F4U Corsair, Ziroli 1800mm drukowany

[pengo]

Jakiś czas temu nabyłem plany corsaira. Udało się to zeskanować ponieważ ze względów logistyczno-praktycznych model wykonam pomniejszony do rozpiętości skrzydeł 1800mm. Nie będzie to klasyczna konstrukcja, plany pomogą mi zachować wszystkie proporcje, modelując samolot w 3d. Następnie powstanie rama z rurek węglowych na której zostanie osadzone drukowane poszycie. Taki jest plan, od jakiegoś czasu działam w tym temacie wiec postaram się w miarę często aktualizować wątek. Napęd elektryczny 6s czy lipo czy li-ion jeszcze zobaczę, silnik propdrive v2 5050 580kv

[Rafly]

Cześć, jakiś czas temu sam zabrałem się za rysowanie i drukowanie modelu PZL P11C. Z mojego doświadczenia wynika, że druk jest świetny do zrobienia np. mocowania skrzydeł, podwozia lub skomplikowanych elementów kadłuba. Bez dokładniej znajomosci środowiska 3D, która pozwoli na np. zaprojektowanie wewnętrznej struktury druku używałbym tej techniki raczej do takich celów. W moim modelu całe skrzydła wyciąłem z EPP, wysyłając pliki do napolskimniebie. Bardzo ułatwiło mi to proces projektowy. Z mojego doświadczenia polecam takie mieszanie technik, druku, z klasycznym drewnem lub piankami. Czekam na rozwój projektu😀!

[japim]

 

Oj - bedzie sie dzialo

[pengo]

Rafly początkowo do takich elementów chciałem tylko wykorzystać druk 3D ale zainspirowany projektami japim'a postanowiłem iść o krok dalej, chociaż daleko mi do poziomu Przemka  Początkowo miała być to klasyczna konstrukcja w/g planów Ziroliego tylko pomniejszona. Później zachęcony pozytywnym efektem połączenia wydruku z LW-PLA i laminatem chciałem zbudować cały model wydrukowany i zalaminowany od wewnątrz, nawet powstał już prawie cały kadłub w tej metodzie. Ale nie byłem pewny czy taka konstrukcja dobrze zniesie przeciążenia, kadłub został podzielony na kilka segmentów po około 250mm i każdy segment zalaminowany od wewnątrz, nie jestem pewny jak je połączyć aby nie rozpadły się w powietrzu. Skoro zrezygnowałem z kadłuba samonośnego pozostał mi pomysł zbudowania ramy z rurek szklanych i węglowych które połączone zostaną ze sobą dzięki wydrukowanym elementom które wzmocnione zostaną za pomocą płytek węglowych wyciętych na frezarce i skręconych na śruby. Takie połączenie powinno być trwałe, a uszkodzone elementy łatwe w wymianie. Niestety F4U Corsair słabo nadaje się do takiego pomysłu ze względu na kształt skrzydła. W prawie każdym innym przypadku puściłbym po długości skrzydła rurkę węglową albo dwie i dorobił mocowania podwozia i serw. Tutaj przez te skosy wszystko się bardzo pokomplikowało i doszło sporo dodatkowej wagi. Jednak skoro już częściowo miałem wymodelowany kadłub, który jest sprawdzoną konstrukcją postanowiłem sprostać wyzwaniu.

Kolejnym problemem jest chowane podwozie w corsairu, początkowo chciałem zrobić podobnie jak Bartek w swoim wspaniałym corsairu, jednak nie dorobiłem się jeszcze tokarki, a frezarka jaką posiadam nie ma podawanego chłodziwa więc wycinam tylko w drewnie i laminatach, więc postanowiłem kupić gotowe. Tutaj jednak ceny ochłodziły mój zapał, więc poszedłem na kompromis i zamówiłem gotowca od FMS które jest minimalne mniejsze gdyż do rozpiętości 1700mm.

