Patryk Sokol

Zdecydowanie nieprawda, nie mów takich rzeczy głośno. Praktycznie każdy wypełniacz do żywicy zwiększa jej udarność, co ciekawe najbardziej Aerosil. Łysa żywica jest obrzydliwie krucha, pęka od popatrzenia na nią. To co z kolei pokazujesz jako żywicę, to w rzeczywistości klej na bazie żywicy epoksydowej, jest sporo gęstszy i do laminowania się zupełnie nie nadaje A to co różni go od żywicy, to jest właśnie obecność jakiegoś wypełniacza, choćby po to, żeby proporcje mieszania byłe 50:50 objętościowo. Kleje epoksydowe potrafią być o tyle niebezpieczne, że często mają problemy z równą dyspersją wypełniacza w bazie epoksydowej i w efekcie lubią się czasem niedotwardzić, mimo prawidłowego wymieszania przez użytkownika. Żeby nie być gołosłownym - dokładnie takie opakowanie epoksydu jak masz zdarzyło mi się wywalić, bo zostawała lepka po kilku dniach.

Idzie wiosna, w końcu będzie można porzucać w uczciwych ciuchach, to zmontowałem sobie nowego Spinacza Mój pierwszy egzemplarz w nowym malowaniu

Czasem warto popracować nad projektem od nieco innej strony, czyli od strony sprzętu do FPV. Wciąż jestem na etapie kompletowania "sprzętu idealnego", więc jest dużo różnych opcji do ogarnięcia. A dodajmy do tego chroniczny brak czasu i okropną zimę, to do testowania mi się przez ostatnie miesiące nazbierało. Stąd, kiedy okazał się, że muszę odwiedzić rodzinne miasto, a prognoza pogody wyglądała jak wyciągnięta z późnego marca - nie wahałem się ani chwili W czwartek zameldowałem się na lotnisku i ze zdziwieniem stwierdziłem,że kurtka była zbędna Nie pozostało nic innego, jak uzbroić sprzęt: Poskładać stację naziemną stację naziemną: I można było lecieć: I jak było? Fajnie, ale krótko, bo stało się coś takiego: Czyli Twinek stał się samolotem jednosilnikowym :| Niestety, jest to choroba tych silników: https://www.ef3m.pl/pl/p/Silnik-rc-bezszczotkowy-EMAX-CF-2822-KV1200/171 Są naprawdę fajne i sensownie wykonane, tylko łoże lubi im się odkręcać. Problem zauważyłem w poprzednim sezonie już i nawet łoże skleiłem, jednak cyjanoakryl się poddał i zgubiłem silnik (swoją drogą - powrót nad lotnisku na jednym silniku to ciekawe doświadczenie). No dobra, ale co było testowane? Po kolei: 1 - Monitor LCD z matrycą TN (bo jasna) 2 - Konwerter AV -> D-Sub 3 - Bosscam 5,8GHz (nuda) 4 - monitorek z gogli, gdyby nowy sprzęt nawalił 5 - zasilanie ze starych Li-Poli 6 - Przetwornica 12->220V (nie załapała się na zdjęcie) Innymi słowy - cała zabawa polega na wyeliminowaniu gogli i zastąpieniu ich uczciwej wielkości ekranem. Wszystko wzięło się stąd, że gogle mi zwyczajnie nie podeszły (główny powód? Są aspołeczne. Poza tym nie są dla mnie szczególnie wygodne, męczą szyję i przerzucenie parametrów z OSD na zewnętrze ekranu męczy oczy), a dostępne w sklepach dedykowane wyświetlacze są małe i drogie. To co widzicie powyżej, to wciąż etap przejściowy, testowałem samą koncepcję monitora komputerowego w praktyce. Efekt mi się bardzo podoba, jakość obrazu jest zdecydowanie lepsza niż w goglach (lepiej widać szczegóły, nie ma problemu z ostrością obrzeży wyświetlacza, który powoduje soczewka Fresnela), jasności jest aż nadto (ten pokrowiec na skrzydła, który leży na monitorze, okazał się całkowicie niepotrzebny), a możliwość popatrzenia na obraz została doceniona przez kolegów na lotnisku Kolejnym etapem będzie próba zintegrowania tego w uczciwą całość. Chciałbym zlikwidować przetwornicę 12/220V, przez wywalenie zasilacza z monitora (jeśli w tych co mam się da, oczywiście), pozbawić konwerter AV/D-Sub zasilacza, a całość zintegrować w jedną walizkę, z jednym tylko przyłączem zasilania do akumulatora 12V. Pozostałe wnioski? Idzie wiosna, trzeba zrobić sobie nowe DLG.

No, akurat gładkość powierzchni nie pomoże kiedy się będzie miało przylepić Choćby gładkie było tak, że odbijałoby jak lustro od teleskopu, to wciąż bez rozdzielacza, zlepi się na amen. A jaki będzie kolejny etap? To zależy, waham się jeszcze. Albo frezowanie ogonów i zdejmowanie ich form. albo może jakieś skrzydełka próbne wyklepiemy. Jedno wymaga ode mnie frezowania (nie chce mi się), a drugie wycięcia kilkudziesięciu kawałków stali na ściski (też mi się nie chce). No ale do rzeczy. Czas pochwalić się foremkami: Tak to wygląda w całości. Jak widzicie całość jest dopolerowana w części roboczej, jeszcze nadmiar szkła od spodu formy jest do docięcia. Samo doprowadzenie form do takiej postaci to nie jest wielkie wyzwanie, raczej tylko pracochłonne. Cała rzecz rozbija się tak naprawdę o porządne pasty polerskie. Całość zaczynamy oczywiście od czyszczenia powierzchni form z wosku - najszybciej idzie rozpuszczalnikiem nitro. Później idzie na to papier ścierny na mokro, gradacje kolejno 800, 1500 i 2500. Jeśli całość równiutko doczyściliśmy papierem ściernym, to sama polerka idzie szybko. Przy czym - zdecydowanie polecam użycie dedykowanych past polerskich do żelkotów, takich jak z mojego poprzedniego postu. Efekt jest taki, że to co zrobiłoby się w 6h pracy pastą pokroju Farecla G3, tutaj robi się w 30min. Teraz jeszcze kwestia pokrycia form rozdzielaczem. Na razie testujemy rozdzielacz polimerowy (produkcji Loctite), jak wyniki będą tak dobre jak nam się wydaje (jutro laminujemy DLG z jego użyciem) to te formy wosku nigdy nie ujrzą. Następnym razem pokaże jak wykonujemy zamknięcia form i prowadzenia bagnetów, bo jak na razie: Wciąż są do obróbki.

