Stearman

Cóż, przymierzałem się do modułu ogona i tak naszło mnie mnie w niedzielę, kilka moich spostrzeżeń.... a nóż komuś to się przyda, kto zna niech machnie ręką Dla większości z Was to oczywiste rzeczy, ja uwielbiam odkrywać to co oczywiste na swój własny sposób Jak wiadomo ogon Orlika jest mocno wydłużonym stożkiem. Trochę rzeźbienia w styropianie i bez problemu da się zrobić. Przydadzą się jakieś wzmocnienia bo to wrażliwy i cienki ogon, wiadomo. Orlik ma ciężki dziób, więc masę starałem się przekierować jak najdalej w tył... i tak po co ostatecznie pchać orlikowi ołów w t... tylną cześć kaługa, jak można... wydrukować go po prostu na drukarce 3D. No tak, ale to lotnictwo.... niby masa... wiec zgodnie z moją filozofią, jak już coś drukujesz to niech to spełnia jak najwięcej funkcji ułatwiając pracę modelarza, by to nie był tylko kształt stożka, ale jeszcze spełniał inne funkcje. Tu kłania się projektowanie, główkowanie i wymyślanie, ale niektórzy tak jak ja to lubią I tak zaprojektowałem tylna część kadłuba.... waży całe 37 gram... może mało, może dużo, element ma długość 175mm i drukowany jest w 3D jako "waza". Cudowny sposób wydruku bez wypełnienia, ale jeśli chcemy czegoś więcej niż samego kształtu to trzeba troszkę pogłówkować jak zaprojektować detal tak by dał się tak wydrukować i zachował inne funkcje. Co ja dostałem za te 37 gram....... 1. Całkiem fajny kształt, bez długiego rzeźbienia i szpachlowania. Dobra baza dla innych komponentów. 2. Miejsce na oświetlenie ogonowe... diodę na końcu. Mój to prototyp więc nei będzie miał oświetlenia.. ale miejsce dla chętnych jest... 3. Gniazdo na wsunięcie serwa i przyklejenie go dwoma kroplami kleju na gorąco. Trzyma świetnie i w razie wymiany serwa nie ma z tym problemu. Wspomnę tylko, że środek wydruku jest pusty, więc z upchaniem kabli od serwa nie ma problemu. 4. Bazę dla bagnetu statecznika poziomego, rurki węglowej fi3m. Bagnet siedzi mocno i łatwo go wkleić prosto CA. Patrząc na te konstrukcję łatwo sobie wyobrazić zacisk na bagnecie dający możliwośc ustawiania kąta zaklinowania statecznika.. ale to prototyp i nie będzie go miał 5. Te widoczne szczeliny po bokach to gniazda na zawiasy steru wysokości. Ciasno spasowane, spozycjonowane... idealnie usztywnią centralna część steru wysokości. 6. Jak wiadomo z tyłu kadłuba wychodzą sklejone dwie listewki 3x6.. co daje w sumie 6x6.. i mamy gniazdo pomagające spasować moduł ogona z kratownicą kadłuba. Kilka całkiem przydatnych funkcji za całe 37 gram... mi pasuje i mam nadzieję, że się sprawdzi. Zachęcam niezdecydowanych by zacząć zabawę z projektowaniem... czas spędzony na kompem przynosi wiele korzyści Dlaczego trzeba pogłówkować i napracować się trochę projektując takie części? Odpowiem..... drukowanie w trybie "wazy" daje bardzo delikatna konstrukcję i należy tak ją zaprojektować by bez wypełnienia konstrukcja była mocna. Moja jest mocna, na tyle na ile pozwala 37 gram.... Jako, że to niedziela, a tygryski najbardziej lubią destrukcję, zatrudniłem tygryska do testów. Testom poddałem poprzedni wydruk, "nieudany" 42 gramy. Obciążyłem go... z jednej strony podparcie, z drugiej stożek... 2,5kg na desce i trzyma.... Nieźle co.... ale to niedziela, a tygryski lubią destrukcję.... wszystko ma swoją wytrzymałość.... więc udało mi się doprowadzić do tego: Wydruk jak widać bez wypełnienia w trybie "wazy". A jeśli jesteś ciekaw jak tego dokonałem.... obejrzyj poniższy film KIka_destroyer.mp4 Oczywiście pojawią się głosy, że skoro tyle można wyciągnąć z 42 gram.... to słaby ze mnie konstruktor modeli bo ten element powinien ważyć 8 gram.... i łatwo się zniszczyć... ale wiecie co, mi te ostateczne 37 gram w zupełności pasuje Miłej niedzieli cdn....