 

 

 

 

 

Jestem pozytywnie zaskoczony takim łączeniem rurek ze sobą, metoda ma dodatkowy plus zachowania kątów, chociaż i tak zbuduję szablon, na którym ustawię całość zanim dociągnę śruby  

[Viper]

Pomysł ciekawy, chętnie będę podglądał, aczkolwiek raczej nie nastawiałbym się na napęd na baterie 6s, mało realne osiągnięcie tak niskiej wagi używając druku 3d, by to było możliwe, aczkolwiek tak jak napisałem będę ogladał i chętnie przeżyję zaskoczenie  

[Stearman]

9 hours ago, pengo said:

Jestem pozytywnie zaskoczony takim łączeniem rurek ze sobą, metoda ma dodatkowy plus zachowania kątów, chociaż i tak zbuduję szablon, na którym ustawię całość zanim dociągnę śruby

 

Bardzo ciekawy projekt i gratuluję wyboru klasyka

Jakiej średnicy rurek używasz jako główne podłużnice? (materiał, średnica i ścianka?)

 

Fajnie, że wykonujesz modele tego co zaprojektowałeś, ale nie czujesz, po wydrukowaniu i skręceniu, że jeszcze sporo do optymalizacji tego co już masz wykonane? Strasznie dużo tych śrubek  jakie stosujesz M3, M4?

 

To co na monitorze wygląda całkiem dobrze zaprojektowane, w wykonaniu i skali okazuję się... dalekie od oczekiwania - normalne przy projektowaniu 3D.

 

9 hours ago, pengo said:

Skoro zrezygnowałem z kadłuba samonośnego pozostał mi pomysł zbudowania ramy z rurek szklanych i węglowych które połączone zostaną ze sobą dzięki wydrukowanym elementom które wzmocnione zostaną za pomocą płytek węglowych wyciętych na frezarce i skręconych na śruby. Takie połączenie powinno być trwałe, a uszkodzone elementy łatwe w wymianie

 

Musisz sobie zadać pytanie.... jakie uszkodzone elementy chciałbyś wymieniać? Popękane rurki? Po czym.... po krecie, gdzie popękane rurki będą najmniejszym problemem do naprawy, bo uszkodzeniu ulegnie połowa kadłuba?

Taki sposób projektowania, łączenia komponentów, śrubki, mocowania, wzmocnienia będą Cię kosztowały sporo "masy", mogą okazać się nie praktyczne, a w końcowym rozrachunku trudne do realizacji, bo by wymienić jedna rurke będziesz musiał rozebrać pół modelu....

Zastanów się nad permanentnymi połączeniami klejonymi, o wiele lżejszymi i mocniejszymi.

 

Kilka uwag, bo widzę, że masz duże zdolności i potencjał w projektowaniu, może Ci pomogą a może nie - tylko moje spostrzeżenia:

• Połączenie, węzeł jest tak mocny jak najsłabszy jego element... w twoim przypadku rurka... Nieważne jak masywne i mocne zrobisz mocowanie silnika, zacisk ze śrubami itd., jego najsłabszym elementem będzie będzie przekrój poprzeczny rurki gdzie kończy się zacisk, a zaczyna "swobodna" rurka. Ten przekrój (w zasadzie dwa bo są dwie rurki) z uwagi na wibracje silnika, naprężenia z lotu będzie poddawany dużym naprężeniom - szczególnie w takim układzie naprężeniom skrętnym - a tych "nie lubią" rurki węglowe, bo powodują ich rozwarstwienie i zniszczenie. Może postaraj się zwiększyć przekrój poprzeczny podpierania głównych podłużnic. 
• Jakie mocne śruby byś nie dał i jak mocne połączenie osiągniesz "na ziemi" na sucho w powietrzu będzie ono o wiele słabsze. Bliskość silnika, temperatura i wibracje spowodują, że takie połączenie poluzuje się i rurki się wysuną...  z czasem. Rurki są gładkie, nie możesz ich ścisnąć za mocno bo popękają... i tak dochodzi do tego, że najlepiej je skleić.
• Główne podłużnice w postaci 2 rurek tworzą płaską kratownicę, średnio odporną na zginanie, ale słabo odporną na skręcanie - a właśnie momenty skręcające będą przenoszone od silnika. Jeśli ich nie zwiążesz, nie zbudujesz przestrzennej kratownicy z co najmniej jeszcze jedna podłużnicą to cała ta konstrukcja szkieletu będzie wiotka, podatna na skręcenia przenoszone na poszycie. Długie rurki węglowe, nie podparte na długości jak "struny" przenoszą wszelkie wibracje...

