Jump to content
Marek:D

Rysio - czyli kontynuacja produkcji DLG

Recommended Posts

Cześć!

 

Jako, że sezon na latanie dla mnie się skończył i jest trochę czasu wolnego to czas wziąć się za kontynuację projektu DLG.

Trzeba go było jakoś nazwać - więc stwierdziłem, że imię mojego nauczyciela i mentora modelarstwa, którego 3 lata temu pokonał nowotwór będzie hołdem dla wiedzy, którą chętnie się ze mną dzielił i mi pomagał.

 

Założenia:

- wykorzystać kadłub z poprzedniego projektu - sprawdził się idealnie,

- wyższe prędkości modelu oraz wyższa wysokość wyrzutu(po podglądaniu zawodów byłem w szoku, że modele lecą tak wysoko) - stwierdziłem, że najlepiej będzie skorzystać ze sprawdzonego projektu - Synergy II

- stateczniki oraz skrzydła z formy - odbiję negatywy z wyfrezowanych form pozytywowych.

 

Na chwilę obecną kończę rysowanie skrzydła, statecznik mam gotowy i w najbliższym czasie będę brać się za frezowanie. W międzyczasie zrobiłem kilka kołeczków prototypowych z różnymi rozmiarami, promieniami pod palce, kołeczki asymetryczne. Mimo wszystko wróciłem do tego, że jak dla mnie w palcach leży kołek symetryczny, o dużym promieniu uchwytu(dużo łatwiej go złapać) i o zaokrąglonym kształcie, który nie kaleczy palców.

 

W związku z tym po próbnikach powstała wstępna forma, która została obrobiona(zdjęcia przed szlifowaniem i polerką). Zdecydowałem się na zrobienie foremki w kształcie klina tak, aby równomiernie docisnąć wszystkie elementy. Za gniazdo służy klocek z drzewa klonowego.

Na pierwszy ogień poszły następujące materiały:

 

- na każdej foremce nałożyłem 1 warstwę 45/45 węgla 200g/m^ jako zamknięcie oraz po 3 warstwy węgla jednokierunkowego 125g/m^.

 

post-451-0-20466700-1546261447_thumb.jpg

 

post-451-0-36020100-1546261459_thumb.jpg

 

post-451-0-00091500-1546261469_thumb.jpg

 

post-451-0-18819300-1546261477_thumb.jpg

 

Obecnie forma schnie w piecu i po nowym roku zobaczę jak to wyszło.

 

Mam za to jedno pytanie odnośnie regulaminu F3K, które mnie niebywale nurtuje:

 

Czy rozpiętość maksymalna modelu liczona jest w rzucie czy w rozwinięciu? Czy uwzględnia się najdalej wysunięte elementy typu kołeczek? Nie mogłem znaleźć takiej informacji, a jest to dla mnie dosyć istotne.

  • Upvote 1

Share this post


Link to post
Share on other sites

Kiedyś na większych zawodach, zdaję mi się, że liczyli rozpiętość w rzucie na ziemię wbitą w ziemię bramką w której miał się samolot zmieścić?..

Share this post


Link to post
Share on other sites

Rozpiętość w rzucie, najczęściej na stole są wbite dwa kołki i skrzydło ma wejść między nie.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Fajnie, że ktoś tu jeszcze na forum coś buduje ;)

 

Ale jakbym mógł się do czegoś przyczepić, to powiem, że nie lubię takich foremek bez podziału. Jak dobrze ścisnąć, można wycisnąć z tkanin całą żywicę, do sucha :(

 

Synergy to fajne skrzydło. Szybkie, o bardzo dobrych osiągach, ale trochę wariackie. Gdybyś miał zagwozdkę jakie zrobić stateczniki, to wybierz ten większe ;)

Share this post


Link to post
Share on other sites

Miło usłyszeć ciepłe słowa :)

 

Robota zaczęła się trochę słabo, bo po laminowaniu zapomniałem sprawdzić temperaturę na piecu(było 50 albo 60 stopni) co niestety było destrukcyjne dla miękkiego wosku który zastosowałem. Forma miejscami przykleiła się do kołeczków i niestety musiałem ją zniszczyć, żeby wydobyć to co trzeba.

Nie ma tragedii, mam pozytywy więc foremki podrobię w międzyczasie.

Kołeczki wyszły fajnie, jestem zadowolony z efektu. Wyciąłem 4 sztuki i zrobiłem 4 różne szerokości, żeby zobaczyć który najlepiej będzie leżał w palcach - 10,9,8 i 7mm. Ważą odpowiednio 1,6g; 1,4g; 1,3g; 1,1g. W poprzednim modelu miałem ok 11mm i uważam, że było za szeroko. Optymalnie dla mnie leży 9mm, 8 też jest ok, ale boję się, że podczas łapania może kaleczyć pazurki. Warstwy laminatu też są ok, można ewentualnie dodać po jednej warstwie węgla jednokierunkowego.