Trochę docinania, szlifowania, ciut szpachli i udało mi się pokonać środkową część kadłuba.. jest gotowa na dalsze prace Udało mi się całkiem nieźle dociąć klocek kadłuba na spływie skrzydła. Wkleiłem tez charakterystyczne dla Orlika wydrukowane płetwy. Wydrukowane bo daje to dobry kształt i są mocne. Zrobiłem tez owalne wycięcie w spodniej części kadłuba, tuż pod łożem akumulatora. Będzie to wylot ciepłego powietrza wentylującego kadłub i chłodzącego akumulator. Widocznego jeszcze podłużnego wycięcia nie będzie... to miejsce na płetwę ogonową i ostatecznie będzie wykończone przy wklejaniu modułu ogonowego. Wyciąłem też dostęp do łoża akumulatora. Zamierzam latać na pakiecie 3S 2200mAh, ale miejsca jest na dwa takie pakiety (gdyby wyważanie wymagało dołożenia masy na tył to lepiej dołożyć akumulator i latać dłużej ) Można tez przy zastosowaniu większego silnika przejść na 4S zachowując wyważenie samolotu... to tak na przyszłość Dość łatwo się go wyjmuje, choć jest dobrze spasowany. Wystarczy dodać paski rzepów i gotowe Jak widać mocowanie "szpatułki" na ogonie wyszło bardzo dobrze, można ją wkleić w dowolnej wysokości i będzie świetnym przednim podparciem statecznika pionowego i dolnej płetwy. Teraz czas na wykonanie modułu ogonowego.... i to co tygryski lubią najbardziej.... kabinka.. mam już ochotnika na pilota Czas już tez pomyśleć o jakiś naklejkach.... ale chyba zrobię tylko podstawowe szachownice i nr boczny... może taki mój... 77 przydałby się jakiś schemat. cdn....

Przy kadłubie prac ciąg dalszy... Chciałem wyciąć górna część kadłuba w miejscu kabinki pilotów. Płaszczyzna środkowa jest już gotowa, ale brak wycięcia wejścia i wyjścia wybrania. Kto wycinał wie, że nie łatwo wyciąć prosto by wszystko pasowało. Postanowiłem więc zaprzęgnąć do pracy wycinarkę, w końcu kadłub mam stabilnie umocowany na płycie montażowej... więc profil.. program... i cięcie... Ktoś może zapyta czemu pozostały te dwa plasterki.. dlaczego nie wyciąłem od razu wszystkiego... otóż to są miejsca, płaszczyzny sklejania kolejnych segmentów, a klej poliuretanowy jest twardy i trudny do cięcia drutem. Napisałem więc program omijający te miejsca. Plasterki mają szerokość 8mm i są łatwe do odcięcia nożykiem Po odcięciu... Jak już się rozpędziłem to wyciąłem profil statecznika poziomego i ster kierunku.... Do kompletu brakowało jeszcze dolnego klocka zamykającego od spodu kadłub za skrzydłami.... Teraz lekko podocinać, poszlifować i będzie gotowa główna część kadłuba. Przyjdzie czas na ogon.... cdn..

No trochę przypomina to nawlekanie korali na sznurek. Metoda prosta, w miarę szybka, dająca wystarczającą sztywność przy dobrym dostępie do wnętrza. Łatwo dopasować kolejne elementy zachowując geometrię wyznaczoną przez wewnętrzny stelaż.

Zanim wkleję ostatnia styropianową część kadłuba, skleiłem górne listewki w "strzałkę". Na końcu będzie wklejony wydrukowany ogon. Po takim sklejeniu listewki są bardzo sztywne poprzecznie. Dla pewności w dwóch miejscach owinąłem nitką i zalałem klejem CA. Wkleiłem tez gniazdo na "szpatułkę", która będzie przednim łącznikiem statecznika pionowego.

