Patryk Sokol

Jurku, tu serio nie ma magi. Tak naprawdę wszystko sprowadza do ustalenia jak zakręt ma wyglądać i co się wtedy dzieje na skrzydle. Dla przykładu - F3F skręca nieco jak jet, więc tak naprawdę interesuje nas mały przyrost oporu na wysokim Cz i gładka charakterystyka przeciągnięcia całego skrzydła (bo niezależnie co zerwie, to i tak wysokość straci, a nadmiaru jej nie ma). Z kolei termiczne modele, raczej nas interesuje żeby krążyć ciasno, nie bać się przeciągnąć, więc walczymy z tendencją do przepadania przez skrzydło. A jeśli chodzi o konkretne wychylenia sterów, czy wejść na lekkim pochyleniu, czy większym - temat jest bardzo rozmyty, trzeba się z modelem po prostu dogadać. Analiza numeryczna da parę wyników (np. czy warto w ogóle wychylać klapę do dołu, pozwala ocenić sens miksa SW do klap etc), ale w model i tak trzeba się będzie wlatać. Głównym problemem jest, że wyliczanie charakterystyk dynamicznych wymaga znajomości rozkładu mas, a tego z reguły nie znamy. Tendencja jednak jest taka, że dbając o warunki brzegowe, to zawsze będzie efekt dobry, realizacja jednak w locie, zawsze będzie wymagała umiejętności od pilota. Jako ciekawostkę mogę Ci coś innego powiedzieć - nigdy nie podjąłem się tematu obliczeń szybowca akrobacyjnego, głównie dlatego, że musiałbym mieć dobrze latający szybowiec akrobacyjny,żeby wiedzieć w co muszę celować.

Modeluje za pomocą cech objętościowych ustrzeżenia i wzniosu (kwestie pilotażowe) i kwestią charakterystyki przeciągnięcia na końcówce - magii w tym nie ma. Jak końcówka nie przeciąga, to walić się w zakręcie nie będzie.

Opadanie w zakręcie też jest sprawą drugiego rzędu. Cała rzecz polega na tym, że w modelu RC nie można polegać całkowicie ani na jednym, ani na drugim. To co jest istotne, to pewien balans między tymi dwoma cechami. Model który ma świetne parametry na przelocie, a słabo krąży będzie miał problem w słabszych noszeniach. A taki co lata tylko powoli - do noszenia w ogóle nie doleci, bo zatrzyma go byle czołowy wiaterek. W dużym skrócie - zależy am na tym, żeby wykres prędkości opadania od prędkości poziomej był jak najbardziej płaski. Dzięki temu model rozpędza się jak należy i ładnie krąży. Oczywiście w przypadku wolnolotek to nie ma w ogóle znaczenia - tam kąt zaklinowania statecznika poziomego jest stały przez cały lot, więc nikogo nie interesuje użyteczny zakres prędkości. Teraz mówiąc już nieco bardziej subiektywnie - osobiście nie cierpię powoli latających szybowców, zdecydowanie wolę więcej napocić się w termice, niż nie móc do niej dolecieć. W takich sytuacjach lubię opowiadać, o pewnym lecie kiedy miąłem dwa modele - Sky-E z ArtHobby i UMI od Blejzyka. Oba modele nie są szczególnie dobre pod względem aerodynamicznym, ale są popsute w inny sposób. Sky-E ma wąziutkie skrzydło z SD7080 - bardzo nośnym profilem, który wręcz zasysa skrzydło do tyłu kiedy próbuje się model rozpędzić. UMI zaś ma skrzydło o niższym wydłużeniu i HN1033, przechodzący na symetryczny profil na końcówce. Siłą rzeczy Sky-E lata tylko powoli i krąży jak poduszkowiec, przeciągnąć go nie idzie. UMI zaś latał tylko szybko, krążenie bło raczej agresywne, na mocnym przechyle i dużych prędkościach. I to właśnie UMIm zrobiłem najwięcej bardzo długich lotów termicznych (grubo ponad godzinę), właśnie dzięki temu, że przy czołowym wietrze wciąż mogłem szukać noszeń daleko pod wiatr. Ogólna tendencja jest jednak taka, że szybki szybowiec więcej wymaga od pilota, więc często szybowce określane jak "wspaniale latajace" to gnioty latające właśnie jak wolnolotki.