 

post-451-0-06887500-1546630256_thumb.jpg

 

post-451-0-27254800-1546630455_thumb.jpg

 

post-451-0-45810700-1546630487_thumb.jpg

 

post-451-0-21164700-1546630504_thumb.jpg

 

post-451-0-17333700-1546630523_thumb.jpg

 

post-451-0-59915600-1546630598_thumb.jpg

 

Przygotowałem już płyty MDF do frezowania(wiem wiem, powiecie, ze to za mało dokładne, ale mamy już obcykaną obróbkę i efekty są zadowalające), zamówienia z materiałami też powoli spływają. Zdecydowałem się na zastosowanie poraveru zamiast piasku do piaskowania jak w formie kadłuba, ponieważ boję się, że nie podniosę formy i nie będę w stanie wsadzić jej do pieca(zamierzam zrobić skrzydło w jednym kawałku).

 

Nowość jaką zamierzam wprowadzić to pianka z Herexu na skrzydła. Poprzednie skrzydło było zrobione ze styroduru i dla mnie było za miękkie - pod palcami z czasem potrafiło się odkształcić. Model na razie planowany jest tylko co celów rekreacyjnych dlatego jest to dla mnie istotna cecha.

 

Ponadto kończę rysowanie, mam już gotowy statecznik pionowy, skrzydła i zostało mi narysować statecznik poziomy. Front robót jest, ale muszę poczekać na czas, aż zwolni się maszyna i operator. Najwięcej trudności sprawiło mi dokładne wytyczenie płaszczyzny podziału profili ze względu na zwichrzenie geometryczne. Ale nie ma rzeczy niemożliwych :)

 

post-451-0-09467000-1546633265_thumb.png

 

post-451-0-06355500-1546633278_thumb.png

 

Czarku co masz na myśli, żeby zrobić większy statecznik? Planowałem coś na bazie HT22 albo V2 - znalazłem odniesienie w projekcie synergy II. Z tego co udało mi się wyczytać, to optymalny statecznik byłby ok 2dm^. Z tego co widziałem w Twoim Hero macie 2,2dm^, z tym że u mnie będzie trochę większe ramię(mam dłuższy kadłub).

Share this post


Link to post
Share on other sites

 

 

Nowość jaką zamierzam wprowadzić to pianka z Herexu na skrzydła. Poprzednie skrzydło było zrobione ze styroduru i dla mnie było za miękkie - pod palcami z czasem potrafiło się odkształcić.

 

A ten Herex to nie jest czasem Airex https://shop1.r-g.de/list/Sandwich-Werkstoffe/Hartschaeume/Airex-

Airex tez odksztalcisz palcami,obrabia sie lepiej to fakt,ale styrodur duzo tanszy :D

Share this post


Link to post
Share on other sites

A ten Herex to nie jest czasem Airex https://shop1.r-g.de/list/Sandwich-Werkstoffe/Hartschaeume/Airex-

Airex tez odksztalcisz palcami,obrabia sie lepiej to fakt,ale styrodur duzo tanszy :D

Masz rację Wiesiu. Największym moim problemem jest dostępność dobrego materiału, styrodur z Ursy w mojej okolicy dostępny jest tylko na zamowienie a koszt paczki to jakieś 600 zł(min. zamówienie to 1m^3). Myslalem tez o podróbie rohacellu, cena jeszcze nie była straszna, ale zamienienie arkusza min. 2,5x1,25m z tego co pamietam(koszt ok 800zł). Odnośnie Airexu(havel używa określenia zamiennie) mogłem kupić arkusz 1x0,5m który kosztował mnie 60zl więc jeszcze nie ma tragedii Tak jak mówię na początek zrobię skrzydła ze szkła i porównam piankę do styroduru ktory posiadam. Wtedy podejmę ostateczną decyzję co wybrać. Mój styrodur jest raczej "gumowy" w obróbce a pianki przekładkowe które posiadam są raczej twarde i w obróbce przypominają pumeks, który kruszy się przy obróbce a nie ciągnie.

Ogólnie rzecz biorąc jeszcze poszukam innych dostawców, bo gęstość herexu 60kg/m^3 jest trochę duża, w porównaniu do lekkich styrodurów(ok 30kg/m^3) a nawet tych twardych (30-45kg/m^3). Zakładając, że skrzydło ma objętość 0,96dm^3 sam rdzeń na lekkim styrodurze będzie ważył ok 30g(poprzednie gotowe skrzydło ważyło na gotowo 96g) a na ciężkiej piance z Airexu ok 58g. Daje to 28g różnicy, ale mam nadzieję że wytrzymałość będzie dużo większa. Będę w prototypie próbować zrobić też dźwigar z nawijanego węgla. Chcę zobaczyć czy w formie mocno będzie widać "odbicie" dźwigara na finalnej powierzchni i wtedy zdecyduję jak zrobię ostatecznie.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Herex, Airex, Divinycel to handlowe nazwy pianki PVC.

