RMa

@rosik Podejrzewam, że Twoje pytanie dotyczące, wspomnianego wielokrotnie, kleju wywodzi się z chęci pokrycia modelu folią Oracover. Osobiście nie próbowałem oklejać pianek foliami modelarskimi. Mogę jednak z własnego doświadczenia zasugerować użycie folii Oracal - samoprzylepna, dostatecznie dobrze się kurczy pod wpływem niskiej temperatury (dużo niższej niż wymaga klej na oracover do aktywacji), ekonomiczna oraz kilkukrotnie zwiększa wytrzymałość modelu z depronu. Użyłem jej w kilku projektach min: Calmato 60, które opisałem na forum, Modela Vega oraz jednego z 4 depronowców, które kiedykolwiek zbudowałem: FT Versa Wing. Wytrzymał 2 sezony mocnego obijania o glebę. Twój projekt zapowiada się świetnie! Powodzenia w dalszej pracy i zasiadam na widowni.

Jakby ktoś poszukiwał to pliki do druku są do znalezienia na: thingiverse: https://www.thingiverse.com/thing:2611611 oraz tu: https://3dprintedradioyachts.com/stl-file-downloads/

Podejrzewam, że masz na myśli podobieństwo tych modeli. To samo można powiedzieć o innych projektach Denzin'a. Osobiście uważam, że wynika to z podobnych założeń konstrukcyjnych, które te modele miały spełniać.

W końcu została opływana. Model poprawnie się zachowuje, bardzo fajny do rekreacyjnego pływania. Jeżeli ktoś znajdzie ofertę innego Surmount'a to uważam, że warto zainwestować w tą przyjemną zabawkę. Jak dla mnie to idealna odskocznia od latania VID_20210806_164505.mp4 Również "ornamenty" zostały dokończone, do malowania użyłem czarnego sprayu do plastikowych zderzaków aczkolwiek sugeruję drukować z żywicy w odpowiednim kolorze (pliki wyżej).

Miałem wątpliwości czy podrzucić Ci znane mi rozwiązanie ale dałem już z siebie całe 30% ? poświęcając godzinkę na szybką wizualizację to już zamieszczę: Ogólnie rozwiązanie sprawdzone w wielu projektach. Osobiście zastosowałem je przy rysowaniu Heinkel'a He 100 w skali 1/5 pod OS Max FS-91, niestety nie doszło do jego budowy. Centropłat z podwoziem na stałe złączony z kadłubem i dokładane końcówki na dwie rury bagnetowe. Mocowanie końcówek przy pomocy śruby wkręcanej od spodu w sklejkowy łącznik (nie ma go na rysunkach). Jako że nie mam doświadczenia z budową przy użyciu pianki to estymowałem wagę końcową na ok 4-5kg. Przy tej masie użyłbym na główny łącznik rurę z włókna węglowego min fi25mm i grubości ścianki 2mm a na pomocniczy rurę fi10mm, ewentualnie rury z duralu:http://www.nastik.pl/rurka-duralowa-cienkoscienna-laminatowa-26x1-p-4043.html. Żebra ze sklejki 3mm mocno ażurowanej (oznaczone kolorem pomarańczowym na rysunku poglądowym) a reszta z pianki. Dźwigar główny z sosny 15x6mm, pomocnicze 8x4mm. Jako, że robiłem ten rysunek na szybko (obrys aproksymujący skrzydło z wersji D) to rozmieszczenie dźwigarów jest na oko, podobnie ażurowanie żeber. Nie wykonałem wszystkich wcięć na dźwigary. Umieszczenie mocowania rur w żebrach również jest niewłaściwe ale jako wizualizacja koncepcji przejdzie ? Polecam również podejrzeć rozwiązania chłopaków z fokkerc: https://www.fokkerc.com/product-category/model-kits/spitfire/. Również, jak już przechodzisz barierę 2m to może dołożysz kolejne 20cm? Powodzenia w budowie!

Nie mam dużego doświadczenia w szyciu żagli więc koledzy zapewne będą mieli lepsze rozwiązania. Na remizki stosuję metalowe oczka kaletnicze, dostaniesz je praktycznie wszędzie począwszy od aledrogo. Banty wykonuję z dakronu samoprzylepnego. Ewentualnie wykorzystałbym samoprzylepną taśmę ripstop w 2-3 warstwach. Przy okazji polecam relację Andrzeja:

Prowiorka wytrzymuje najdłużej, więc jeszcze nie formowałem kabinki. Podczas ostatniego lotu zerwały się nity mocujące tylną część tłumika, miały prawo po ponad 10 latach wystawienia na wibracje. Nie chcąc czekać na nowy wydech dorobiłem brakującą część. Kto by pomyślał, że szampon może rozwiązać dwa, jakże różne, problemy jednocześnie ?