Dokładnie tak - jak Re jest wysokie, to zwiększanie prędkości już nie przynosi efektu. Ale - zawsze są wyjątki Bardzo ciekawym szybowcem jest Diana 2. Skrzydła w tym szybowcu mają (prawie ) modelarskie cięciwy, efektem tego jest ich praca na niskich Re. I faktycznie jest to widoczne: http://www.dianasailplanes.com/szd55.html Na tym maleńkim wykresie (który jest już niedostępny w większej rozdzielczości) widoczne jest, że Dianie 2 też maksymalna doskonałość rośnie

Troszkę się Spinaczy namnożyło :] Cała partia czeka teraz na obrobienie. Ale z racji robienia nowych form (do nieDLG) to obrabiane będą gdy ktoś zechce zestaw przygarnąć

Spoko, sam temu patentowi nie wierzyłem Ale teraz jest niezastąpiony

Spokojnie, wstrzymajcie swe konie z talkiem Do takich napraw, z powodzeniem stosuje cyjanoakryl z sodą oczyszczoną Sypie się sodę oczyszczoną na uszczerbek, na to kilka kropli CA (uważając żeby się nie poparzyć, mocno się to grzeje) i po minucie można szlifować. Szlifuje się to na gładko, ba poleruje się nawet Tutaj proponuje szlif, a na to lakier, łata będzie niewidoczna. Łatałem tak wszystko - od małego DLG, przez 3m zboczówki, po wzorzec na łopaty wiatrakowca.

Choćby na wykresie Cl od Cd... Wyznaczasz, ze wzoru na siłę nośną, prędkość dla danego Cz, dzielisz to przez odpowiadające Cd i już - wszystko masz. Albo można wcisnąć "v" i wybrać Cl/Cd na osi Y, a Vx na osi X...

W międzyczasie, skrzydełka wyszły z formy, tylko nie błyo dobrego światła,żeby je obfotografować... Koniec końców - znudziło nam się czekanie i prezentuje Wam zdjęcia robione z lampą błyskową Jak widzicie - Mamy nowe malowanko Same skrzydełka - w ogóle nie obrabiane jeszcze. Nie lubię obrabiać parki na raz, z reguły robię to raz w miesiącu, więc jak będę obrabiał, to wtedy wrzucę relację I korzystając z okazji: Kołki też mamy nowe

Szczerze, to nie wiem skąd u modelarzy te zapędy do robienia wyrzutów z samej ręki, pół obrotu etc. Ani tak nie jest łatwiej, ani bezpieczniej. Weźcie pod uwagę, że gdy rzucacie samą ręką, z pół obrotu itp. to dużo łatwiej skręcić ręką końcówkę (próbując unieść model do poziomu). Kiedy robi się cały obrót to siła nośna, z pomocą siły odśrodkowej, unosi nam model do poziomu i można machnąć z całej siły, bez obawy o to, że coś uszkodzimy.

Tak jeszcze jedna sprawa. Wiesz Wapniaku,że wykresy którymi się tu podpierasz, powstały z użyciem tego samego programu, co go tak nie lubisz? W obu przypadkach profile obliczał XFoil (który również w XFLR5 odpowiada za analizę profili)

Kłamczuszku Ty mój ;* XFLR5 zawsze był darnowy i nigdy nie miał różnych wersji, jestem przy tym programie od samego początku.

Mam dla Was dwie rady: 1. Nie polecam wykonywania szablonów z metalu, bardzo skutecznie wychładzają miejscowo drut 2. Polecam wykonać wycinarkę wg tego pomysłu: http://charlesriverrc.org/articles/foam_vac/mrcss_foamcutter.htm Dużo równiej prowadzi to ramkę z drutem, a pracy przy tym niewiele

Napęd lotek to klasyka - wprost z SuperGee. Jest jaki jest, aby słabsze serwa sobie z nim radziły. A, że na CNC - to nie dziwne. Maszyna jest chłodzona woda, ja Colą zero. Jakbym ciął włośnicą to by drożej wyszło

A powiesz coś więcej o tym pistolecie? Jakieś fotki, opis działania? Może być w tym wątku.

