Piper Cub 40% 3D

[koniorc]

Mam te szczęscie że wyprowadziłem się z miasta na wieś i mam łączkę oraz przestrzeń do latania zaraz za płotem :). Ale może faktycznie kiedyś pomyśle nad jakimś środkiem transportu.

[Amadi]

Godzinę temu, koniorc napisał:

Mam te szczęscie że wyprowadziłem się z miasta na wieś i mam łączkę oraz przestrzeń do latania zaraz za płotem :). Ale może faktycznie kiedyś pomyśle nad jakimś środkiem transportu.

Właśnie my mamy taki problem, że w mieście trzeba jakoś przetransportować model na lotnisko i go przechowywać. 
Dobrze że są warunki do latania. W następnym sezonie planowany oblot czy się nie wyrobisz?

[koniorc]

Została mi tylko do wykonania maska i zastrzały. Mam już wszystkie materiały i komplet wyposażenia, także wiosną oblot

[Amadi]

21 minut temu, koniorc napisał:

także wiosną oblot

Tylko pamiętaj że bez fotek i nagrania oblot się nie zalicza, więc trzeba zatrudnić kogoś jako fotografa i kamerzystę?

[kszczech]

Zgłaszam swoją osobę jako kamerzysta/fotograf. ?

[Amadi]

2 minuty temu, kszczech napisał:

Zgłaszam swoją osobę jako kamerzysta/fotograf. ?

Mam nadzieję, że uda się dokładnie nagrać pierwszy ostrożny lot, a później jakieś szaleństwa już jak się w model wlatacie. 

[koniorc]

Ciągle pracuję nad modelem maski, wyciąłem wypełnienia ze styroduru i przykleiłem soudalem do sklejkowego szkieletu.

 

wstepnie wyprofilowałem styrodur i zacząłem szpachlować:

Dość fajna jest ta szpachlówka novol multilight, tylko delikatnie nadtapia styrodur przy pierwszej warstwie, schnie koło pół godziny i łatwo się ją szlifuje.

Przygotowałem także końcówki zastrzałów, zbuduje je na śrubie M5 na którą nasunę tulejke z laminatu szklanego. Na zastrzał użyję rurki węglowej fi 14x1.

[koniorc]

Panowie, podpowiedźcie proszę jaki system telemetrii użyć do pomiaru obrotów i temperatury silnika. Silnik Gp 178, radio futaba 14SG. W extrze 2,7 z Gp123 miałem podpietą telemetrie dla tych funkcji z powerbox spark switch pro i powodowało to gaśniecie silnika a pomiar temperatury był niedokładny- więc to wyrzuciłem z modelu.

Futaba oferuje 2 rodzaje czujników obrotów oraz czujnik temperatury do 200C, czy macie z tym jakieś doświadczenie?

Czujnik obrotów mógłby być ewentualnie na kabel zabudowany w modelu, instrukcja gp zakazuje użycia tachmetru RCEXL, może macie sprawdzony jakiś konkretny model który dobrze współpracuje z Gp 178?

[darkarll]

Używam SBS-01T też z 14SG  działa dobrze i szybko , zastanawiałem się nad czujnikiem obrotów , ale doszedłem do wniosku że nie ma sensu . Kolega  , polecał ten optyczny.

[stan_m]

1. Podobnie wykonuję kopyta masek i kabin z tym, że przed położeniem szpachlówki chemoutwardzalnej (dwuskładnikowej) oszlifowaną powierzchnię styroduru szpachluję białą szpachlówką akrylową co pozwala na zatkanie mikroporów, wyrównanie kształtu i ochronę przed topieniem styroduru.

2. Solidnie wykonana końcówka zastrzału. Z tym, że ja z doświadczenia unikam wyłącznie klejenia powierzchni węglowych i laminatowych w węzłach. Proponuję naciąć brzeszczotem z boku rurkę węglową i tuleję z laminatu szklanego (po zamontowaniu i nie za głęboko, tak tylko by zahaczyć o tuleję) i w rzas po brzeszczocie (żółty pasek na foto) wkleić na epoxy kawałek płaskownika węglowego odpowiedniej grubości, obciąć i doszlifować do kształtu rurki. Końcówka będzie wtedy porządnie zaklinowana.

[koniorc]

Dobra wskazówka z tą szpachlówką akrylową, czy używasz jakąś specjalną czy taką do regipsów?