Epopeja robienia form na skrzydła dobiegła końca. Foremki są gotowe, wypolerowane, wyczyszczone etc. Niestety - bateria w aparacie mi padła, więc póki co tylko jedna fotka na zachętę: W dużym skrócie - wyszło to bardzo ładnie. Szerszy opis jak do tego formy doprowadziliśmy i więcej fotek pewnie w poniedziałek (bo jutro to ja wolę polatać niż w warsztacie siedzieć )

Panowie... Dokładnie o tym podlinkowałem pracę naukową (sam koniec pierwszego posta)

Powiem tak - testowaliśmy, nie opłacało się Głównym problemem jest jednak podłoże. Wszelkiego rodzaju MDF, OSB, czy MFP dają radę, tak długo jak nie robimy skrzydeł. Wtedy utrata 0,1-0,2mm potrafi zaboleć (a to się zdarza choćby przez wilgoć w powietrzu). Dobra rzecz gdy robimy jakieś duże i mało dokładne rzeczy. Ale wtedy to nawet zdarza nam się użyć styroduru jako podkładu. Tak naprawdę główną wadą tej metody jest odwzorowanie różnych pionowych ścianek, ostrych krawędzi etc. No i jak wspomniałem - czy frezujemy u kogoś, czy u siebie - koszt frezowania musi być mniejszy niż różnica kosztów wynikająca z tańszego materiału. Pamiętajcie, że płyty modelowe jednak są dosyć tanie, jak na rozmiar jaki prezentują, a żelkot do nałożenia też nie jest za darmo. I to zobaczysz właśnie u nas. Pracując w płycie modelowej w ogóle nie walczymy o połysk, walczymy tylko o kształt i gładkość powierzchni. Stąd odejście od jakichkolwiek metod z lakierowaniem płyt. Obecnie, co widać a zdjęciach, pracę z płytami kończymy na pozbawieniu ich porowatości. Płyty zostają w takim "półmacie", gładkie, ale makijażu w nich poprawić się nie da. Badamy temat - różne próbki do nas już jadą. Bo choć wosk nie daję złych wyników, naprawdę dobrze radzimy sobie z lakierowaniem na woskowanych podłożach, to jednak nakładanie rozdzielacza raz na 50 cykli pracy, jest bardzo pociągające, wiele pracy powinno to oszczędzić. Jednakże - tak wysokie temperatury nas nie interesują - lakiery lubią od nich żółknąć. Z reguły ograniczamy się do 50st. A dziękuje, dobrze wiedzieć, że ktoś te posty techniczne czyta No dobra, ale do rzeczy. kontynuujmy naszą relację Całą robotę zawsze należy zacząć od przeglądu wzorców (czy nic im się nie przydarzyło, czy są czyste, etc.), czy mamy komplet materiałów i czy wszystkie narzędzia są przygotowane. Powód jest dosyć prosty - jak żelkot dotknie wzorców, to już nie ma odwrotu!. Pierwszym etapem jest przetarcie wzorców delikatnie wilgotną szmatką. Fotek brak - to nic skomplikowanego Następnie na wszystkie kanty formy nakładamy żelkot cienkim, twardym pędzlem (i tu mała uwaga - włochate pędzle warto skleić u podstawy cyjanoakrylem. Włos znaleziony na licu formy psuje mocno nastrój). Żelkot którego używamy to Axson GC1 080. Dobrze się poleruje i formy są na nim wystarczająco trwałe. Być może są lepsze, ale jednak nie spotkałem się z takim. Korzystanie wciąż z tego samego żelkotu ma tę zaletę, że zwyczajnie się go uczymy i lepiej czuje się pracę z nim. Samo nakładanie żelkotu na kanty jest nieco kontrowersyjne. Ja tak robię, ale nie znam nikogo innego kto tak robi. Tok myślowy za tym jest dosyć prosty - dzięki temu trudniej zamknąć bąbel powietrza np. na krawędzie natarcia. Później już tylko nakładanie żelkotu. Tutaj można powiedzieć parę słów o tym jak pracować z żelkotem. To co widzicie na zdjęciach - nie nakładam żelkotu na całą powierzchnie formy od razu, nakładam najpierw na powierzchnie skrzydła, a na powierzchnie rozdziału idą już resztki z kubeczka. Powód jest taki, że żelkot świeży nakłada się znacznie lepiej , niż żelkot po 5-10minutach od zmieszania. Stąd - póki nakłada się to dobrze, to żelkot idzie na powierzchnię roboczą, gdy gęstnieje - maluję nim powierzchnie rozdziału. Do nakładania żelkotu dobrze użyć naprawdę twardego pędzla. Gdy nie mamy nic innego - pędzel do malowania obcięty na krótko i sklejony cyjanoakrylem, u podstawy włosia, daje całkiem nieźle radę. Ostatnio, jednak odkryliśmy coś takiego: https://www.castorama.pl/produkty/narzedzia-i-artykuly/auto-i-garaz/szpachle-samochodowe/pedzel-do-kdm-autofit-szer-25-mm.html Twardy pędzel bardzo pomaga pozbyć się powietrza. Gdy nakładamy miękkim pędzlem, to żelkot bardziej odkształca pędzel, gdy pędzel ma twarde włosie, to rozbija ono żelkot na równiejszą warstwę i pomaga wydobyć bąbelki na zewnątrz. O ślady po pędzlu nie ma się co martwić. Chwilę po nałożeniu żelkot, dzięki dodatkom modyfikującym napięcie powierzchniowe, sam je zaleczy i rozpłynie się równiutką warstwą. Ze względu na krótki czas pracy (który jest konieczny,żeby można było nakładać kolejne warstwy w rozsądnym czasie) szczerze polecam rozrabiać po 100g żelkotu. Rozrabianie więcej bardzo lubi poskutkować zagrzaniem całości i zżelowaniem w kilka minut. Warto też pamiętać, że większość żelkotów posiada obrzydliwie silne barwniki. Na szczęście - izopropanol zmywa żelkot wspaniale (podobnie jak i nieutwardzoną żywicę epoksydową). Po położeniu żelkotu na wszystko: Można wyskoczyć z warsztatu na herbatę. Żelkot potrzebuje teraz trochę czasu dla siebie, z nakładaniem kolejnej warstwy należy poczekać do momentu aż żelkot zżleuje. Etap ten można poznać po tym, że już niespecjalnie jest płyny, ale jeszcze nie jest twardy. Tak naprawdę od momentu, kiedy nie rozłazi się już pod naciskiem to można nakładać kolejną warstwę. Po przekroczeniu tego momentu jedyne co jeszcze robi to staje się coraz mniej lepki. Moment kiedy całkowicie przestaje być lepki wyznacza z grubsza chwilę kiedy warto by już skończyć nakładać drugą warstwę. Wszystko później (a więc położone na już utwardzony żelkot) może mieć tendencję do łuszczenia się. Kiedy czas już nadejdzie - nakładamy kolejną warstwę żelkotu: Drugą warstwę należy nakładać poruszając pędzlem prostopadle, jak było poruszane podczas poprzedniej warstwy. Służy to wyrównaniu śladów pędzla po poprzedniej warstwie. W przypadku tego żelkotu, nie jest to szczególnie istotne, jest na tyle łatwo rozpływający się, że po 5min sam wyrównuje wszystkie ślady. Niemniej - warto wyrabiać sobie prawidłowe nawyki. Możecie