1.21 Ok, biorę się za kombinowanie z upgradem

Ok, odnotowane i zapamiętane Powiedz mi tylko dlaczego latem. Silniki się przegrzewają? Niemniej - dziś kolejny odcinek z budowy Kolejny etap zaczynamy od rozcięcia przekładek Po raz kolejny, przydaje się tu użycie otworów na kołki do prowadzenia narzędzia. Rozcinanie wykonujemy taką cienką zębatą piłka. Cała rzecz polega na tym, żeby rozciąć wewnętrzną warstwę tkaniny i przekładkę, a nie naruszyć aramidowego zawiasu. Na szczęście - aramid jest dosyć odporny na przetarcie, więc nie jest to takie straszne. Kolejnym etapem jest przygotowanie wstawek stanowiących wewnętrzną strukturę skrzydła. Ścianki zamykające skrzydła i stanowiące podparcie dźwigara to nic innego jak styrodur oklejony tkainą szklaną. Żeby utrzymać ją na miejscu, przed przesyceniem, jest ona klejona do styroduru na klej szkolny. Inną kwestią jest wstawka zamykająca lotkę. Jest ona dosyć istotnym elementem, odpowiada w dużym mierze za sztywność lotki na skręcanie. Stąd jest ona wykonana jako rdzeń styrodurowy, ubrany jednak w dosyć solidny rękaw węglowy. Wszystkie ścianki są oczywiście nieco większe niż być powinny, zapewnia to wymagany docisk po skręceniu formy i pozbawia potrzeby nakładania mikrobalonu na nie. Same ścianki syci się podobnie jak rowing, tylko delikatniej. Tzn. nie można ich tak mocno cisnąć, bo się pozgniatają No i warto je później delikatnie odsączyć. , Kolejnym etapem, jest obcięcie nożem szkła, które wylazło na powierzchnię rozdziału formy. To jest pewna zaleta stosowanie cienkich tkanin szklanych. Gdyby w formie było cokolwiek grubszego to trzeba byłoby dbać, żeby tkanina poza formę nie wychodziła. Operacja jest bardzo prosta, kluczem jednak jest porządny nóż segmentowy. Samo umieszczenie wstawek w formie jest prostsze niż się wydaje. Kluczem jest jednak użycie kleju szkolnego Wystarczy maźnąć w kilku punktach i wstawki będą się ładnie trzymać na swoim miejscu. No i ostatni etap - nakładanie żywicy z mikrobalonem, tam gdzie skrzydło ma być sklejony. Wbrew pozorom jest to etap bardzo istotny, bo bardzo łatwo dowalić np. 30g żywicy na połówkę skrzydła. Stąd trzeba nakładać to z wyczuciem. Problemem jest też odpowiednia ilość mikrobalonu w żywicy, gdy jest za mało - będzie ciężko, gdy za dużo - mikrobalon w ogóle się nie chce trzymać na swoim miejscu. Problemem jest też nakładanie tego. Ze strzykawki wycisnąć się nie da - gdy zaczyna się wyciskać to wychodzi więcej żywicy niż mikrobalonu i w końcu się ona zatyka, zaś patent z workiem w którym jest otwór zawodzi. Mieszanina jest zbyt gęsta, większość worków się rozrywa. Oczywiście - wystarczy żeby było mniej mikrobalonu w żywicy, ale wiecie - waga. Po tym wszystkim - skręcamy i gotowe Jutro rozformowanie i obróbka tego co wyszło z form

Właśnie dlatego myślę nad sterowaniem krokowców w pętli zamkniętej. Efekt dokładnie taki sam jakby to było serwomotory, a mechanicznie wszystko już na frezarce siedzi.