Powoli wkleiłem kolejne elementy kadłuba. Wszystko pięknie nabiera sztywności z każdym elementem. Najwięcej uwagi wymaga wybranie pod kadłubem na mocowanie skrzydła.

Udało mi się wczoraj posiedzieć do późna... ale wyciąłem cztery podstawowe elementy kadłuba ze styropianu. Teraz czas na oklejanie głównego stelażu. Pierwszy element wklejony. Najłatwiejszy Wkleiłem tez kostkę ze sklejki jako bazę dla wkrętu mocującego osłonę silnika.

Mam akurat tę możliwość, że ćałość konstrukcji powstaje w 3D. Mam możliwość wpisania gęstości poszczególnych elementów, a program sam wylicza środek ciężkości. Genialna sprawa, z dużym przybliżem znam końcową masę, mogę tak przestawiać położenie kluczowych elementów by na końcu wyważać dodając minimalną masę. Orlik ma długi dziób, daleko z przodu ciężki silnik.... dlatego akumulator jest pod drugim pilotem, będzie to ciekawe rozwiązanie dzielonej kabiny. Dlatego też, serwa kierunku i wysokość wylądowały daleko z tyłu na ogonie. Zamiast dokładać masy do wyważenia na ogon po prostu wydrukowałem statecznik pionowy z PET, oszczędzając sobie pracy zachowując wyważenie. Sprawdziłem to już w poprzednim modelu i jak się nabierze wprawy to naprawdę fajna zabawa jest z projektowaniem. Nie wszystko da się uwzględnić... ale za to można zoptymalizować konstrukcję. I jeśli właściwie określiłem aerodynamiczny środek ciężkości to duże prawdopodobieństwo na szczęśliwy oblot ?

Udało mi się wykończyć zamykanie klap przedniego podwozia. Może nie wyszło jak chciałem, ale działa. Niestety jako "sprężynę" powrotną użyłem gumki recepturki... może rozwiązanie nietrwałe, ale działa i niemiałem na tyle delikatnej sprężyny stalowej by ją zastosować. osłony mają na obu końcach ograniczniki otwarcia, a po środku ramiona, które dociska podwozie w ostatniej fazie zamykania. W takim układzie uzyskałem szybkie otwarcie osłon i swobodne wysunięcie podwozia i zamknięcie dopiero w ostatniej fazie chowania podwozia. Działa całkiem sprawnie. Ukończyłem też główne serwo chowania podwozia z widełkami sprzęgła podwozia głównego. YouCut_20240429_235933007.mp4 Po wszystkich przymiarkach mogłem się zabrać do sklejana głównej konstrukcji szkieletowej.. Przednią wręgę silnikowa wkleiłem tak dla bezpieczeństwa klejem epoxydowym.. tam jednak są wibracje i wymagana jest największa wytrzymałość. Może nie wygląda to najlepiej, ale spełnia zadanie. Resztę wręg wkleiłem klejem CA, który bardzo dobrze łączy PET-G i drewno. Jest już tez wklejone łoże dla akumulatora, z dwóch szpatułek. Czas pomyśleć o styropianowych wkładkach kadłuba... cdn....

Cały czas pracuje nad podwoziem przednim... coś mi w nim nie pasowało.. i w końcu doszedłem do tego co... koło przednie po schowaniu za bardzo wystawało poza obrys samolotu. Wyglądało to tak: a powinno Zatem przemodelowałem krzywkę zamykania podwozia tak, by się zamykało 95 stopni, a nie standardowe 90 stopni. Szybki wydruk i udało się... Teraz wygląda to tak: O wiele lepiej Nadal pozostaje wykombinować otwieranie i zamykanie osłon podwozia, koncepcje sprzęgła z głównym podwoziem już mam