 

Bardzo fajnie wychodzą Ci elementy wycinane z kompozytu, aż się prosi by wykonać główny dźwigar "W" jako keson z kompozytu. Mocny i lekki.

 

Kibicuje, jak będę mógł pomóc to dorzucę swoje uwagi. Sam robię Corsarza, ale o wiele mniejszego i inna techniką 

 

Dobra robota 👍

 

 

[pengo]

Viper silnik, który chcę użyć generuje około 6kg ciągu statycznego, jeżeli wagowo wyjdzie dużo więcej to będę szukał czegoś pod 12s. Stearman rurki jako podłużnice to 16x14 szklane, w skrzydła idą węglowe 16x15 oraz 14x13 i 10x9 już na prostej. Faktycznie będzie trzeba wkleić te rurki w mocowanie i dopiero skręcić w całość. Większość śrub to M3 jest ich trochę to fakt, może kilku się pozbędę jednak to za wiele nie zmieni z wagą. W połowie długości ramy będzie centropłat który usztywni konstrukcję i powinien trochę zniwelować siły skrętne od silnika ale rozważę dodanie jednej poniżej bądź powyżej, miejsca jest dużo  działam trochę chaotycznie, tzn. projekt nie jest skończony i daleko mu do tego, ale już drukuję i wycinam płytki, skręcam, sprawdzam jak to do siebie pasuje. Ogólnie samoloty drukowane w tej skali potrafią się rozpadać podczas delikatnego przyziemienia, ta rama ma wytrzymać normalną eksploatację modelu. Jak się nie uda to pozostanie cenne doświadczenie do wykorzystania w kolejnych projektach. Co do elementów z kompozytu to jestem ograniczony kształtem samego laminatu węglowego, który ma szerokość około 60mm, a długość w metrach, oraz grubość od 1,5 do 2,3mm, ale jak to się mówi darowanemu nie zagląda sie w ......  Wszystkie uwagi są mile widziane, a te krytyczne jeszcze bardziej :)

 

 

Tutaj widać jakie planuje połączenie centropłatu z ramą kadłuba. Skrzydła za podwoziem będą zdejmowane dla ułatwienia transportu. Chyba że całe skrzydło będę demontował, taką furtkę też sobie zostawiam  

[Stearman]

32 minutes ago, pengo said:

Co do elementów z kompozytu to jestem ograniczony kształtem samego laminatu węglowego, który ma szerokość około 60mm, a długość w metrach, oraz grubość od 1,5 do 2,3mm, ale jak to się mówi darowanemu nie zagląda sie w ......

 

Posłuchaj, jeśli zdobyłeś taki materiał, to go dobrze wykorzystaj  nie od razu wycinaj elementów na próbę. Optymalizuj wszystko w projekcie 3D i nie lekceważ zaoszczędzonej masy bo ona wprost przekłada się na właściwości lotne modelu

Z takich "pasów" kompozytowych można sklejając na zakładkę uzyskać bardzo wytrzymały laminat o dowolnym kształcie i zbudować z niego lekki i wytrzymały "domek" na silnik lub centralny keson "W". Koledzy o większym doświadczeniu z laminatami podpowiedzą jak to zrobić. Taka "sklejka" laminatowa o grubości 3mm w postaci zamkniętego kesonu czy nawet teownika będzie o wiele mocniejsza niż rurki węglowe.... Rurki jakie dajesz na skrzydła o ściance 0,5mm  przy kościach centropłatu będą bardzo słabe, w stosunkowo krótkich kawałkach szybko popękają.