 

Czarku co masz na myśli, żeby zrobić większy statecznik? Planowałem coś na bazie HT22 albo V2 - znalazłem odniesienie w projekcie synergy II. Z tego co udało mi się wyczytać, to optymalny statecznik byłby ok 2dm^. Z tego co widziałem w Twoim Hero macie 2,2dm^, z tym że u mnie będzie trochę większe ramię(mam dłuższy kadłub).

 

Jest coś takiego jak "cecha objętościowa usterzenia", bardzo pomocny współczynnik do projektowania usterzeń. (np. Od str. 144)

 

Jeżeli wpiszesz sobie w XFLR'a swój projekt, to w oknie Plane editor, na dole, jest liczony parametr "TailVolume" i to jest to. W Hero jest 0,44, ale z racji charakterystyki skrzydła, teraz projektowałbym usterzenie na przynajmiej 0,46.

Share this post


Link to post
Share on other sites

...

 

Jest coś takiego jak "cecha objętościowa usterzenia", bardzo pomocny współczynnik do projektowania usterzeń. (np. Od str. 144)

 

Jeżeli wpiszesz sobie w XFLR'a swój projekt, to w oknie Plane editor, na dole, jest liczony parametr "TailVolume" i to jest to. W Hero jest 0,44, ale z racji charakterystyki skrzydła, teraz projektowałbym usterzenie na przynajmiej 0,46.

 

Czarek,

Czy mozesz wyjasnic dlaczego stosujesz tak duzy wspoczynnik HTVC?  Czy wynika to z uzycia profilu o duzej strzalce ugiecia czy moze z doswiadczenia?

A  

Share this post


Link to post
Share on other sites

Z doświadczenia i analizy trendów :)

Zrobiłem sobie tabelkę, w którą wpisałem wszystkie DLG, którymi latałem oraz większość modeli konkurencyjnych, uzupełniłem o wszelkie dane geometryczne i masowe, jakie udało mi się znaleźć, policzyłem współczynniki i spróbowałem wyciągnąć z tego wnioski.

Share this post


Link to post
Share on other sites

Podziwiam Marek że, jak się już się za coś zabierasz to konkret. :) Aaaaa i przypominam ze na żaglu można cały rok latać i model się tak nie rozbija o śnieg :P 

W moim nowo budowanym DLG, na Markowym kadłubie, wyszła mi cecha objętościowa usterzenia pionowego 0,37 :(

Share this post


Link to post
Share on other sites

Ale co się rozbija o śnieg?

 

Celuj po prostu w miękki a nie twardy śnieg i będzie git. 2587c60002d9fa2dd682df578689a35d.jpg

Share this post


Link to post
Share on other sites

Czarku, dzięki za podpowiedzi, zastosowałem się i zrobię większy statecznik poziomy.

 

Skompletowałem już materiały na formy i przyszła przede wszystkim pianka, którą planowałem dać na skrzydła. Niestety jest dużo za ciężka i jest na tyle twarda, że nie ma opcji ścisnąć jej w formie. Nada się na wypełnienie dźwigara do jakiegoś modelu, ale w DLG raczej nie będzie miała zastosowania... Z dobrych wiadomości - udało mi się znaleźć firmę, która sprowadzi mi styrodur z URSy, dokładnie taki jak chciałem. Myślę, że temat ruszy pod koniec stycznia, jak będę już miał gotowe wyfrezowane pozytywy. Wtedy pomyślę nad tygodniowym urlopem i solidną pracą nad formami.

 

Paweł na zbocze zrobię coś większego, powyżej 3m. Siedzi mi jeszcze w głowie taki projekt, ale to dopiero po skończeniu DLG.

 

Na razie udało mi się pokończyć zaczęte wcześniej projekty na przyszły sezon, planuję trochę wrócić do latania silnikowego i akrobacji. W przerwie pomiędzy termiką na rzutki ;) a dziś czas na modelarni to sama przyjemność ;)

 

post-451-0-61844600-1547312661_thumb.jpg

 

post-451-0-78838600-1547312699_thumb.jpg

 

 

Share this post


Link to post
Share on other sites

Cześć!

Po dłuższej przerwie oczywiście działam dalej. Niestety natłok pracy skutecznie mnie spowolnił i na pierwszą wiosenną termikę raczej nie zdążę, ale trzeba się streszczać.