Tak naprawdę to mam przeczucie, że 4 podłużnice to za dużo, ale już tak zacząłem i tak zostanie. Pomysł opierał się na tym, że "pokrycie" styropianowe usztywni stelaż wewnętrzny. Oczywiście cena, łatwość obróbki i klejenia tez ma znaczenie PODWOZIE Zamysł jest taki, by samemu zaprojektować i wydrukować chowane podwozie... z różnych względów. Pozostaje ciekawa kwestia rozdzielenia podwozia... bo skrzydło musi być zdejmowane (zawiera podwozie główne) a przednia goleń pozostaje w kadłubie... a chciałbym by podwozie sterowane było jednym serwem ? Ni mniej ni więcej, ale oznacza to ciekawy układ sprzęgnięcia podwozia głównego z przednią golenią. Przednia goleń na sztywno spięta z serwem, napęd podwozia głównego na rozłączanym sprzęgle. Od razu powiem, że NIE chcę rozwiązania, gdzie każda goleń napędzana jest własnym serwem - od tak by głowa trochę popracowała Przymierzyłem przednią goleń, całkiem pasuje. Pozostaje tylko pomysł na napędzenie osłon goleni, by się szybko otwierały i chowały w odpowiednim momencie. Muszę wykombinować jakieś dźwignie i sprężynę/gumę powrotną.... na razie jest to.... cdn...

Konstrukcja będzie oparta na 4 podłużnicach z listewek 3x6. Na nich będą przegrody, kratownice na których zamontowane będzie wyposażenie. Lubię porządek więc jak zawsze przygotowałem wsporniki i stół montażowy. Zestawiłem wstępnie elementy konstrukcji by zobaczyć jak będą się układały, ale jeszcze nie sklejałem całości - tylko przymiarka. Jest dobry dostęp do mocowań wszystkich komponentów. Można "pomacać" sprawdzić gdzie trzeba coś poprawić, wzmocnić... jednak na żywo wszystko wygląda inaczej niż w komputerze ;).

Na początek wręga silnikowa. Sama wręga drukowana z PET-G, ale dla izolacji termicznej między mocowanie silnika a wręgę włożyłem przekładkę ze sklejki 2mm, a po drugiej stronie nakrętki kołnierzowe wprawiłem w sklejkę 5mm grubości. Wręga wklejona jest w "domek" wręgi silnikowej. No i by skończyć część silnikową.. osłona silnika, drukowana z PET-G w trzech częściach. Nie udało mi się zejść poniżej 51g. Za to kołpak będzie lekki i sklejany. Jak trzeba będzie wymienić śmigło to się wydrukuje nowy stożek kołpaka. Drukowany również jest dolny element, między wręgą silnikową a wręgą drugą. Było po prostu prościej wydrukować niż "rzeźbić" w styropianie. Jako, że to prototyp to nie będzie przedniego reflektora z diody a tylko atrapa. Całkiem nieźle wyszły boczne wloty naca. Wszystko całkiem nieźle się spasowało. CDN...

Jakoś nie udało mi się potwierdzić położenia SC więc opieram się na tym co założyłem. Będę celował w masę ok 1900g, a im mniej tym lepiej Ponieważ już mam kilka części chyba czas na budowę prototypu. Konstrukcja będzie mieszana, trochę druku 3D z PET-G, styropian, drewno.... Budowa nie będzie szybka bo nie mam za wiele czasu, ale postaram się przynajmniej zrelacjonować ją rzetelnie

Dzięki uprzejmości kolegi RobRoy dostałem wyniki z programu jaki używa: Nie bardzo wiem, jak je zinterpretować i porównac z moimi z arkusza Sailplane Calc. Ja założyłem 15% marginesu, ale może to za mało? Mi wychodzi punkt neutralny NP 124mm, a koledze 137mm... spora różnica chyba? I jak widać na poniższym rysunku NP bardzo blisko osi kół głównego podwozia....

Jako, że zawitała wiosna próbuję finalizować projekt Orlika... Próbuje rozmieścić komponenty względem CG i "dziwnie" mi to wychodzi. Samolot jak widać ma długi dziób co sprawia, że silnik jest daleko w przodzie i trudno go zrównoważyć względem CG. Pierwszy krok jaki przyszedł mi do głowy to czy dobrze policzyłem CG? Nie pisze ile bo nie chcę sugerować, ale może ktoś z grubsza policzy w wolnym czasie by potwierdzić moje kalkulacje. Mój CG wychodzi bardzo blisko osi koła podwozia głównego... zastanawiam się jak wtedy ze startem, czy samoistnie nie będzie przechylał się na ogon i "orał" pas startowy. Wymiary są takie: - cięciwa skrzydła u nasady 287mm, - cięciwa pośrednia 177mm, przesunięta w tył o 44mm, panel długości 417mm, - cięciwa końcowa 152mm, przesunięcie w tył o 38mm, panel długości 189mm. - cięciwa statecznika poziomego 130mm, rozpiętość statecznika 550mm, odległość od krawędzi spływu skrzydła 374mm.