Użyj tego laminatu  taka rada.

 

Mogę zadać pytanie  z czego drukujesz "ten zielony materiał"?

Długo masz już drukarkę i projektujesz części? Pytam bo sam  jestem fanem projektowania3D  

 

Nie widzę na zrzutach.... mocowanie silnika. Ma już wprowadzone kąty skłonu i wykłonu silnika (chyba tak to się nazywa)?  Przeniosłeś na model 3D kąty zaklinowania skrzydła, statecznika, profil skrzydła?

Wiem, że to upierdliwe sprawy, opracowanie założeń, ale zaoszczędza Ci sporo pracy później, gdy będą wymagane zmiany i korekty...

 

Unikaj skręcania, jeśli masz zamiar coś sklejać, na śrubę zawsze potrzebny jest otwór i naddatek, który przy klejeniu niczemu nie służy i nie przenosi obciążeń. To nie do końca tak, że jak wyjdzie za ciężki model to po prostu weźmiesz mocniejszy silnik.... poleci, ale możesz być rozczarowany jego właściwościami aerodynamicznymi.... mówią, że nawet cegła poleci, ale co to za latanie

 

Co będzie poszyciem modelu, wydruk 3D?

 

Mówią, że piękne rzezy pięknie działają, choć może nie są oczywiste i przeczą przyjętym kanonom. Spójrz na swoją konstrukcję i jeśli Ci się podoba to będzie ok  będziesz miał radochę z każdego etapu, od projektowania po oblot.

 

 

 

 

 

 

[Viper]

3 godziny temu, pengo napisał:

Viper silnik, który chcę użyć generuje około 6kg ciągu statycznego, jeżeli wagowo wyjdzie dużo więcej to będę szukał czegoś pod 12s.

 

Tak jak napisałem trzymam kciuki, aby udało się zmieścić w założeniach. Pomysł na mieszaną konstrukcję bardzo ciekawy, a jako iż sam od jakiegoś czasu zastanawiam się nad kupnem drukarki, więc tym bardziej z zainteresowaniem podpatruję. Jak do tej pory mam raczej mieszane odczucia a`propos drukowanek, a wagowo (i to nawet z wykorzystaniem tych nowych lekkich filamentów) to już zupełnie nie mogą konkurować z odpowiednikami wykonywanymi z użyciem innych, tradycyjnych technik. stąd też moje zapytanie.

Aczkolwiek tego typu mieszanej konstrukcji przyznam się, że nie widziałem, więc tym bardziej trzymam kciuki.

Jest jeszcze inny powód tych moich wątpliwości, korsarz słynął z mocarnego silnika, więc trochę szkoda by było jakby latał z niedoborem mocy.

Koniec filozofowania, projektuj, buduj, pokazuj, bo ciekawie się zapowiada

[pengo]

Trochę czasu minęło ale nie porzuciłem projektu, w między czasie kupiłem od kolegi z forum do remontu FW190, budowałem inne drukowanki, powoli wracam do corsaira. Bawię się w podział blach na poszyciu, a dziś narysowałem mechanizm tylnego koła. Wieczorem postaram się to wyprodukować

 

 

 

[pengo]

Mechanizm gotowy, działa prawidłowo . Dwa małe serwa, jedno do mechanizmu, drugie do skrętu kółka dam w przedniej części kadłuba. Mógłbym zaoszczędzić kilka gram na długich popychaczach montując je z tyłu za mechanizmem, ale nie ma co za dużo wagi na ogon dodawać. 

 

 

 

 

 

[Janekm]

Marcin,

Jakiego oprogramowania używałeś do projektowania/animacji kółka ogonowego?

[pengo]

W dniu 22.12.2023 o 15:46, Janekm napisał:

Marcin,

Jakiego oprogramowania używałeś do projektowania/animacji kółka ogonowego?

Wszystko rysuje w Fusion 360