Dopadł mnie typowy polski urlop. Mimo to Surmount poczuł wodę pod kilem ? Przy najbliższej okazji dam jej nabrać wiatr w żagle a teraz zabieram się za wykonanie grafiki, bo nago wygląda w samym malowaniu. Edit: Dostała nazwę i wykonałem projekt naklejek.

Łatwiej mi będzie od zera je rozrysować, aczkolwiek posiadanie gotowego rozwiązania, z którego mógłbym bezpośrednio wykorzystać geometrię układu wielokrotnie zmniejszyłoby liczbę iteracji. Więc jeżeli istnieje taka możliwość to z chęcią przytulę Twoje rozwiązanie.

Dzięki za szczegółową odpowiedź! Prawdę powiedziawszy szukałem od dawna rozwiązania amortyzacji podwozia do ASW28 1/3.75 (czeka na swoją kolej od 5 lat ?) i Twoja solucja wygląda najsensowniej. Innymi słowy - zainspirowałeś mnie do podjęcia próby rozrysowania podwozia opartego o przedstawioną przez Ciebie zasadę działania. Dzięki, że podzieliłeś się ideą!

Zacnie Ci wyszedł projekcik! Z czystej ciekawości, rozrysowując podwozie kierowałeś się już gotowym rozwiązaniem czy całą geometrię opracowałeś od "zera"?

Kolejne kilka chwil wolnego czasu się znalazło i udało mi się wykonać pochwy na rurę łączącą skrzydła. Przy okazji przeglądania YT znalazłem wygodny i szybki sposób na ich nawijanie, co w rezultacie daje nam dobrze dopasowaną i wystarczająco wytrzymałą rurę laminatową (wcześniej bawiłem się w nawijanie 2cm pasów pod kątem 45° względem poprzedniej warstwy). Dla zainteresowanych załączam tutorial: Do wygrzania żywicy LH385 z utwardzaczem H136 użyłem starej farelki i rękawa z celofanu, co pozwoliło utrzymać temperaturę 60°+-3° Teraz pozostało mi jedynie poskładać skrzydełka i będzie można zabawić się w krycie konstrukcji balsą. Mam nadzieję, że znajdę na to czas w lipcu.

Dzięki majówce znalazłem parę chwil, które spożytkowałem na dopasowanie żeber z listwami dźwigarów. Pozostało jeszcze wykonanie kieszeni na rurę łączącą płaty z kadłubem i będę mógł się zabrać za składanie skrzydła w całość.

Na obecną chwilę nic poza tym co załączyłem nie rysowałem, ale jak będę miał chwilę to może coś jeszcze stworzę.

Wczorajszy wieczór spędziłem na projektowaniu detali, może jeszcze komuś się przyda ten pliczek kabestany+knaga+odbijacz.stl

Przy projektowaniu brałem pod uwagę gotowe prefabrykaty: Jednak doszedłem do wniosku, że przy budownie prototypu mogę trochę przyciąć koszty, więc rura w skrzydłach będzie kompromisem cenowym. Przy testach zobaczymy czy skrzydełka będą chciały zaklaskać ? Jako że tydzień miałem wolny, planowałem wykonanie pochwy na bagnety i rozpoczęcie składania skrzydeł. Początkiem tygodnia odwiedziłem Havel Composites w Cieszynie i miałem się już zabierać do laminowania, jednak zdecydowałem wspólnie z ojcem dokończyć projekt odskocznię - Niestety na najbliższe 6 miesięcy zmuszony jestem do przerwania budowy. Nie oznacza to, że projekt został porzucony! Jeżeli w tym okresie znajdzie się chwila wolnego czasu i warunki do lotów nie będą sprzyjające to będę kontynuował prace.

Pokładu w dostępnym dla nas czasie nie udało się doprowadzić do ideału (widoczne jest kilka niedoskonałości) natomiast, co ważniejsze, część podwodna wyszła idealnie. Do malowania użyłem lakierów akrylowych w sprayu pozostałych po innych projektach. Początkowo rozważaliśmy wykorzystanie jednego koloru. Kolejną koncepcją było połączenie bieli z pomarańczowym i wyraźnym podziałem. Ostatecznie doszedłem do wniosku, że malowanie bez szablonów da najciekawszy efekt - oceńcie sami. Przed wyjazdem udało mi się jeszcze położyć ostatnią - bezbarwną warstwę. Kolejnym etapem będzie druk DLP kabestanów, może relingu oraz uszycie żagli sztormowych na ciekawsze warunki niż lekka bryza.