 

W międzyczasie przygotowań do frezowania zrobiłem porządne ściski do form. Oczywiście w ramach oszczędności udałem się na pobliski złom i wyciągnąłem profile prostokątne, które mi najbardziej odpowiadały. Koszt ok 30zł nie nadszarpnął mojego portfela a na pewno spełni swoje zadanie. Zacząłem od oczyszczenia z rdzy, pocięcia i sfazowania krawędzi tak, aby nie pokaleczyć łapek w przyszłości.

 

post-451-0-61917100-1549738303_thumb.jpg

 

Po wszystkim na całość położyłem podkład, który akurat leżał w szafce, aby z czasem nie brudzić rąk przy każdym dotknięciu profili.

 

post-451-0-33173300-1549738386_thumb.jpg

 

Z jednej części ścisku na stałe będzie wystawać pręt gwintowany(przykręcony nakrętkami). Pozwoli to podczas skręcenia skrócić czas, bo wystarczy skręcić nakrętkę z jednej strony, bez potrzeby przytrzymywania pręta/śruby z drugiej strony.

 

Następnie wyfrezowaliśmy z MDFu dwie pary form na stateczniki. Ogólnie jestem bardzo zadowolony, przy pierwszym frezowaniu była lekka wtopa i musiałem delikatnie podszpachlować brzeg, ale to kosmetyka. Frezowanie wyszło jak dla mnie super.

 

post-451-0-53670300-1549738496_thumb.jpg

 

Oczywiście wiem, że MDF nie jest idealnym materiałem na formy, ale jest tani i przy opanowanej technologii efekt jest na prawdę zadowalający. Całość została dziś porządnie polakierowana(początkowo MDF pije lakier baaaaardzo chętnie i nie należy mu tego żałować).

 

post-451-0-45020100-1549738634_thumb.jpg

 

Nie reklamuję konkretnej marki lakieru, ale podzielę się z Wami radami, które przerobiliśmy już na wielu elementach.

MDF jest materiałem dosyć wrednym i miękkim na samym początku, po frezowaniu zostają włoski i drobne niedoskonałości. Warto też wspomnieć, że dużo lepiej jest skleić dwie-trzy warstwy cieńszej płyty niż frezować z jednej grubej. A to dlatego, że gęstość MDFu maleje w kierunku środka płyty i warto tego przestrzegać.

Odnośnie lakieru polecam ten ze zdjęcia z jednego powodu - jego rozpuszczalnik jest niegroźny dla płyty MDF. Lakiery wodne, pouliretanowe, cellulozowe potrafią tak spenetrować materiał, że w niektórych miejscach materiał napuchnie i powstają niepotrzebne górki. Walczymy o dobrą precyzję, dlatego tego unikam, lakier wskazany jest na bazie jakiejś benzyny??(tak sądzę po zapachu). Nie penetruje zbyt głęboko MDFu, tworzy twardą powłokę i idealnie stawia włoski MDF i co najważniejsze nie powoduje powstawania "górek" o których wspominałem.

 

Po wyschnięciu lakieru oczywiście element idzie do szlifowania i planuję położyć lakier akrylowy(myślałem o czarnym, bo łatwiej byłoby wyłapać błędy), ale jeszcze zobaczę, bo w szafce mam całą puszkę lakieru samochodowego bezbarwnego, który prawdopodobnie zużyję. Odnośnie szlifowania - jak będę to robić to też opiszę swoje triki, które ułatwiają pracę i nie niszczą precyzji geometrii elementu :)

Share this post


Link to post
Share on other sites

Jeśli chodzi o MDF to proponuję następnym razem skorzystać z wersji do głębokiego frezowania. Jest gęstszy od standardowego, bardziej jednorodny w całym przekroju, mniej pije podczas malowania. Dlatego też stosuje się go na fronty meblowe ????

Share this post


Link to post
Share on other sites

Sebastian, bardzo cenna uwaga :) Mój akurat jest zrobiony z tego na fronty, zapomniałem o tym wspomnieć.

 

Jarku, Ja byłem tylko składaczem. To model autorstwa kolegi Sławka ADW, rozp. 1600mm, leżał u mnie 4 lata aż wypadało go skończyć. Szkoda mi było zaczynać relację, bo miałem już model oklejony i pracowałem już tylko nad detalami typu maska, kabinka, montaż wyposażenia, podklejanie magnesów w silniku itp. Waga do lotu wyszła znośna, 2700g do lotu. Mam nadzieję, że na wiosnę go oblatam ;)

 

 

,

Share this post


Link to post
Share on other sites

  • Recently Browsing   0 members

    No registered users viewing this page.

×
×
  • Create New...

Important Information

By using this site, you agree to our Terms of Use.