Przepraszam za zaśmiecanie tematu wątkami pobocznymi, zgadzam się, że to odbiega od tego co powinno się znaleźć w poście. Bez względu jakie rozwiązanie wybierzesz, zalecam byś zastosował podkładkę (zielona podkładka na rysunku) między śmigłem a oryginalną piastą. Nie likwidowałbym tego sześciokąta bo zawsze możesz wrócić do oryginalnego kołpaka - lub stoczyć jak już nie będzie potrzebny. Pomysł z wytłoczką płaszcza jest fajny i ciekawy ?, kiedyś go wypróbuję, ale w kombinacji: podstawa z wycięciami na śmigło zrobiona w wydruku 3D i naklejany płaszcz z wytłoczki. Zawsze możesz zrobić wytłoczkę z tego co masz: kołpak i podstawa razem i zamodelować do tego postawę i wydrukować. Mogę pomóc w modelowaniu.

Przepraszam.... myślałem, że to napęd elektryczny.....mój błąd.

Ale Ty już przeliczyłeś, że nie wytrzymają ...... ? No to trzeba było tak od razu Najbardziej pomocna rada..... Robert, wyrzuć to co masz i kup nowy zestaw napędowy ?

Czyli co Panowie.. mogą być i aluminiowe, stopy aluminium i w zasadzie z każdego materiału o odpowiedniej grubości? A konkretniej... podpowiedzcie w końcu, bo pewnie Robert chciałby pójść do swojego żelażniaka czy Castoramy i zapytać... o podkładkę wg waszych wskazówek.... ?

Darek... naprawdę? Wydawało mi się, że na forum szuka się podpowiedzi, rozwiązań problemu.... a nie filozofowania... jakie uprawiacie. Ja twierdzę, że podkładka stalowa o grubości 1.5mm wystarczy... twierdzicie, że nie wystarczy.. więc pytanie jaka grubość jest dobra... a Ciebie stać tylko na odpowiedź "odpowiednio gruba"... no proszę Cię.... to jest odpowiedź? Dla sporej części tutaj doświadczonych specjalistów najlepszą odpowiedzią jest: prawidłowe, odpowiednie, spytaj producenta... bardzo pomocne porady, podczas gdy pytający szuka konkretnych odpowiedzi.... Chcesz pomóc, poprawić moje błędy to napisz konkretnie, podkładka powinna mieć minimum 2mm, czy ile uważasz... ale nie.. bo konkret jest zbyt ryzykowny dla filozofów teorii i znawców wszystkieko. Panowie.... to nie korporacja i punkty za udział, ale za kreatywność i znalezienie rozwiązania, które nie zawsze będzie idealne ale dobre.... wystarczające.

Jarku.... powinieneś (a może jesteś) być nauczycielem.... tak pięknie posługujesz się ogólnikami, pięknymi frazesami, tak mocno usiłując udowodnić wszystkim dookoła, że na niczym się nie znają..... A tu na forum modelarze szukają konkretnej odpowiedzi, podpowiedzi, jeśli nie z wyliczeń to z doświadczenia.... i nawet wątpliwe (za jakie uważasz moje) może czasem wnieść coś wartościowego i przydatnego do postu. Luz Jarku.. więcej dystansu

Jarku... podobnie jak Ty, na podstawie doświadczenia.... bo ani Ty, ani ja tego nie policzyliśmy Proponujesz podkładkę aluminiową... to jakiej grubości chciałbyś by była, by przenosiła większe obciążenia niż stalowa? Jarku... nie idźmy ta drogą.... wróćmy do śledzenia tematu postu....

Będą wystarczające, aż za nadto przy grubości 1.5mm

Poszukaj podkładek karoseryjnych - duża średnica, a mała grubość. M12x40x1,5 PODKŁADKA KAROSERYJNA szeroka KWASOODPORNA nierdzewna A4 9240(1) (9240412040) • Cena, Opinie • Śruby, nakrętki, podkładki 14855397996 • Allegro