też zauważyć na zdjęciach, że dopiero podczas drugiej warstwy maluję żelkotem pionowe ścianki ograniczające obszar formy. Powód jest bardzo prosty - na ścinkach nie potrzeba dwóch warstw żelkotu (ba... nie potrzeba nawet jednej, po prostu ładniej to wygląda), a pierwsza warstwa lepiej trzyma ściankę na miejscu. Otwartym pytaniem jest, czy druga warstwa jest konieczna. Moim zdaniem konieczna nie jest, ale jest naprawdę pożądana. Dzięki niej dużo łatwiej o nieprzeoczenie żadnej dziurki w żelkocie, bo wbrew pozorom to się zdarza. Kiedy na formę wydaje się masę środków i czasu, to na drugiej warstwie żelkotu IMO nie warto oszczędzać Po nałożeniu drugiej warstwy - znów można iść na herbatę Kiedy herbatę skończymy, a żelko zsiecuje, czas na położenie "białego żelkotu". Biały żelkot to tylko nasza wewnętrzna terminologia. Jest on niczym innym jak żywicą, którą użyjemy do laminowania tkanin zbrojących formę, zagęszczoną za pomocą aerosilu i mikrobalonu do konsystencji gęstej śmietany. Ról tej warstwy jest kilka. Zaczynając od najbardziej prozaicznej - poprawienia wiązania tkaniny zbrojącej z żelkotem, przez ułatwienie układania tkainy na żelkocie, a kończąc jako warstwa buforowa, zmniejszająca aprężenia termiczne między tkaniną szklaną, a żelkotem, co zapobiega wyłażeniu faktury tkaniny na powierzchnie formy. No i po "białym żelkocie" znów mamy przerwę, tym razem dłuższą (bo LH160 ma większy czas pracy od żelkotu). Różnica jest taka, że białemu żelkotowi nie pozwalamy zsieciować do końca przed nakładaniem tkaniny. Zamiast tego pozwalamy żywicy zgęstnięć do fazy takiego mocno lepkiego, płynnego gluta. Kiedy pozwolimy żywicy zsieciować na tyle,że już nie będzie plastyczna, to sporo utrudnimy sobie pracę - nie będzie się ona chciała rozpływać pod tkaniną. Kiedy przerwa się skończy, przychodzi czas na pierwszą warstwę zbrojenia: Jak widzicie, pierwszą warstwą zbrojenia jest mata szklana przeznaczona do pracy z epoksydem. Jest nakładana jako pierwsza, z dwóch powodów. Pierwszym jest brak faktury, która mogłaby wyleźć na powierzchni formy, a drugą jest jest to, że jest dziurawa. Dzięki temu bardzo łatwo odpowietrzyć pierwszą warstwę i nie ma ryzyka, że zajdzie się tam bąbel powietrza który spuchnie w trakcie wygrzewania kompozytu. Dalej nakładamy już to co ma stanowić o brutalnej sile formy: Czyli grubą tkaninę szklaną. Jest to tkanina pochodzenia nieznanego - otrzymaliśmy ją od kolegi, u którego zalegała w piwnicy. Okazało się, że jest naprawdę gruba (około 800g/m^2), fantastycznie gęsto tkana, świetnie się przesyca itp. Aż szkoda, że jest w tej gramaturze, bo inaczej z radością byśmy ją zużyli na wyroby, a nie na formy (no, może poza tymi fragmentami, gdzie jest lekko brązowa. Ale na formie to nie przeszkadza). Jednakże - tkanina może i gruba, ale 10 warstw na każdą formę poszło. Nikt jeszcze nie stworzył czegoś takiego jak zbyt sztywna forma Na szczęście - po tkaninie nie ma co czekać, trzeba sypać wypełnienie w formy Tutaj będzie mało zaskoczenie - nie użyliśmy Poraveru, zamiast tego użyliśmy piasku Pomysł wziął się, jakiś czas temu, z potrzeby zrobienia naprawdę wytrzymałych na ściskanie form (zupełnie niemodelarskich). Wtedy użyliśmy piasku po raz pierwszy i efekt jest tak świetny,że już tak zostało. Piasek, wymieszany z żywicą, ma zadziwiająco wysokie parametry wytrzymałościowe. Okazało się, że potężny jest nie tylko na ściskanie (no, bo jakby inaczej... To przecież Poraver bez porów), ale również na zginanie i ścinanie. To co jest interesujące, to sposób pękania takiego kompozytu. Otóż o nie pęka przez rozerwanie ziarenek od siebie, pęknięcia rozrywa również ziarenka. Zasadniczo - piasek ma same zalety, poza jednym mankamentem - jest obrzydliwie ciężki. Na tyle ciężki, że jedna część formy na skrzydła, będzie ważyć pewnie koło 20kg. Ale z drugiej strony - dbam o swoje miejsce pracy, przenoszenie tych form to jedyna rzecz, w której Angelika nie może mnie zastąpić Samego piasku nakładamy dwa rodzaje. Najpierw leci drobniutki piaseczek formierski, kupiony w sklepie z żywicami. Ma on same zalety, poza jedną - bierze bardzo dużo żywicy i przez drobne ziarno wychodzi jeszcze ciężej. Stąd jego jest tylko warstwa buforowa, tak na 2-3cm gruba. A później - piasek z Castoramy (chyba do piaskownic). Na ostatnich fotkach widzicie patent na ładną górną powierzchnię piasku. Czyli wystarczy go przewałkować, za pomocą zwykłego wałka, ale zostawionego w folii Z samym piaskiem pracuje się naprawdę przyjemnie. Żeby zmieszać go z żywicą, to wystarczy wsypać go do wiadra, wlać żywice i pomieszać kilka minut mieszadłem mechanicznym Nie mam pojęcia ile procentowo mamy w tym żywicy (waga waży nam tylko do 5kg), ale dobór jej ilości jest stosunkowo prosty. Jeśli piasek cały ściemniał, a po zgnieceniu go w kulkę trzyma mniej-więcej swój kształt - to więcej żywicy nie potrzeba. I to na tyle na ten etap. Po tym formy należy zostawić w spokoju, aż żywica się utwardzi, a następnie zalaminować im plecki. Mam taką teorię, że najlepiej laminowałoby się to gdy piasek był już związany i lepki, ale ten etap utwardzania wypada już w nocy, a my też czasem odpoczywamy. Niemniej - dzień później (czyli dziś) powstały plecki. Plecki to nic innego, jak zalaminowanie otwartych piaskowych powierzchni tkaniną. Zacząć należy od pozbycia się piasku, z miejsc gdzie być go nie powinno. Najprościej - zeskrobać go śrubokrętem (który stanie się okrągły, nie warto robić tego nowym i dobrym narzędziem) A później - już tylko przemalowanie całości zagęszczoną żywicą, ułożenie na tym tkaniny i przesycenie całości. Warstw - znów 10, ale idzie naprawdę szybko. No i na razie tyle, przynajmniej na jakiś czas. Musimy ten cykl przelecieć jeszcze ze 3 razy, więc nie będzie co raportować (no bo całość będzie wyglądać dokładnie tak samo). Z racji tego, że formom do rozpakowania nigdy się nie śpieszy, to rozformujemy cokolwiek najpewniej w przyszłym tygodniu. Wtedy wrócimy do relacji i opiszemy co z tym robi się później, gdy trzeba je przygotować do laminowania.

