Jump to content

Tłumik 4T wyrób własny.


Recommended Posts

Zakupiłem silnik ASP FS 61, silnik używany od lat ale w bardzo dobrym stanie technicznym. Jedynie tłumik był dorabiany i zaczął wykazywać luz na gwincie od strony kolanka. Postanowiłem wykonać taki tłumik na swojej "ślicznej małej tokarce Tytan 520" 😎. Zakupiłem odpowiedni materiał, wałek alu fi 20 oraz gwintownik M10x0,75. Tłumik konstrukcyjnie podzieliłem na trzy części, środkowa z rury alu fi 19x1 jest to łącznik skrzydeł po rozbitym modelu.

 

020801448fd00f70.jpg

 

4a3c71db5fbac146.jpg

 

Część przednią nagwintowałem, a obie części od środka przetoczyłem na stożek.

 

9864e15535d4aedb.jpg

 

58ece39af142769a.jpg

 

Część przednia i tylna jest spasowana z rurą środkową na mocny wcisk i ma wykonany rowek o głębokości 1,5mm i szerokości 2 mm. Po wciśnięciu rury do tego rowka, w rowek nałożyłem wysokotemperaturowego silikonu.

 

5d7eb40dfd79872b.jpg

 

3b594449cd1a5f08.jpg

 

Po wciśnięciu do końca "zaklepałem" krawędź rury w ten rowek i całość obtoczyłem na tokarce.

 

5323c2ed8433c851.jpg

 

Efekt końcowy, od góry stary tłumik.

 

0f26c285867b80fd.jpg

 

Z wyniku pracy jestem zadowolony ale jest sprawa która mnie niepokoi. Mianowicie miejsce łączenia części tłumika, nie wiem jak to połączenie zachowa się podczas pracy silnika i wytworzonej w związku z tym temperatury. Jak tylko pogoda pozwoli wypróbuję to rozwiązanie w praktyce. Jeżeli rozwiązanie nie sprawdzi się to spróbuję lutowania-spawania na łączeniach.

 

 

  • Upvote 4
Link to comment
Share on other sites

Brawo! Super robota. 

O ile wszystko jest łatwiejsze jak się ma możliwości i narzędzia...

Pomyślałem że łączenie mogłeś zrobić tak, że spasować wszystko na tyle ciasno i składać/wciskać po podgrzaniu środkowej części a schłodzeniu końcowych, wchodzących wewnatrz. Może by było pewniej...

Ale to tylko taki pomysł.

  • Upvote 1
Link to comment
Share on other sites

Cześć,

 

ja elementy tłumików kleiłem distalem lub loctite 620 - jeden i drugi sprawdzał się dobrze, nigdy żaden tłumik się nie rozklieł ;)

 

Jedynie co zawsze robiłem - na kołnierzu który wchodzi to rurki tłumika - robiłem niewielki rowek dookoła i to samo w rurce tłumika, tak aby po połączniu te rowki się pokryły. Wówczas robił się po sklejeniu pewnego rodzaju "o-ring" z kleju.

  • Upvote 1
Link to comment
Share on other sites

Witam. Myślę że spokojnie wytrzyma. Tylna część nie jest tak narażona bo praktycznie nie przenosi żadnych sił. Nie wiem jakie długie jest podtoczenie w części od kolanka ,powinno być nieco dłuższe ale myślę że wkręcony króciec dodatkowo wzmocni połączenie jeżeli jest wkręcony przez obie części. Jeśli można coś sugerować to popracowałbym trochę nad wykończeniem powierzchni. Można by całość delikatnie po wierzchu przetoczyć, tak tylko zabielić, całosć  przeszlifować a następnie wypolerować  Wtedy  efekt byłby jeszcze lepszy. Przepraszam jeśli się czepiam .Pozdrówko.

Link to comment
Share on other sites

Wystarczy na ciepło na wcisk, bądź na specjalny loctite ewentualnie są specjalne kleje dwuskładnikowe typu (spaw na zimno itd... ale wysokotemperaturowe). Najlepiej miałbyś wcale nie kleić ale pospawać tigiem ac/dc i przetoczyć po spawaniu. Bądź choćby specjalnymi lutami do aluminium. Osobiście uważam że zrobiłeś to wystarczająco dobrze i nawet ten silikon spokojnie wytrzyma. 

Link to comment
Share on other sites

Mając takie możliwości pokusił bym się na zrobienie wielokomorowego cichego tłumika. Kiedyś chciałem robić ale może w tym roku coś uda sie wyrzeźbić.

Wysłane z mojego CPH2021 przy użyciu Tapatalka

Link to comment
Share on other sites

Dziękuję kolegom za konstruktywne odpowiedzi.

Pogoda nie sprzyja przeprowadzeniu prób z silnikiem dlatego nie zwlekając wykonałem drugi tłumik. Spróbowałem lutowaniem połączyć części tłumika. W ub. roku do naprawy tłumika w silniku NGH 17 zakupiłem spoiwo Alumweld CL. Niestety niezbyt mi to lutowanie wyszło 🙄 i musiałem skorzystać z pomocy kol. Tomka.

Teraz obejrzałem na YT parę filmów, zauważyłem błędy które popełniałem i spróbowałem "swych sił" na próbkach. Efekty były zachęcające.

Części tłumika łączyłem na wcisk. Na łączeniu części przedniej z rurą wykonałem rowek "V" tak jak przy spawaniu stali. Okazało się że tak nie można robić, lut spływał i niedokładnie wypełnił rowek. Na zdjęciu (dolny tłumik) powyżej otworu na króciec widać taką szarość. Łączenie jest zalutowane ale rowek nie jest do końca wypełniony.

Tylną część tłumika połączyłem na wcisk ale nie dosunąłem rury do samego końca. Zostawiłem odstęp tak "na oko", 0,1 mm. Lut bardzo ładnie połączenie wypełnił.

Całość przetoczyłem na tokarce i taki jest efekt.

 

c2a28a25100efde7.jpg

 

Tłumiki są prawie równe choć na zdjęciu górny tłumik wydaje się być krótszy.

W fabrycznym tłumiku od silnika OS 91 w środku, tak mniej więcej w odległości 2/3 licząc od przodu jest stożkowa przegroda z otworem. Wklęsłością skierowana do przodu. Jest to pewnie pomyślane jako dodatkowe wytłumienie. Niestety nie wiem czy taka przegroda jest w mniejszych silnikach np. klasy 61. Nie mam takiego fabrycznego tłumika.

Może ktoś z kolegów ma taki sinik i zerknie do tłumika.

 

 

Link to comment
Share on other sites

3 godziny temu, ahaweto napisał:

Tylną część tłumika połączyłem na wcisk ale.....

bardzo ładnie Ci te tłumiki wyszły.👏..i tu pojawi się Ala:)...ale dlaczego dysponując tokarką nie zrobiłeś połaczeń tych wszystkich częsci tłumika jako gwintowane ? Czysto i elegancko, bez kombinacji  z silikonami czy innymi klejami 😎

Link to comment
Share on other sites

Albo heftnąć "cold welding" TIG'iem. ;)  Właśnie, muszę to sprawdzić czy takimi pojedynczymi strzałami da się spawać aluminium TIG'em DC z przystawką. Tylko wezmę zieloną elektrodę.

Link to comment
Share on other sites

 Share

  • Recently Browsing   0 members

    • No registered users viewing this page.
×
×
  • Create New...

Important Information

By using this site, you agree to our Terms of Use.