Dobrze słyszysz G0 zasadniczo wyciąga takie same jak G1 (dla niewtajemniczonych G0 jest to funkcja odpowiadająca za przejazd maszyny nad materiałem, zaś G1 jest to przejazd już w materiale. Różnica jest taka, że szybość G0 jest ustawione na stałe w opcjach maszyny, szybkość G1 zaś określa się w programie). Dla osi Y i Z jest to 3000mm/min, zaś dla X jedynie 2000mm/min. Wynika to z tego, że oś X jest naprawdę ciężka. Jest to jednak świadoma decyzja projektowa, gdyż przy frezowaniu większości rzeczy wierszuje całość jedną osią. Teoretycznie Z i Y można wyciągnąć nawet 6000mm/min, jednak limitem jest tu sposób sterowania. ZOśka pracuje ze sterowaniem przez system czasu rzeczywistego z komputera (konkretnie - LinuxCNC), efekt taki, że komputer potrafi się, raz na jakiś czas (rzadki, ale jednak), pogubić. Efekt taki,że całość sterowania się rozsynchornizowuje i maszyna gubi kroki. Nie ma tego problemu gdy czas utrzymania kroku jest wyższy (a więc prędkość mniejsza). Ogólnie - cały pomysł ze sterowaniem frezarki, bez enkoderów, z systemu czasu rzeczywistego zasługuje na posłanie do lamusa. Obecnie przymierzam się do wrzucenia enkoderów na osie i zmiany sterownika (a czy ze sterowaniem silnikiem krokowym klasycznie, czy w pętli zamkniętej to się jeszcze okaże). Póki co jestem z ZOśki bardzo zadowolony, dzielnie frezuje rdzenie na bieżącą produkcję i zacnie radzi sobie z frezowaniem płyt modelowych. Dowiesz się w opisie niżej Tymczasem zapraszam na drugi odcinek budowy skrzydeł Drugą część zaczynamy od zdjęcia folii po laminowaniu pierwszego etapu. Naszym oczom powinien ukazać się taki mniej więcej widok: Lakier, na powierzchniach rozdziału form, jest taki poorany w wyniku czyszczenia form z akrylu. Absolutnie nie należy się tym przejmować. Za to warto się przejąć tym czy przekładka dobrze się przykleiła (oczywiście jeśli dobrze uszczelniliśmy worek próżniowy - problemy wystąpić nie mogą). Jeśli gdzieś widoczna jest jakaś nierówność w kolorze - polecam opukać to miejsce. Jak brzmi głucho - wszystko ok, jak coś się klepie to już można skrzydła dalej nie robić, bo szkoda czasu Kolejnym etapem, jest pozbycie się nadmiaru przekładki. W tym celu posiadamy specjalne szablony, mocowane na formę: Po umocowaniu ich na kołkach montażowych, należy obrysować całość ołówkiem. Powstaje wtedy linia którą należy zeszlifować w taki sposób, aby od linii, do krawędzi spływu, przekładka schodziła po linii prostej do zera. Oczywiście można to robić bez szablonu, dbając po prostu, aby przekładka nigdzie nie wychodziła ponad powierzchnie rozdziału formy, jednak w tym skrzydle dolna powierzchnia jest tak mało zagłębiona w formę, że z przekładki, w okolicach lotki prawie nic nie zostaje. Zwyczajnie szkoda zmniejszać sztywność skrzydła. Wada jest jednak dosyć oczywista, kształtu tego szablonu z ręki się nie wyznaczy, został on wyznaczony z modelu 3D formy. Po szlifie, całość prezentuje się tak Jak widać - gdzieniegdzie, nawet nieco kolorek lakieru, przez piankę prześwituje Samo szlifowanie w formie brzmi strasznie, ale nie ma co się przejmować. Trochę ostrożności i nikomu nie dzieje się krzywda (a jak ktoś już by się bał o formę, to w części trzeciej dostanie zawału ). Te kroki przygotowują nam już skrzydełko do laminowania. Laminowanie zaczynamy na naszej ulubionej płycie polietylenowej: To co widać wyżej to, ułożony na płycie, kawałek folii tynkarskiej przykryty cienką tkaniną szklaną. Samo sycenie i odsączenie odbywa się poza formą. Po przesyceniu tkaniny szklanej i zdjęciu nadmiaru żywicy (po raz kolejny - ręcznie, bez użycia próżni) tkanina z folią są zdejmowane z płyty i odkładane na bok. Ten etap dosyć konkretnie odchodzi od kanonicznej metody - czyli przesycania tkaniny wałkiem na przekładce, a następnie nakładania na nią delaminażu z sączkiem i ładowania do worka. Powody tego są dwa: 1. Przy tak cienkiej tkaninie sycenie jej na Herexie to dramat. Tkanina bardziej się klei do wałka, jak podłoża, łatwo przeoczyć miejsce gdzie się nie dosączyło i bardzo łatwo zmasakrować ułożenie włókien w tkaninie. 2. Delaminaż robi sieczkę, z tak cienkiej tkaniny, podczas odrywania go od niej. Nie mogę powiedzieć (bo nie wiem, nie to, że się wstydzę ) czy jest to efekt zabrania ze sobą za dużej ilości żywicy, czy efekt odrywania tkaniny od przekładki. W efekcie skrzydła robione na delaminażu były sztywne jak budyń, a szeleściły niczym jesienne liście. Nie zrozumcie mnie źle - nie uważam, że delaminaż to zło, uważam, że to najlepsza metoda pozbycia się zbędnej żywicy. Tylko nie przy cienkich tkaninach na Herexie, czy Rohacellu Kiedy jedno z nas przesyca, to druga osoba zajmuje się upychaniem mikrobalonu w szparę jak powstaje między przekładką, a krawędzią formy. Ma to na celu wyeliminowanie możliwości,że przy krawędzi natarcia powstanie komora powietrzna. Klasycznie przeciwdziała się temu, szlifując przekładkę w klin przy natarciu, mi jednak zawsze jakoś szkoda pozbywać się przekładki, a w gratisie - zawsze to nieco więcej mięska na krawędzi natarcia. W międzyczasie - dochodzi już do sycenia elementów węglowych. Klasyka - wałek, ręcznik papierowy i wsio Po tym całość układamy w formie. Bezpośrednio na przekładkę idą kawałki węgla, a na to wszystko idzie szkła wraz z folią (oczywiście - to szkło idzie w stroną przekładki, a folia na zewnątrz ). Wybaczcie jakość tego zdjęcia, ale ciężko się kadruje trzymając aparat przez ręcznik papierowy I całość zostaje przykryta ręcznikami papierowymi i ląduje w worku. Jak widzicie - nie ładujemy całej formy w worek próżniowy, tylko przyklejamy kawałek folii, za pomocą akrylu, do górnej powierzchni formy. Zaleta jest oczywista - mało folii schodzi, mniej miejsc które się dziurawią etc. Dla ułatwienia pracy nasza pompa próżniowa ma dwa obwody. Znaczy to tyle, że najpierw uszczelniamy dwa pierwsze elementy, a dopiero później dopinamy, za pomocą szybkozłączki, kolejne dwa. Zaleta też myślę dosyć oczywista, brak problemów z tym, że nie wiadomo skąd syczy, łatwiej złapać wstępne podciśnienie etc. Słówko, myślę, należy się też stosowanej przez nas folii na worki próżniowe. Stosujemy folie tynkarską z budowlanego (na moje palce - polietylenowa). Jest to bardzo cienka i bardzo elastyczna folia. W efekcie, może nie trzyma tak dobrze ciśnienia jak ogrodowa, ale fantastycznie dociąga się we wszelkich zagłębieniach. A samo słabsze trzymanie podciśnienia to mały problem, gdy się ma zbiornik wyrównawczy o pojemności 240l Następnym razem - klejenie górnej części skrzydła z dolną