Masz na myśli Topkast? Ogólnie - patent z frezowaniem czegoś, nałożonego na coś jest niezbyt dobry. Frezowanie dwa razy jest zwyczajnie drogie.

No dobra, wzorce są przygotowane do robienia form: Widać, że od woskowania doszły kołki w otworach. Kołki są wykonane z takich śmieciowych rurek aluminiowych z Castoramy- miękkie i badziewne, ale tak na szybko nic innego nie mieliśmy. Docelowo w otwory wklejone będą rurki mosiężne, mają robić za tuleje prowadzące docelowe, stalowe kołki Wyjątkiem jest prowadzenie śrub mocujących skrzydło. Tutaj wstawiona jest rurka o średnicy otworu (bo akurat rurki mieliśmy o pasującej średnicy), które jest nawoskowana. Na nią nałożona jest rurka która jest o 1mm większa. Ta rurka z kolei jest zmatowiona i odtłuszczona. Założenie jest takie, że rurkę wewnętrzną wyciągamy, a zewnętrzna zostaje już w formie i robi za tuleje. Same ścianki są z kolei wykonane w najprostszy możliwy sposób - jest to brystol pocięty na paski i przyklejony do wzorców klejem na gorąco. Przed sklejeniem się z formą brystol jest zabezpieczony taśmą pakową (oklejamy cały arkusz, a później tniemy na paski). Żeby ścianki trzymały pion - używamy po prostu trójkącików z depronu. Aczkolwiek - to nie jest najlepsza metoda jaką znam. Najfajniejsze były ścianki wykonane z blachy 0,15mm ocynkowanej. Miałem kiedyś szpulkę takiej taśmy o szerokości 8cm, fantastycznie się to formowało, trzymało pion i łatwo się rozformowywąło. Niestety szpula się skończyła, a ja nie wiem gdzie taką kupić. Znajduje jedynie blachę w arkuszach, a ciąć mi się tego nie chce po prostu. Plan na jutro - zalewamy formy. Ale atpię, że jutro będzie mi się jeszcze chciało cały proces opisywać, czekajcie na niedzielę

Jest, poszła na PW

Ostatnimi czasy dostałem już kilka pytań, jak w zasadzie wygląda nasz zestaw. Z racji tego, że od poprzednich zdjęć konstrukcja poszła nieco do przodu, to wrzucamy nowy zdjęcie, korę pokazuje co jest w pudełku Mamy tutaj kolejno: -Kadłub z gotowym mocowaniem śrub skrzydła i aramidowym noskiem - 2,4GHz friendly -Skrzydła z obrobionymi lotkami i zamkniętą ich szczeliną -Stateczniki z orbrobionymi zawiasami, zamkniętymi szczelinami, w zasadzie gotowe do wklejenia w kadłub -Kołek typu T -Worek z częściami potrzebnymi do zmontowania napędu sterów i lotek (popychacze węglowe, komplet dźwigienek, linki, sprężynki, tuleje sprężynek i snapy) -Worek potrzebny do wykończenia skrzydła (taśma szklana na łączenie, tuleje śrub mocujących skrzydło i śruby mocujące skrzydło) -Obrazkowa instrukcja złożenia

No to pytanie jest trudne Sama charakterystyka lotu F5J jest wybitnie nieprzelotowa, to raczej tak coby każde pierdnięcie komara wyłapywać. Kiedy lecimy na przelot interesuje nas łapanie mocniejszych noszeń, więc cały model policzony jest bardziej na mocniejszą penetrację, niż krążenie w słabych noszeniach. Stąd model przesunięty jest w nieco szybszą stronę - myślę, że F3B jest tu znacznie lepszą analogią. Ale... W dalszym ciągu mamy tu naprawdę dobre profile i skuteczny obrys skrzydła, więc jakby zejść z masą do 1,8kg, to modele tego typu http://www.hyperflight.co.uk/products.asp?code=GRAPHITE-2E&name=graphite-2e Nie powinny być nawet konkurencją w lotach termicznych. Nie to, że można się śmiało ścigać, powinno się je zjadać bez problemu w termice (bo jednak tam jest tylko MH32, a Hike ma cały komplet profili, które operują na bardzo szerokich kątach klap). Z masą startową jest dosyć ciekawie. Sensowne latanie powinno zaczynać się od 1,5kg masy startowej, do powolnego bujania się w termice. Z dodawaniem masy, model będzie robił się coraz bardziej przelotowy, więc optimum wykorzystania termiki przesunie się na silniejsze noszenia i większą prędkość przelotu między nimi (co nie jest szczególnie dziwne - szybowce na przelot się w końcu balastuje). Tak niespecjalnie chce mi się teraz chce dorabiać wykresy, bo to jest jednak nieco pracy (a mi i tak snu brakuje w tym tygodniu), ale tak na szybko wrzucę porównanie które robiłem już: Wykres przedstawia zależność doskonałości aerodynamicznej od prędkości lotu MH32 analog to coś o rozpiętości, wydłużeniu i profilu linkowanego Graphite'a (czyli tak naprawdę nie mogą się wiele różnić). Porównanie jest zrobione dla tego samego obciążenia powierzchni nośnej (czyli Hike cięższy o 200g, czyli dajmy na to, że jest to waga bardziej ambitnego sprzętu do FPV). To co widać, to to, że Hike wypada lepiej w zasadzie dla każdego zakresu prędkości. Dodaj do tego większy efektywny zakres pracy klap wypornościowych i otrzymasz motoszybowiec ze znacznie większymi możliwościami w termice, niż nawet stosunkowo drogi motoszybowiec (czyli to właśnie Twoja średnia klasa). Zmierzam do tego, że może i nie jest to konstrukcja aż tak specjalizowana jak najlepsze zawodnicze szybowce F3J i F5J, to jednak, nowoczesne i wykonane bezpośrednio do skrzydła, profile aerodynamiczne robią swoje i konstrukcja będzie lepsza od wielu typowych szybowców termicznych, mimo dorzucenia jej dodatkowej masy wyposażenia (i to jest ta specjalizacja w aerodynamice pod FPV o której mówiłem). Wiadomo, że w zawodach z F3J, ani F5J nie wygra, ale one z kolei nie będą w stanie ani zrobić tak dobrych wyników w przelocie, ani bezpiecznie się pchać w obszar zawietrznej dużego zbocza (mój plan - zrobienie dużego dynamic soaringu na zboczu góry Keprnik w Czechach).