W kwestii wklejania zastrzałów to faktycznie mam tylko pojedyńczą scieżke obciażenia przez skleine. Powierzchnie klejenia dobralem tak że dla obciążeń niszczących mam 2 MPa naprężen w spoinie, mieszanki klejowe na bazie żywicy z wypełniaczami niosą koło 10 MPa. Grubość spoiny będzie kilka dych, powinno być ok ale wszystko będzie zależało od przygotowania powierzchni i dobrej technologii wklejania tak aby w całej spoinie był klej. Zrobie próbe dla każdego zastrzału do obciążeń dopuszczalnych, może pokuszę się o dodatkowe próbki i próby do zniszczenia.

Stan, napisałeś że bazujesz na doświadczeniach z klejenia węzłow, napiszesz coś wiecej? 

[stan_m]

1. Szpachlówkę akrylową używam taką jak do regipsów ale najlepszej jakości (polecił ją tutaj na forum RobertK) "Masa szpachlowa Śnieżka Acryl-Putz LT22 Light 250 ml".

2.Opisałeś sedno problemu a mianowicie "współczynnik" wypełnienia spoiny między spasowanymi rurkami kompozytowymi. Nigdy nie wiemy ile kleju tam się uda wlać i jak się jego warstwa rozłoży po całości co finalnie decyduje o wytrzymałości spoiny . Swego czasu byłem bardzo blisko projektu i budowy samolotu Kaiser DEKO-9 "Magic". Był to samolot, w którym kratownica kadłuba miała węzły wiązane rowingiem szklanym na żywicę epoksydową(opatentowany przez Głównego Konstruktora Marka Dębskiego węzeł kompozytowy) ale to wiązanie było wykonane wokół specjalnie umieszczonych na rurkach nitów. Przy okazji tej konstrukcji była wykonana analiza klejenia gotowych produktów kompozytowych np. płyt laminatowych, płaskowników itp. Wnioski były takie, że gładkość powierzchni kompozytu i jego "tłustość" nie dawała gwarancji na uzyskanie dobrej spoiny w trakcie eksploatacji samolotu. Np. wielokrotne lądowania i drgania konstrukcji z tego powodu mogły powodować mikropęknięcia spoiny i jej wykruszenia  co w związku z wieloletnią eksploatacją samolotu nie było bezpieczne. Ale było to już ładnych kilkanaście lat temu. Teraz są kleje klejące nawet stal nierdzewną więc myślę, że ten problem został definitywnie rozwiązany. Oczywiście model samolotu nie jest eksploatowany tak jak prawdziwy samolot toteż Twoja koncepcja jest jak najbardziej do przyjęcia a ja się podzieliłem tylko tym co robię w modelarstwie na bazie dużego lotnictwa. Zamieszczam fotkę Marka Dębskiego z prób statycznych samolotu DEKO-9.

[koniorc]

2 godziny temu, stan_m napisał:

Nigdy nie wiemy ile kleju tam się uda wlać i jak się jego warstwa rozłoży po całości co finalnie decyduje o wytrzymałości spoiny

Dzięki za komentarze. Planuję wkleić w rurki węglowe drewniane korki 25mm (na długość tulejek) w głąb, zwilże klejem obie powierzchnie klejone i dam trochę kleju na te korki. Przy wsuwaniu końcówki do rurki laminatowa tulejka powinna wypchnąć nadmiar kleju przez skleinę, to powino poprawić jakość skleiny.

 

2 godziny temu, stan_m napisał:

kratownica kadłuba miała węzły wiązane rowingiem szklanym na żywicę epoksydową(

To trudny temat, zeby kleić strukturalnie dural do kompozytu potrzebne jest anodowanie w kwasie chromowym i dobry klej epoksydowy jedno i drugie jest drogie. Do tego dochodzi problem rozszerzalności cieplnej, żywice trzeba wygrzać  aluminium się rozszerzy i odrazu pojawią się mikropeknięcia żywicy

 

2 godziny temu, stan_m napisał:

drgania konstrukcji z tego powodu mogły powodować mikropęknięcia spoiny i jej wykruszenia

Żywica bez wypełniaczy jest krucha, trzeba by dobrze przemyśleć kierunki zbrojenia ale wydaje mi się że z całym szacunkiem dla dorobku obu panów Dębskich, syna i ojca, taki rodzaj węzłow byłby problematyczy. Zwróć uwagę że przy konstrukcji Extry 300 kratownica jest spawana ze stali tak jak nasze rodzime przedwojenne konstrukcje 

Wracając do tematu technologia wykonania tych zastrzałów bardzo mnie zaciekawiła postaram się wykonać to poprawnie i zweryfikować w próbach.