Czołgiem Panowie Ostatnimi czasy wpadło mi w łapki marzenie z dzieciństwa - ładowarka Pulsar. Kupiłem ją z myślą o dwóch rzeczach - fantastycznemu programowi ładowania Li-XX (czyli stałym prądem do końca) oraz prądowi ładowania do 8A. Niestety - dla programu Li-Ion nie mogę ustawić wyżej jak 3A. W instrukcji napisane jest, że prąd ładowania dla Li-Ion jest regulowany w zakresie 0,1-3A. Wszystko wskazuje na to, że jest to ograniczenie programowe, stąd pytanie do Was - da się tą ładowarkę zmusić do pracy na wyższych prądach z tym programem? Tzn. Poza pomysłem - wrzuć program Ni-Cd i wyłącz jak napięcie podskoczy.

Niektóre kompozyty epoksydowe lubią robić się kruche. O ile na moich wytworach tego problemu nie miałem, tak pewnego słonecznego, mroźnego dnia połamałem 4 śmigła węglowe Aeronauta. Ciekawą sprawą (ale to działa też w dodatni zakres temperatur) jest rozszerzalność termiczna kompozytów z węglem i aramidem. Otóż jest ona ujemna Warto sprawdzić trymy gdy ma się stalowe popychacze i węglową rurę ogonową, albo węglowe popychacze, a szklany ogon. Niemodyfikowany polipropylen lubi robić się kruchy poniżej -25stC, EPP bywa z dodatkiem modyfikatorów, czasem już przy -10 pęka jak styropian (fajne jest jak pojedzie się na lotnisku, poleci i odkryje, że wszystkie zawiasy w modelu pękły)