Tego nigdy nie odmawiam

Ten wosk jest używany z bardzo prostych powodów. Jest na tyle rzadki, że łatwo wnika w pory płyty modelowej. dzięki czemu powierzchnia staje sie sporo gładsza. Druga rola wosku, to rola rozdzielcza. W przypadku klasycznych wosków na formie, ich rola polega na zwiększaniu energii powierzchniowej (albo zwiększaniu kąta zwilżania, co kto woli) oraz wyrównywaniu mikronierówności (co zwiększa połysk). Efekt jest taki, że żywica nie tworzy silnego wiązania z nawoskowaną powierzchnią i może się rozkleić. Oczywiście to rozwiązanie ma swoje wady, bo zwiększanie energii powierzchniowej skutkuje tendencja do kropelkowania rzeczy położonych na to. O ile nie jest to kłopot w przypadku laminowania, to każdy, kto lakieruje w formie, potwierdzi, że oczkowanie lakieru potrafi być wysoce drażniące. Innym typem rozdzielacza są rozdzielacze które tworzą warstwę rozdzielającą od siebie powierzchnia wzorca/formy i wyrobu. Takim środkiem jest na przykład polialkohol winylowy, albo... prezerwatywa. Działanie takiego rozdzielacza polega na tym, że sam nie posiada silnego wiązania z powierzchnią, a nie dopuszcza do niej żywicy. To w efekcie tego mechanizmu polialkohol winylowy zostaje na powierzchni laminowanego kompozytu i trzeba go później zmyć. Zasadniczo środki tego typu są bezpieczniejsze (i to znacznie, jeśli nie uszkodzimy, ani nie przegrzejemy powłoki z polialkoholu, to nie mam pojęcia co trzeba zrobić, aby kompozyt przywarł do formy), jednak błonka dodaje nieco od siebie do powierzchni kompozytu i jest on mniej błyszczący. Na skrzydłach może i nieci by szkoda, ale popatrzcie np. na kadłuby do modeli DLG Czarka, ten niepełny połysk prezentuje się świetnie. No dobra, ale czemu w ogóle mówię o polialkoholu, przy pytaniu o wosku? Otóż wynika to z tego, że pasta woskowa na płycie modelowej działa nieco inaczej niż wosk na formie. W efekcie nakładania tylu warstw, które odkładają się w porach, uzyskujemy warstwę która ma już nieco swojej grubości (ile? W porach tyle ile por ma głębokości, poza porami cholera wie, podejrzewam, że poniżej mikrometra, czyli absolutnie nieznaczącą). Efekt jest dosyć interesujący - pasta woskowa odchodzi od wzorca przy rozformowaniu i zostaje na żelkocie, zostawiając, na powierzchni formy, woskowe odbicie struktury powierzchni wzorca). Oczywiście powoduje to, że trzeba się trochę naprosić wzorca, żeby oddał formę, ale efekt jest naprawdę fajny, bo gdy już się domyje (rozpuszczalnikiem nitro tylko, pewnie czysty toluen też daje rady) formę z tego badziewia, to powierzchnia jest dokładnie taka jak była widoczna na wzorcach. Wtedy to już tylko "czyszczące" papiery ścierne (800, 1500, 2500), pasta polerska i mamy lustereczko. Innymi słowy - pasta woskowa działa tutaj dokładnie tak jak polialkohol, czyli tworzy warstwę izolująca świeży epoksyd od powierzchni, też dodając od siebie "swoją" strukturę powierzchni. Tylko tu jest to już na plus A co do samych płyt modelowych. Są to bloki spienionego poliuretanu o zamkniętych porach. I o ile, owszem, obrabia się to bardzo przyjemnie, to co do twardości można mieć zastrzeżenia. Prolab 65 (a więc i 700Terra) ma twardość akurat taka, żeby nie zorać tego przypadkiem paznokciem. czy krawędzią papieru ściernego. O Prolabie oczko mniej gęstym (czyli 45) już tego powiedzieć nie można, paznokciem idzie porysować go porysować. Tak naprawdę to nie jestem wielkim fanem tych płyt modelowych, szczególnie brakuje im wiązkości (czyli odporności na pękanie), stąd przy rozformowaniu lubią czasem pęknąć, szczególnie tam gdzie są cienkie i długie wypustki pionowo w górę, czy ogólnie pionowe ściany). Problem polega na tym, że lepsze płyty (czyli np epoksydowe), robią się ciężkie, cholernie drogie i obciążające już frezarkę. W efekcie - gdy potrzebujemy wzorca na jedną formę, to są one rozsądnym kompromisem. Zasadniczo - próbowałem już większości metod na około (celem redukcji kosztów) i zawsze jednak wracamy do płyt tego typu. Myślę, że mogę nawet ogłosić mały konkurs: Jak ktoś wymyśli metodę znaczącej redukcji kosztów materiału na wzorce, która spełnia zagadnienia jakości powierzchni, odpowiedniej wytrzymałości, niewrażliwości na wodę i temperaturę do 45stC, stabilności wymiarowej, łatwości obróbki przez skrawanie i szlifowanie oraz nie dodającej olbrzymiej ilości pracy - dostanie od nas zestaw ARF Spinacza DLG. Ale propozycje - na PW, tutaj szkoda marnować miejsca.

Rozmiar zacny Możemy pobawić się w full-contact combat jak pokończymy

Komora jest, jakżeby inaczej. Będzie, od razu laminowana w formie, komora na serwa. Tyle, że od spodu statecznika, to na renderach tego nie widać. Wiesz, nikt tu nie mówi, że ten motoszybowiec nie lata, czy coś. Ja mówię tylko, że da się to zrobić lepiej i tyle. Nic mu nie zabieram, po prostu preferuje specjalizację. Tak jak Colibri z ArtHobby też możesz lekko rzucić za skrzydło (wiem, bo mam i czasem rzucam). Ale gdy spróbujesz użyć go jako rasowego DLG to poleci, ale albo nisko, albo we trzy strony na raz. Poza tym, gwarantuję Ci, że modele o bardziej przestronnym kałubie będą miały gorszą aerodynamikę skrzydła (bo jak ktoś się bawi w specjalizowane profile, to z reguły ma specjalizowany kadłub)