[stan_m]

53 minuty temu, koniorc napisał:

Dzięki za komentarze. Planuję wkleić w rurki węglowe drewniane korki 25mm (na długość tulejek) w głąb, zwilże klejem obie powierzchnie klejone i dam trochę kleju na te korki. Przy wsuwaniu końcówki do rurki laminatowa tulejka powinna wypchnąć nadmiar kleju przez skleinę, to powino poprawić jakość skleiny.

 

To trudny temat, zeby kleić strukturalnie dural do kompozytu potrzebne jest anodowanie w kwasie chromowym i dobry klej epoksydowy jedno i drugie jest drogie. Do tego dochodzi problem rozszerzalności cieplnej, żywice trzeba wygrzać  aluminium się rozszerzy i odrazu pojawią się mikropeknięcia żywicy

 

Żywica bez wypełniaczy jest krucha, trzeba by dobrze przemyśleć kierunki zbrojenia ale wydaje mi się że z całym szacunkiem dla dorobku obu panów Dębskich, syna i ojca, taki rodzaj węzłow byłby problematyczy. Zwróć uwagę że przy konstrukcji Extry 300 kratownica jest spawana ze stali tak jak nasze rodzime przedwojenne konstrukcje 

Wracając do tematu technologia wykonania tych zastrzałów bardzo mnie zaciekawiła postaram się wykonać to poprawnie i zweryfikować w próbach.

 

DEKO-9 był konstrukcją eksperymentalną a latał "tak sobie" o problemach z silnikiem z Kalisza już nie wspomnę. Technologia kompozytowych węzłów kratownicy kadłuba miała za zadanie skrócić czas montażu kadłuba ale z powodów, o których napisałeś nie doczekała się szerokiego zastosowania. Tak, proces wytwarzania EXTRY 330 widziałem w wytwórni a mój podziw w całości poszedł na formy do produkcji płatów.  Co do zastrzałów w Twoim modelu to z powodu zastosowania rury nośnej ich rola nie będzie już taka jak w oryginale Piper'a a więc pewnie klejenie końcówek się uda. Co innego w moim Piper'ze, gdzie starałem się odtworzyć mechanikę mocowania płatów jak w oryginale. Wykonałem lekkie i mocne zastrzały z dobrym osprzętem (kołkowane i wklejane końcówki na rurki węglowe i metalowe snapy). Mam nadzieję, że nie zawiodą.

[koniorc]

11 godzin temu, stan_m napisał:

Mam nadzieję, że nie zawiodą.

Bedziesz robił próbę statyczną? Jakich spodziewasz się obciążeń na zastrzałach przy wyrwaniu?

[stan_m]

1. Prób statycznych nie przewiduję bo mój Piper PA-18 to bardzo prosty i niewielki model ale szybko policzyłem wypadkową siłę w zastrzale przy następujących założeniach:

-  masa modelu: 4,5 kg

-  masa skrzydeł: 1,6 kg

 - rozpiętość: 2700mm

 - współczynnik obciążeń (ile razy siła nośna jest większa od ciężaru modelu):9 ( w prawdziwych samolotach słabosilnikowych przyjmuje się wartość 5)

Po wyliczeniu obciążenia płata, momentu gnącego w miejscu mocowania zastrzału w skrzydle oraz składowych sił (pionowej i poziomej) działających w tym miejscu wyliczyłem siłę wypadkową działającą wzdłuż zastrzału, która wynosi 58 Niutonów a więc 5,8 kilogramów-siła. Całkiem mało zważywszy na założony współczynnik obciążeń.

2. W odtwarzaniu mechaniki mocowania skrzydła pominąłem celowo (zamierzone uproszczenie) genialny w swej prostocie sposób na zmniejszenie wartości momentu gnącego skrzydła (a zatem i zmniejszenie siły w zastrzale)  wymyślony przez konstruktora Piper'a. Polegał o na przesunięciu węzła mocowania okucia dźwigara/ów względem osi neutralnej na odległość H (załączam rysunek). W efekcie rozkład momentów gnących wzdłuż skrzydła uzyskał mniejsze wartości co również dotyczy węzła mocowania zastrzału czyli siła w zastrzale się zmniejszyła. Plany modelarskie Nelitz'a (najlepsze wg mnie) zawierają to rozwiązanie!

3. Dobrą metodą doboru wytrzymałości materiałów do budowy modelu zamiast żmudnego liczenia jest porównywanie budowanego modelu do istniejących w podobnej skali a zbudowanych przez znanych modelarzy zwłaszcza amerykańskich. Oczywiście potrzebna jest do tego odpowiednia baza danych no i oczywiście wiedza modelarska. Jak bowiem napisał Pan Jarosław Hajduk w Młodym Techniku dobrze zrobione obliczenia wytrzymałościowe modelu latającego o rozpiętości do 1,5m dałyby model wspaniale latający ale taki, którego nie dałoby się wziąć bezpiecznie do ręki np. w czasie rozruchu silnika bo  byłby zbyt delikatny. A więc modele latające są z zasady przewymiarowane wytrzymałościowo co nie jest szkodliwe byle by nie było przesadą.