Myślę,że odnoszenie się do tkaniny może prowadzić do pewnych nieporozumień. Odbieraj to raczej w odniesieniu do samych włókien w tkaninie. Tzn. Jeśli ułożysz dwie warstwy tkaniny jednokierunkowej pod kątem 90st do siebie i włóknami 45st do osi to też będziesz miał układ diagonalny. I tymczasem zapraszam na kolejny odcinek budowy Spinacza - dziś pierwszy etap skrzydeł Samo wytwarzanie skrzydeł zaczynamy jak zwykle - od lakieru na formie. Samo lakierowanie jest IMO najtrudniejszym etapem budowy skrzydła Trzeba to robić delikatnie, cienką warstwą, a mimo to równomiernie. Niespełnienie tych reguł sprawia, że lakier zaczyna oczkować, albo waga zaczyna przyrastać momentalnie. W czasie schnięcia lakieru na formie, warto zająć się cięciem przekładek. Przekładki polecam ciąć precyzyjnie, tak żeby pasowały ściśle do formy. Niektórzy, jeszcze przed laminowaniem, szlifują przekładki w części spływowej skrzydła. My robimy to troszkę inaczej, a jak? To zobaczycie w kolejnym odcinku Kolejnym etapem jest przesycenie tkaniny szklanej. Klasyka - wałek, kilka minut cierpliwości i wsio. Następnie rozkładamy wszelkie wzmocnienia, zawiasy z aramidu etc. Tutaj widać podobny patencik, jak na statecznikach - kołki ustalające jednocześnie pokazują którędy zmierza linia zawiasu. Kiedy wszystkie elementy są już rozłożone w formie,zdecydowanie warto odsączyć nadmiar żywicy epoksydowej. Metoda bardzo prosta - rozłożyć ręcznik papierowy, przycisnąć oburącz, zdjąć ręcznik. Gdy robimy na tak cienkich tkaninach, to użyci próżni nie daje lepszych wyników. No i na sam koniec -- układamy w formie przekładki: Wrzucamy całość do worka i można iść do domu Jutrzejszy etap pokaże nieco ciekawsze rzeczy, obiecuję

Aaa... Już wiem o co pytałeś Widzisz nie dogadaliśmy się, bo nasze rdzenie są płaskie od spodu i nie połapałem się co masz na myśli. Cała rzecz polega na tym, że nie tyle kształt rdzenia jest istotny, co jego objętość. Stąd my projektujemy rdzenie wg tej metody: Polega ona na skonstruowaniu czegoś co ma płaską podstawę, a za pomocą kolejnych siecznych przez profil pozwala odwzorować jego grubość. Później warto przeskalować w jednej osi ten kształt, tak aby w każdym miejscu bym grubszy o tyle samo procent (my skalujemy przez 1.15) Ta metoda sprawdza się nawet dla skrzydeł, których kształt spodu mocno odbiega od linii prostej (mini DLG też robiliśmy na rdzeniach robionych tą metodą). Jeśli nie czujesz się przekonany - pierwsze skrzydła i stateczniki robiłem tą metodą szlifując klocek styroduru, papierem ściernym 30, całkowicie na oko No mogę, to będzie dłuższe zestawienie... Po kolei: 1. Stateczniki: -Dźwigar jest wykonany z rowingu, z definicji jest równolegle do osi skrzydła -zawias jest wykonany z tkaniny aramidowej 36 g/m^2 rozciągniętej tak, że włókna są pod kątem +/-15st do osi zawiasu (dużo lepiej wtedy chodzi zawias, niż gdy są on +/-45st) -Poszycie jest całkowicie diagonalnie do osi statecznika )czyli włókna pod kątem +/-45st) 2. Kadłub Obszar między skrzydłem a dziobem składa się z (licząc od zewnątrz kadłuba do wewnątrz): -Szkło 50g/m^2 diagonalnie do osi kałuba -Aramid 175g/m^2 diagonalnie do osi kadłuba -Szkło 150g/m^2 ortogonalnie do osi kadłuba (czyli włókna 0/90st) Obszar pod skrzydłem: -szkło 50g/m^2 diagonalnie -Węgiel 200g/m^2 diagonalnie -Szkło 150g/m^2 ortogonalnie Belka ogonowa: -3-4 warstwy tkaniny węglowa jednokierunkowej - włókna równolegle do osi kadłuba (tkanina stopniowana, przy skrzydle jest jej więcej). -Szkło 50g/m^2 diagonalnie 3. Skrzydła -Poszycie z zewnątrz przekładki - szkło 25g/m^2, diagonalnie do osi skrzydła -Przekładka z Herexu -dźwigar z węgla 200g/m^2, włókna równolegle do osi -wzmocnienia węglowe pod kołek -zewnętrzna warstwa na przekładce - szkło 25g/m^2 diagonalnie I w środku parę ścianek,żeberek i innych pierdółek. Jak widzisz - praktycznie wszystko jest diagonalnie. Nie jest to dziwne, większość modelu pracuje na skręcanie, na zginanie to głównie belka i dźwigary.