Zależy jaką kamerę. Zobacz na tego kloca, z pierwszego posta w wątku, coś takiego na skrzydle to nieco tragedia. A wierz mi, że chciałbym przetestować większe kamery, szczególnie pod kątem lotów w słabym oświetleniu (tutaj fizyki nie oszukamy, jak ma być dobry obraz w słabych warunkach oświetleniowych to apertura obiektywu musi być. Co zresztą obrazuje wspomniana kamera, latałem z nią w nocy, w czasie pełni księżyca. Po co? Bo mogłem ), ewentualnie bardzo specyficznych kamer (np. do obrazowania w podczerwieni) itp. Druga sprawa, że nie po to się szarpię na frezowanie w dużej dokładności, aby ładować kamerę na skrzydło, jakoś to nie dawało by mi spać. Trzecia sprawa to zupełnie inna kwestia zawieszenia kamery na gimballu. Takie ułożenie kamery umożliwia swobodne spojrzenie pionowo w dół. To bywa użyteczne do bardzo wielu rzeczy, choćby do orientacji w terenie. Tak naprawdę, brak możliwości swobodnego patrzenia w dół, był powodem dla którego kupiłem swoje pierwsze OSD. Gdy byłem wysoko, a tego należy się w termice spodziewać przecież, to problemem było utrzymanie się nad lotniskiem. Tzn. kątowo ustawić się było łatwo, ale kiedy zacząłem schodzić z wysokości, to okazało się, że przerzuciło mnie prawie 3km od miejsca startu. Czwarta sprawa - ten układ jest w pełni modularny. Pozwala nam zaproponować kilka rozwiązań co do kubatury kadłuba, czy manipulować statecznikami. Dodatkowo, powoduje on skupienie wszystkich najcięższych i najbardziej niszczących rzeczy w osobnej gondolce, która podczas uderzenia, może swobodnie odpaść ścinając śruby mocujące, oszczędzając całą resztę modelu (zresztą - mocowanie ogona też jest zaprojektowane jako zrywalne). I jest jeszcze parę innych drobnych powodów, ze stwierdzeniem "Mi się tak podoba i kto mi zabroni?" na czele. Niemniej, dziś z raportem z pola walki przychodzę Udało się, zgodnie z planem, zakończyć szlifowanie, szpachlowanie prowadzeń bagnetów i woskowanie. Zapomniałem całkowicie o zdjęciach szpachlowania pokażę je jutro. Sam wynik jest bardzo przyjemny, jesteśmy naprawdę zadowoleni (a ci co mnie znają to wiedzą, że zadowolenie, z wyników własnej pracy, jest u mnie równie rzadkie co deszcz na pustyni). Powyższe zdjęcia miały obrazować, że mimo tego, że jest to tylko płyta modelowa, to już są na tyle połyskliwe, że widać odbicie pod, wcale nie takim ostrym, kątem. Niestety, lampa błyskowa wszystko prześwietla, więc nie robi to takiego wrażenia jak na żywo. Myślę, że mogę już powiedzieć, że wybrana przez nas płyta modelowa sprawdziła się równie dobrze jak Prolab (no, może poza zjadaniem frezów). Samo woskowanie - użyliśmy jak zwykle pasty Axson Cire cośtam, która do płyt modelowych sprawdza się naprawdę świetnie, jednakże - wymaga zupełnie innej techniki woskowania niż klasyczne woski. Zamiast nałożenia cienkiej warstwy, czekania aż wyschnie, a następnie polerowania, trzeba poprowadzić to zupełnie inaczej (bo inaczej spolerować tego zupełnie nie idzie). Zamiast tego należy ja wcierać w płytę, warstwa po warstwie, przecierając to samo miejsce kilka razy, nawet tą samą szmatką. Efekt taki, że nie zostaje nic do polerowania. A no i nie ma co się dziwić, że pierwsze dwie-trzy warstwy zwyczajnie znikają w płycie, tak jakby nic się nie położyło. Nie ma co się temu dziwić, pasta wnika w pory i je zatyka, stąd takie duże jej zużycie. Niestety, teraz wychodzi główna wada tej pasty. Po nałożeniu jej, wzorce jeszcze kilka dni czuć benzyną. Jeśli ten zapach jest wyczuwalny, to laminowanie form jest samobójstwem, wzorzec i forma staną się jednością! Stąd, teraz pauza i nic ciekawego. Jedyne co, to pokażemy jak robimy pionowe ściany ograniczające warstwy formy. Mały teaser - zupełnie inaczej niż się spodziewacie Ale, to nie ma pośpiechu. Zrobimy to jutro, może pojutrze, teraz czas zając się klepaniem DLG, bo i tak formy muszą poczekać

Niespecjalnie się z tym zgadzam. Najpierw musimy zacząć od tego jakie mamy szybowce. Na tą chwilę dzielą się on na piankoloty (jak np. EasyGlider, Beta etc.) różnego rodzaju stadia pośrednie (Blejzyki, ArtHobby, Reichard etc.) i modele zawodnicze. Wszelkiego rodzaju piankoloty niespecjalnie odczuwają opory szkodliwe, bo opory własne mają już naprawdę znaczące. Gdzieś od większych modeli ArtHobby i Blejzyka opory szkodliwe zaczynają być wyczuwalne, a gdy dodamy antenki do czegoś pokroju Toxica, czy Supry, to w szybkim locie model zaczyna tracić naprawdę dużo. Coby nie być gołosłownym w spokojnym powietrzu Proxima Reicharda traci ~10% czasu lotu po zdjęciu owiewki kabiny (mierzone przez wyciągnięcie na tą samą wyskośc - 5 razy z kabinką, 4 razy bez, bo się akumulator skończył). Z kolei samo posiadanie dobrej aerodynamiki skrzydła, to już jest olbrzymia różnica w osiągach, potwierdzi to każdy kto przesiadł się z styro-fornir na coś pokroju Supry, czy innego F5J, w termice jest to zupełnie inna klasa. I to jest dopiero 50% problemu. Dalsze 50% problemu to zagadnienie - ile można wrzucić balastu na pokład i ciągle mieć coś co się sensownie prowadzi. W przypadku modeli zawodniczych - nawet nie to, że nie można dorzucić 500g lipola więcej, bo będzie gorzej latać, tyle zwyczajnie nie wejdzie w kadłub. Tymczasem tutaj masę startową spokojnie będzie można pociągnąć do 6kg i ciągle mieć coś co prowadzi się jak szybowiec i pozwala krążyć w termice. Tak więc, w większej wersji kadłuba nez żadnego problemu będzie się dało wrzucić takie coś: https://hobbyking.com/en_us/multistar-high-capacity-6s-20000mah-multi-rotor-lipo-pack.html I wtedy nawet zakładając 25% sprawności zespołu śmigło-silnik i masę startową 6kg to zasięg rzędu 340km jest osiągalny. Czyli nie korzystając z termiki już jest przewaga względem tamtej tabelki z rekordami. Kluczem do tego jest kwestia efektywności z jaką samolot zmienia watogodziny akumulatora na pokonywany dystans. Czyli nic innego jak doskonałość aerodynamiczna, którą ta konstrukcja powinna mieć naprawdę zacną. EDIT: Choć fakt - rekordy z tabelki to odległość od bazy, a nie przeleciany dystans. To już bardziej nie zawody, na max dystans do przelecenia, tylko na zasięg systemów łączności

No i pięknie To byłoby dziwne, jakby nikt poza mną na ten pomysł nie wpadł. Pytaniem otwartym pozostaje ile z tych modeli było czymś projektowanym od podstaw do zastosowania, a nie przerobionym motoszybowcem. No i stąd wynika kolejne pytanie - Ile przewagi może dać model spacjalizowany do tego.