 

[koniorc]

3 godziny temu, stan_m napisał:

masa modelu: 4,5 kg

Czy to jest masa gotowego do lotu z paliwem? Przy rozpietości 2,7m to bardzo lekko. Jaki silnik będzie miał ten model?

[stan_m]

3 godziny temu, koniorc napisał:

Czy to jest masa gotowego do lotu z paliwem? Przy rozpietości 2,7m to bardzo lekko. Jaki silnik będzie miał ten model?

 

To jest masa bez paliwa i do tego masa przewidywana ale zupełnie realna chociaż wciąż jeszcze niepewna. Mam już kompletnie wyposażony szkielet, gotowy do oklejenia folią Oratex. Model jest wzorowany na starych planach Piper PA-18 Super Cub Colin'a Bond'a, które mocno przerobiłem i zmodyfikowałem (np. zastosowałem profil USA-35B). Autor określił masę modelu na 4890g a w oryginale planów jest wpisany dwusuwowy motor 61. Ja zastosuję silnik Thunder Tiger F-91S z momentowym śmigłem 16x6 (wg instrukcji). Podwozie jest z CMP, koła, oszklenie i fotele z H9, tablica przyrządów - moja.

Edit: Ciekawostka jest taka, że do napędu lotek użyję nowiutkich serw Multiplex ROYAL-mc (czerwone) rocznik 1992. Serwa były rozebrane i sprawdzone na okoliczność uszkodzeń mechanicznych następnie  po zmontowaniu sprawdzone na mojej hamowni do serw. Parametry wyśmienite. Silnik szczotkowy jest z prawdziwymi szczotkami grafitowymi i dotartymi na komutatorze a metalowe koła zębate prezentują najwyższy poziom obróbki precyzyjnej. Każde serwo ma swój numer i metryczkę z nazwiskiem montażysty oraz kartę gwarancyjną. Nie jestem zwolennikiem stosowania serw cyfrowych do makiet ale te udają, że cyfrowe nie są bo nie brzęczą. 

[koniorc]

Trochę czasu się zeszło z foremnikiem. Chcę mieć możliwość zdjęcia maski z zewnątrz, bez zdejmowania śmigła, także zrobię ją dzieloną i zachodzącą na kadłub. Po dopasowaniu bałwanki do wręgi wylaminowałem odstopniowanie.

Tu zrobiłem błąd, trzeba było całą bałwanke oblaminować cienką tkaniną, w takiej konfiguracji ciężko było wyprowadzić powierzchnię na łączeniu sklejkowych szablonów i styroduru. Po szpachlowaniu

podkład epoksydowy:

Sklejkową płaszczyznę podziału przykleiłem punktowo klejem na gorąco

Szczelinę wypełniłem stopioną plasteliną i do tego jeszcze kilka stożków pozycjonujących i 4 warstwy wosku rozdzielczego.

Do laminowania użyłem systemu Havla, żelkot narzędziowy poliwiniloestrowy GM 60014 i żywica poliestrowa Havelpol 1, oba środki utwardzane 2% Butanox M50. System ok, tani i ma optymalne czasy żelowania, tylko żywica dość gęsta, trudno się syci. Jeśli ktoś ma sprawdzony inny system to chętnie wypróbuje.

 

Po około 10 minutach na żelkot poszła warstwa tkaniny Interglas

a później mata szklana

a tu już po obcięciu brzegów:

Za tydzień rozformuję i wylaminuje maske.

[koniorc]

Dalsze prace nad maską. Tak wyszedł foremnik:

Najpierw 5 warst wosku rozdzielczego, po wyschnięciu i wypolerowaniu warstwa podkładu epoksydowego.

Następnie wylaminowałem górną część, dałem 3 warstwy tkaniny węglowej około 160 g/m2, jak bym robił raz jeszcze dał bym 2 warstwy.

Po utwardzeniu wyjąłem część z foremnika, obciąłem brzegi, następnie nakleiłem na nią taśmę i położyłem warstwe wosku. Tak przygotowaną część włożyłem do kompletnego foremnika:

W kolejnym kroku wylaminowałem dolną część maski razem z zakładką.

po utwardzeniu docinane i pasowanie maski do kadłuba:

i tak to wyszło:

Pomyśle jeszcze nad dodatkowymi wlotami dla lepszego chłodzenia.