania i przynajmniej proporcje są do odtworzenia ? Teraz trochę danych modelu Skala 1:4 Rozpiętość - 2680 mm Długość - 1780 mm Waga - ok 6,5 kg Powierzchnia - ok 100 dm2 Napęd - silnik żarowy czterosuw dwucylindrowy ASP FT 160 Mam nadzieję, że projekt znajdzie zainteresowanie, więc po akceptacji w postaci kilku postów od kolegów z forum, relacja ruszy z miejsca. Pozdrawiam wszystkich - Darek

Paweł, na zdjęciach widzę, że masz stałe przednie podwozie i właśnie z tym bedziesz miał stałe problemy. Wiem to z doświadczenia z moją Cessną 182 H9, tam było takie samo rozwiązanie. Lądując na typowym lotnisku trawiastym to podwozie nie zdaje egzaminu, po pewnym czasie będziesz miał luzy w jarzmie trzymającym podwozie i mocno nadyrężoną wręgę. Z czasem może to doprowadzić do jej wyłamania, zwłaszcza, że nie jest to sklejka lotnicza, tylko ta miękka pod laser. Proponowałbym ci rozwiązanie, które mi się sprawdziło, a podpatrzone z modelu G. Bieli Jabiru, który pojawił się w tym wątku. Długo walczyłem z tym, zrobiłem nawet amortyzowane makietowe podwozie, ale nadal to nie było to. Tak wyglądała wersja z amortyzacją: A tak po przeróbce na tzw wleczony wahacz: Ot tego momentu problemy z przednim podwoziem się skończyły. Naprawdę radzę Ci przemyśleć ten temat, jesli nie chcesz stale naprawiać tego elementu. No chyba że latasz na polu golfowym lub asfaltowym pasie startowym :-)

Co tu dużo pisać klasa sama w sobie, nieprawdopodobny kunszt modelarstwa zakończony pięknym sukcesem. Czesławie kiedy oblot, chciałbym przyjechać na lotnisko w Inowrocławiu (bo to niedaleko ode mnie) i popodziwiać to arcydzieło.

Tak jak mi ktoś podpowiedział o moich przyrządach, nie działają, bo to zdjęcie i tej właśnie wersji należy się trzymać

Krzysiek zwolnij trochę plisss.. Ja nie nadążam z przeglądaniem Twoich postów i postępem prac no i dlatego nie mam czasu na swojego Zlina . Co prawda został mi tylko lub jeszcze do wykończenia fotel pilota, ale jak tak dalej pójdzie to Ty już będziesz w powietrzu, a ja niestety w hangarze. Tempo masz naprawdę zapierające "piech w dersiach" no i te technologie lekkie i mocne za razem godne podziwu. Przywaliłbyś chociaż kawał blachy tu i tam, bo będzie za lekki i Ci go zdmuchnie, no chyba że wybierasz się na halę razem z mikromodelami . A wracając do modelu, to może masz w swoim zapleczu form wszelakich takową formę fotela, wszak to ta sama skala co moja, to może wtedy Ciebie dogonię. Pozdrawiam i podziwiam - Darek

Krzysiek rozpędziłeś się tak, że za chwilę dogonisz mnie, a jak tak dalej pójdzie to i przegonisz Podziwiam Twoje umiejętności formierskie, jesteś niewątpliwie w tym mistrzem. Oglądając proces wytłaczania kabiny nasunęło się pytanie, czy podczas wytłaczania w miejscach gdzie są wyprowadzone otwory do pompy próżniowej nie tworzą się dodatkowe niechciane wypustki? Rozglądałem się za tym rozdzielaczem do form, o którym pisałeś (Frekote wolo), niestety w sklepach internetowych bezpośredniej sprzedaży nie udało mi się znaleźć, trzeba zamawiać. Czy masz jakiś namiar na taki sklep, gdzie można kupić od ręki? I jeszcze jedno, rozmawiając o produktach Loctite z doradcą handlowym próbował mnie przekonać do produktu Frekote 770 przeznaczonego do wyrobów epoksydowych, twierdził że Frekote wolo może zostać "zjedzone" przez epoksydy z racji tego, że są bardziej agresywne od żywic poliestrowych. Jednak Ty stosujesz żywice epoksydowe i jak widać jest OK. Na koniec jeszcze o modelu, maska silnika oczywiście będzie dzielona ?

No to się "Zazliniło" na forum . Bardzo mnie to cieszy, bo ten samolot od samego początku mojej przygody z modelarstwem, a było to ho......ho.... i jeszcze dłużej, budził bardzo imponujące wrażenia i tak zostało do dzisiaj. Jeszcze cenniejsze jest to, że modele powstają w różnych technologiach, co będzie pomocne na przyszłość w planowaniu kolejnej sztuki i wybraniu tego, co najbardziej zoptymalizuję pracę i efekt wizualny. Mimo, że sam wile różnych form robiłem na różne dodatki, to jednak nigdy nie pokusiłem się na zrobienie całości czy to kadłuba czy skrzydeł. Zawsze z drżeniem podchodziłem do wydłubywania z formy jej zawartości (miałem 2 przypadki przyklejenia), dlatego z wielką ochotą będę śledził relację szczególnie co do opisu tej technologii. I tak przy okazji, mam nadzieję, że napiszesz o stosowanym rozdzielaczu, jak go nakładasz i ile warstw. Jak już powstanie ten Zlinek, to przydałby się jakiś zlot modelarskiej eskadry Zlinów 50 L . Owocnej pracy Krzysiek i zasiadam do "kibicowej ławy".

Czyli wszystko jasne, nie ma lipy . Skoro model nie jest jeszcze skończony to zwracam honor. Zmyliło mnie to, że zwykle malowanie to ostatnia część prac wykończeniowych, więc pomyślałem, że nie będzie już nic dokładane. Nie ukrywam też faktu, że z niecierpliwością oczekuję modelu w gotowości bojowej i wizyty u Ciebie, mam nadzieję, że niedługo do tego dojrzeję. Pozdrawiam - Darek

Witaj Czesławie, jak dotąd podziwiałem Twoje prace nad budową Jaka i nie znalazłem nic żeby się do czegoś przyczepić, choć usilnie o to prosiłeś , ale po ostatnich zdjęciach w końcu jest jedna rzecz, która odróżnia oryginał od modelu - to powierzchnia skrzydeł, na której w oryginale widać wyrażnie poszycie blaszane i nity, a u Ciebie to płótno. Podobnie jest ze slotami, tam też jest mnóstwo nitów - oczywiście te drobiazgi w niczym nie ujmują Twojego kunsztu i dokładności, żeby było jasne .

Jak widać z prognoz pogoda nie będzie rozpieszczała , ale co tam jeśli tylko impreza nie będzie odwołana, to wybieram się na 100%.