Udało się wyrwać podczas świątecznego szaleństwa na kilka chwil do warsztatu i powstał kadłub (bez centropłata i pokrycia waży 309g) oraz 54 żeberka do wyszlifowania. Wycięcie wszystkich elementów przy posuwie 500mm/min zajęło ok 8h

W końcu coś drgnęło. Przeróbka stołu była strzałem w dziesiątkę - w końcu mogę się zająć czymś innym niż zabawą w przytrzymywanie formatki. I tak w ciągu jednego popołudnia wyciąłem wszystkie formatki z elementami kadłuba. Pasują do siebie idealnie, wymagają jedynie delikatnego oczyszczenia papierem ściernym przed sklejeniem w całość. Kolejne postępy dopiero podczas przerwy świątecznej.

Projekt nadal żyje, niestety wycięcie delikatnie się opóźnia gdyż unikam outsourcingu. W sierpniu oblatałem małą zabawkę wykonaną jako platformę testową - przy okazji budowy sprawdziłem wytrzymałość rozwiązań zastosowanych do składania większych elementów w Easy Tow. Jak już napisałem w wątku na temat BKB-1 : aktualnie krucho u mnie z czasem oraz natknąłem się na małe niedociągnięcia mojego plotera. Przed końcem roku w planie mam dokończenie modyfikacji frezarki, wycięcie BKB i w międzyczasie jak będę bawił się w jego składanie Easy idzie do cięcia.

W końcu coś ruszyłem w tym temacie. W planach miałem wycięcie wszystkich elementów przed wyjazdem pod żagle, niestety rzeczywistość szybko je zweryfikowała. Już przy pierwszej formatce natknąłem się na niedociągnięcia. Formatki rozrysowałem jeszcze przed założeniem na wrzeciono odciągu pyłu, więc zapomniałem o dołożeniu w programie elementów mocujących resztki pozostałe z wycinanych otworów, co już zostało poprawione. Muszę w końcu zamontować do stołu płytę MDF i sfrezować ją, gdyż oryginalny stół nie jest idealnie prosty. W końcu czego można się spodziewać po tanim produkcie. Do tej pory dawałem radę to obejść, jednak odciąg znacząco utrudnił sprawę. Jako że aktualnie krucho u mnie z czasem, mam nadzieję, że uda mi się "na gotowo" poprawić wszystkie wady w frezarce i do końca tego roku wyciąć wszystkie formatki.

Kopyto jest już gotowe. Położyłem 4 warstwy szpachli natryskowej oraz szlifowałem papierem na mokro gradacjami kolejno: 100, 200, 400 celem usunięcia nierówności wynikających z użycia technologii druku FDM. Miałem w planach budowę własnej maszynki do formowania podciśnieniowego, jednak obecnie jest to nieuzasadnione biorąc pod uwagę liczbę modeli, które buduję. Możliwe, że w tym miesiącu uda mi się podjechać do znajomego, który takową zabawkę posiada i zobaczymy jaki efekt uda się uzyskać. Samo wykonanie kopyta tą metodą nie jest najtańszym rozwiązaniem, jednak biorąc pod uwagę czas, jest to zdecydowanie bardziej opłacalna metoda od klasycznego wycięcia profili, wypełnienia przestrzeni XPS'em, laminowania i szpachlowania. Kolejny update po wytłoczeniu kabinki.

Dzięki uprzejmości znajomego kopyto jest już wydrukowane. Jak tylko pojawię się w domu rodzinnym biorę się za wyprowadzenie powierzchni. PLA, 70% wypełnienia

@Ares Dzięki wielkie! Znalazłem wolną chwilę i zrobiłem projekcik kabiny. Formę do tłoczenia planuję wydrukować z PLA, powinna wytrzymać kilka sztuk.

Dzięki! Aktualnie jestem na etapie przeróbki "ploterka" na bardziej bezobsługowy. Jak to skończę to jak najbardziej mogę wyciąć sztukę zainteresowanym. Jeżeli takowi się pojawią to postaram się w wolnym czasie, który jest obecnie mocno ograniczony, przygotować instrukcję składania.