Nie do końca rozumiem pytanie. Obie strony styroduru są frezowane po przyklejeniu taśmą dwustronną do stołu frezarki. Najpierw kleję wstępne frezowanie, frezuje go na płasko, później przyklejam świeżo wyfrezowaną stroną i tyle. Z mocowaniem próżniowym nie spodziewaj się dobrych wyników, jak frezujesz na cienko styrodur to puszcza powietrza, albo się zapada.

Powracamy do opowieści o wytwarzaniu Spinacza - dziś stateczniki Proces wytwórczy stateczników, zawsze zaczyna najcięższa kobieta w naszym zespole - ZOsia: Jeśli ktoś ma ochotę zobaczyć jak ZOsia się rusza, to można na filmie: Samo frezowanie, tak cienkich rzeczy ze styroduru, to bardziej sztuka niż rzemiosło. Styrodur nie jest wcale przyjemnym materiałem do frezowania, bo mimo że opór jest niewielki, to jednak bardzo lubi się topić gdy weźmie się zbyt głęboko na jedno przejście, odrywać od umocowania, szarpać etc. Cała procedura jest więc stosunkowo złożona: Najpierw klocek styrodurowy jest rozcinany w pół gorącym drutem, a następnie przyklejany do stołu frezarki taśmą dwustronną (za tą gładką, zewnętrzną powierzchnię). Po umocowaniu jest on planowany na odpowiednią grubość na frezarce, odklejany, przyklejany (znów na taśmę dwustronną) z drugiej strony. Dopiero po tym, można przystąpić do frezowania odpowiedniego kształtu. Ta metoda to jest jednak ćwierć sukcesu, dopiero. Kolejne 50% to odpowiedni dobór frezu. Do rdzeni stateczników stosujemy frezy z geometrią do aluminium. Dzięki temu, że są bardzo ostre zostawiają dużo lepszą powierzchnie, niż klasyczne frezy do stali. Ostatnie ćwierć to prawidłowe odklejenie styroduru od stołu, łatwo rdzeń rozerwać. Zdjęcie przedstawia rdzenie od razu po frezowaniu. Rdzenie po frezowaniu są szlifowane papierem ściernym 250. Do drobniejszych gradacji nie ma w ogóle sensu schodzić - nie daje to żadnej poprawy jakości powierzchni na gotowym elemencie. Po szlifowaniu wyglądają w zasadzie tak samo, z tą różnicą, że nie widać na nich pasków Tutaj warto nadmienić o tym na ile ta metoda jest wybaczająca. Kiedy dobieraliśmy grubość rdzenia to okazywało się, że nawet naprawdę duże nadmiary, zgniatają się bardzo ładnie. Jedyną wadą tego podejścia była waga. Samo laminowanie przebiega dosyć klasycznie Najpierw na polakierowaną formę leci szkło: Wypełnienie mocowania statecznika poziomego to po prostu żywica z mikrobalonem. Nakładana jest na formę przed szkłem. Później aramidowe zawiasy: A na sam koniec węglowe dźwigary i warstwa żywicy z mikrobalonem: To co warto zauważyć - kołki ustalające w naszych formach nie tylko przydają się do skręcania form, ale również wyznaczają położenie dźwigarów i linii zawiasu. Mała rzecz, a cieszy Na sam koniec - w formie lądują rdzenie Po tym - formę wystarczy skręcić i poczekać 24h A jutro- laminujemy skrzydła