To zależy. To co widzisz tutaj: to nasza ZOśka wyrzeźbiła, więcej o niej znajdziesz tutaj: http://pfmrc.eu/index.php?/topic/59704-nowy-spinacz-dlg/page-3&do=findComment&comment=643691 Niemniej, jeśli mamy do wyrzeźbienia coś dla kogoś, większą formę, etc. to posiadamy zaprzyjaźnioną firmę frezującą (notka w poście numer #77), z naprawdę potężną maszyną (kilka ton wagi maszyny, serwomotory, wrzeciono 8kW, naprawdę seksowna bestia <3) to korzystamy z ich maszyny (choć wciąż na moich trajektoriach). To zwyczajnie kwestia czasu, nasza ZOśka robi też bieżące rzeczy i ciężko jeszcze wepchać kilkadziesiąt godzin przy niej. Nie mówię, że nie, ale to wciąż trochę przeszczep Bebechy na wierzchu etc. Choć nie wątpię, że frajdy sprawia do groma. Tymczasem u nasz praca leci do przodu Zaczęliśmy od papieru ściernego 500, obecnie jesteśmy już po papierze ściernym 1000 na mokro. Jutro chciałbym skończyć już szlifowanie całości, wykończyć prowadzenia bagnetów szpachlówką i całość zawoskować. Zależy nam na jak najszybszym woskowaniu, bo wtedy wzorce muszą zwyczajnie swoje odstać. Stosujemy na płyty modelowe pasą woskową Axson i po jej położeniu należy kilka dni odczekać, aby była pewność, że odparował z niej cały rozpuszczalnik. Póki co - wybrane przez nas płyty modelowe zachowują się naprawdę uczciwie, wszystko idzie jak na Prolabie.

Miejsca w kadłubie jest bardzo dużo, a jak będzie za mało, to będą 3 wersje rozmiarowe kadłuba Ogólnie pytania o elektronikę są rozłączne od samego projektu, my zajmujemy się jedynie skorupą. Tak naprawdę nie będzie stało na przeszkodzie nic, aby wmontować co się komu podoba. Choć najpewniej jakieś dedykowane zestawy będziemy proponować.

Icek musi być

Pingwin to jednak druga kategoria, o ktorej mowiłem. Czyli model do wożenia ultraciężkich rzeczy Główną różnicą jest, że Hike to będzie rasowy szybowiec.

Jesg jeszcze LH160 w Havlu. Pracuje sie prawie jak z L285, a cenowo niżej jak Epidian.

Czołgiem Panowie Dziś zdecydowaliśmy, aby w końcu pokazać (na co niecierpliwie czekałem od jakiegoś czasu ), nasz największy projekt. Najpierw jednak mała historyjka - skąd temat wziął. Otóż - lat temu z 10, kiedy to spędzałem większość letnich dni na lotnisku, usłyszałem o trzech magicznych literkach - FPV. Wtedy była to dziedzina wręcz mityczna, wydawała się niesamowicie zaawansowana technicznie, bardzo droga i zwyczajnie wzbudzała szacunek. Patrząc z podziwem na wyczyny kolegów, którzy się tym zajmowali, wpadłem na pewien szalony pomysł - żeby latając FPV łapać termikę. I to nie na zasadzie - wiszę w miejscu i czekam, aż mnie termika znajdzie, tylko aktywnie, od noszenia, do noszenia. Może nawet, od chmurki, do chmurki, jak pełnowymiarowy szybowiec Ówcześnie - pomysł został dość mocno zbesztany, bo nie da się i koniec - latając FPV termiki nie złapiesz, a ja mimo znaczącej determinacji aby udowodnić, że się da poległem. Zwyczajnie było zbyt drogo dla mnie wtedy. Teraz, jednak background techniczny się znacząco zmienił, FPV już nie jest drogie. Stało się na tyle tanie, że, całkiem przypadkiem, w moje łapki wpadł pełny zestaw do FPV (Bosscam 5,8GHz). Zestaw podstawowy, brak OSD, anteny koniczynki etc. Całość wmontowałem, w jedną noc, w mojego ulubionego Twinstarka: Tutaj już na zdjęciu z nową kamerą, która ma sterowanie zoomem (średnio udany eksperyment). Pierwszy lot FPV był przeżyciem dosyć emocjonującym. Wiecie - jak to pójdzie, a jak będę lądował, czyli masa obaw których nie odczuwałem o ładnych kilkunastu lat Ale po pierwszych 10 minutach - już pełen relaks, lata się tak samo, tylko odczucia nieco inne. No i pierwsze lądowanie, stwierdziłem "meh, ląduje w goglach, co się ma stać". No i wylądowałem, ustawiłem się na kierunku do pasa, ustaliłem opadanie na stałą wartość, ziemia się zbliża, ziemia złapała model, gaz zdjęty, chwilę się toczy i zatrzymuje. Cóż znowu - magii tu nie ma, lądowanie w FPV nie jest tak trudne jak wieść gminna niesie, kwestia odpowiedniej techniki podejścia. Po tym locie stwierdziłem, jednak, że przydałoby się kilka dodatkowych informacji o parametrach lotu i wrzuciłem na pokład vario SkyAssistant. Na drugi lot wystartowałem już bez obaw, zacząłem robić wysokość i nagle jedno skrzydło poszło w górę, a vario zapikało szybciej Myślę sobie "może i Twinek to krowa, ale wciąż ma opadanie własne mniejsze niż Falcon", więc zdjąłem gaz, zakrążyłem i vario wciąż pika. Kiedy vario zalogowało wysokość 1500m, stwierdziłem, że wystarczy, bo może i jest fajnie, ale bądźmy rozsądni. Wyleciałem więc z noszenia i na drugim końcu lotniska spostrzegłem kawał ptaka drapieżnego w krążeniu, na moje oko - orlika krzykliwego, ustawiłem się więc na przelot, straciłem w przelocie prawie kilometr wysokości (cóż, to w końcu dwusilnikowa krowa, a nie szybowiec), ale do noszenia doleciałem i znów wykręciłem się na 1500m. Wiadomo - to był jeden z tych pięknych dni, że cegła w termice lata, jednak udowodniłem (głównie sobie), że latanie FPV w termice jest wykonalne. Wtedy padła decyzja - szkoda życia na kręcenie byle czym, trzeba coś wyspecjalizowanego do szybowania w FPV. Najpierw chciałem coś sobie kopic, bo lato się kończyło, a latać by się chciało, jednak okazało się, że modele do FPV to albo pianki (które nawet jak fajnie się prowadzą, to szybować naprawdę dobrze nie będą), albo autobusy do wożenia ultra ciężkich rzeczy. Padła więc kolejna decyzja - kupujemy płyty modelowe, trzeba frezować. Najpierw, jednak było konieczne zrobienie projektu Ten się zaczął dla nas trochę nietypowo, bo do tej pory wszystko jednak było podobne- wiecie klasyczne skrzydło, do niego klasyczny kadłub i klasyczne stateczniki. Teraz jednak rozpisaliśmy pełne założenia: -Solidne 3m rozpiętości -Motoszybowiec (bo jednak starty z holu, to już egzotyka) -Łatwe lądowanie na punkt -Śmigło nie może zasłaniać obiektywu -Muszą być klapy, żeby rozszerzyć zakres prędkości -Neutralna stateczność spiralna,żeby nie pogłębiał, ani nie luzował krążenia -Musi być w pełni rozkładalny, zarówno do transportu, jak i żeby wymiana pojedynczych części nie była problemem -Musi posiadać bardzo łagodną charakterystykę przeciągnięcia, bo latając FPV mniej czuć, czy już blisko przeciągnięcia (ma się gorsze czucie prędkości) Po niemałym czasie spędzonym nad projektem, wykrystalizował się on jakoś tak : Dane techniczne prezentują się zaś tak: Rozpiętość – 3,2m Powierzchnia nośna – 75.5dm^2 Długość – 1410mm Profile - Moje Tak się prezentuje nasz podejście do spełnienia założeń. -Podwójny kadłub ma umożliwić umieszczenie śmigła z tyłu i niezasłanianie kamery. -Skrzydła ma 4 serwa w sobie, zarówno do klap prędkościowych, jak i do Butterfly'a. Rozmiar klap jest na tyle znaczący, że najpewniej będzie się dało wypuścić butterfly'a i wylądować z wdziękiem spadochronu -Rozkładalność prezentują rendery. Jeszcze przed nami wymyślenie tego od strony elektrycznej. -A o charakterystyki lotne dbają moje profile No i tyle teorii i klikania, teraz przyszedł czas żeby ubrudzić nieco ręce Samą robotę rozpoczęliśmy od zamówienia płyt. Początkowo planowaliśmy zamówić klasykę, czyli Prolab 65, zasięgneliśmy jednak języka, przejrzeliśmy katalogi i ostatecznie padło na 700 Terra, sprzedawane przez Milar z Grodziska Mazowieckiego. Same płyty są reklamowane, jako odpowiednik Prolabu 65, mają podobne parametry skrawania, podobną gęstość i mają dawać podobne parametry mechaniczne. I to wszystko za kilka setek mniej na płycie (ile - nie pamiętam. Pamiętam, że jedna płyta 700 Terra to 105EUR netto). Płyty przyszły bardzo szybko, mam wrażenie, że więcej czasu zajęło mi wtarganie ich po schodach Moment kiedy docierają płyty modelowe, to z reguły moment, kiedy klamka zapada i już się wycofać nie da, bo co się z tym ciężkim badziewiem zrobi Tak było i tym razem, więc nie zostało nic innego niż rzucić płyty na frezarkę i zacząć frezowanie: Po kilkudziesięciu godzinach rżnięcia, stwierdzeniu, że nie cierpię frezować, a tworzenie trajektorii frezarki to najgorsza praca świata, udało się doprowadzić całość do takiego stanu: (jeśli coś Wam nie pasuje co do ilości/różnych rozmiarów wzorców na płytach, to słusznie, nasze wzorce leżą tu z inną naszą robotą, która niestety dla nas nie jest i o której więcej nie mogę mówić) Po frezowaniu mogę już nieco więcej powiedzieć o wyborze płyt modelowych. Obrabia się toto, na pierwszy rzut oka, identycznie jak Prolab 65. Po pewnym czasie jednak, ze zdziwieniem, odkrywa się, że nowiutki frez węglikowy zaczyna piszczeć, wióry robią się gorące, a wrzeciono pokazuje wyższe obciążenie niż powinno. Okazuje się, że te płyty, zjadają węglik spiekany jak mój współlokator budyń (momentalnie i na gorąco). Efekt był taki, że pierwsze podejście do frezowania zostało przerwane w pół obróbki wstępnej (z obawy przed blokadą freza, lub starciem się go na tyle, że zacznie frezować nad detalem) i zamówieniem freza z pokryciem DLC. Dopiero takie pokrycie pozwoliło bez obaw frezować. Efekt dosyć ciekawy, bo na płytach się zaoszczędza, ale narzędzie trzeba użyć już drogie. Przy tylu płytach, jednak było to wciąż znacząco na plus. Myślę, że mogę też nieco ciekawego powiedzieć o technice obróbki jaką obraliśmy. Otóż nie używamy do frezowania frezów kulistych. Sporo czasu poświęciłem na symulację i badania zagadnienia, ale wychodzi, że przy powierzchnia, takich ja skrzydło, zastosowania freza palcowego pozwala uzyskać lepszą tolerancję, dla tego samego czasu obróbki, zapewnia lepszą powierzchnię (bo kula, samym czubkiem, skrawa wręcz okropnie), pozwala wyrobić ostre krawędzie i płaskie powierzchnie. Ważną cechą jest też redukcja częstości zmian narzędzia oraz brak konieczności frezowania kanałów na krawędzi natarcia i spływu (ale kanał w formie ma być, stąd taki eliptyczny wałek, za spływem, został zostawiony). Z, samego efektu frezowania, jestem naprawdę zadowolony, to są absolutnie najlepsze wzorce na jakich będę pracował. Inną sprawą jednak jest, że jak zobaczyłem jakich rozmiarów to będzie bydle, to z wrażenia aż usiadłem Co innego oglądać rendery, a co innego poczuć na żywo ten rozmiar. Podobne odczucie miała zresztą Angelika, druga połowa tego przedsięwzięcia, komentując tylko "O, matko w co my się wj******y" Poza tym formy mają podejście jakie u nas wyewoluowało w ostatnich czasach - wąską powierzchnie rozdziału, płytki mały rowek za spływem, tylko kilka kołków, które odznaczają jednocześnie linie podziału skrzydło-lotka i wykonane prowadzenia bagnetów. Na tę chwilę - szlifujemy wzorce, myślę, że w tym tygodniu będą już woskowane, a pod koniec tygodnia zaczniemy zdejmować z nich formy - trzymajcie kciuki Co do samej konstrukcji - mam duże oczekiwania i ambitne plany co do wykorzystania w locie, ale to jeszcze nie czas o tym mówić. Na razie będziemy mówić o kolejnych etapach wykonania form, a później modelu ps. Wybaczcie beznadziejną jakość renderów. To co wrzucam, wygląda uczciwie, forum za to uprawia jakąś dziką kompresję :|