mar_io

Witam,

Mam do Was chłopaki pytanie. W zasadzie potrzebuję pomocy. Mam do wycięcia zaprojektowany przeze mnie blat do szlifierki stołowej mojego pomysłu (przerobiona maszynka do glazury) pisałem o tym na forum. W tej chwili mam blat roboczy wykonany z sklejki 20mm. Jednak jest zbyt mały. (po próbach maszyny, działa świetnie ale muszę powiększyć stół). Zrobiłem projekt w formacie dxf i dwg. Jednak mam problem z wycięciem. Materiał to blacha nierdzewna 5mm. Firmy, do których wysłałem zapytanie o wycięcie takiego stołu (wymiar ok 40x35) niestety nie chcą się podjąć tak małego zamówienia lub jeśli już chcą to cena jest absurdalna. 

Stąd moje pytanie może ktoś z Was ma dostęp do takiej maszyny (np w pracy) i umie mi pomóc w wycięciu takiej formatki oczywiście odpłatnie. 

Pozdrawiam.

No właśnie pytałem bo zastanawiałem się czy po wyschnięciu alkoholu jeszcze trzeba smarować czymś na wzór rozdzielacza.

Po pomalowaniu formy, zmywasz tylko alkoholem poliwinylowym i później dodajesz jakiś wosk do rozdzielania formy? przed laminowaniem?

Jaki alkohol stosujesz - konkretnie chodzi mi o firmę. 

Wiesz co sama blacha to pryszcz. Stół musi być (zresztą mam nawet) zaprojektowany pod tą konkretną ramę z przecinarki. Prowadnice muszą być prostopadłe do tarczy, równoległe względem siebie. tak samo z kątomierzem. Także przy okazji to wytnę na pewno. Samej blachy nie opłaca mi się jednorazowo wycinać.

Ta piła jest bardzo prosta. Ma jedną podstawowa zaletę. Jest kilka razy mocniejszą niż te chińskie. Tarcze nie kosztują majątku i ma obawy ze przy cięciu twardszych materiałów uszlodzi się pasek czy jakiś inny element napędu. Do pełni szczęścia potrzebny byłby mi stół wykonany jak napisałem z jakiejś błachy nierdzewnej, ale to w przyszłości.

Witajcie, 

Napiszę dwa słowa odnośnie mojej wariacji nt małej piły do zastosowań modelarskich, a przede wszystkim budżetowej piły. Całość kosztowała mnie ok 120zł (z nową tarczą). Jest to alternatywa dla drogich oraz chińskich pił. Nie jest to od razu piszę piła super precyzyjna, na której można osiągnąć dokładność powtarzalną w granicach 1mm, jak jest to w przypadku np proxxona. Nie taka była moja koncepcja oraz potrzeby.

Założenia:

- Tania,
- Szyba w wykonaniu,

- powszechnie dostępne TANIE tarcze,

- Stosunkowo duża moc ok 800W

Cięcie:

- balsy do 12mm (tyle wystaje tarcza ponad blat)

- Sklejka do 12mm,
- Aluminium, 
- Włókno węglowe (formatki). 

Piła wykonana jest na podstawie maszynki do glazury o mocy 800W, wylicytowanej za ok 60zł na allegro. Niekompletny zestaw. Używana. Silnik sprawdzony, bez Bicia na osi, oraz łożyskach. Z oryginalnej piły zdemontowany stół roboczy (można by go zostawił była by regulacja pochylenia stołu - ja jej nie potrzebuje więc zdemontowałem). Zamiast oryginalnego stołu użyłem sklejki 20mm, w której wyfrezowałem prowadnice o głębokości 10mm, szerokość 20mm. Do prowadnic wydrukowałem na drukarce 3D do prowadnice wewnętrzne oraz  kątomierz (drukowane prowadnice mają regulację na śrubach M3 do w miarę dokładnego dopasowania do wyfrezowanych w sklejce prowadnic). Blat roboczy ma wymiary 25x40cm (niestety nie miałem większego kawałka tak grubej sklejki). Tyle cała piła i robota. Sklejka zaimpregnowana caponem. Tarcza do cięcia paneli bądź inna 180x22 (redukcja z 16/20) maksymalnie cienka (ok 1-2mm) ilość zębów powyżej 100, najlepiej 140. 

Wygląda to mało profesjonalnie, ale robi robotę. Bez problemu można ucinać listewki szerokości rzędu 3mm, balsa, sklejka wiadomo bez oporów. Silnik jest bardzo mocny, nie można go zadusić. Piła jest w miarę kompaktowa. Na zdjęciu jeszcze na starej tarczy do galzury w celu testów.

PIła prosta jak budowa cepa. Jedyne co trzeba zmienić w przyszłości to powiększyć o ok 6cm blat na szerokość aby zrobić dodatkowy frez na wylot z obu stron do blokowania kątownika (będzie dłuższy) tak aby na jakiś motylkowych śrubach można go była blokować do powtarzalnego cięcia.  Niestety w tej chwili nie mam szerszej płyty sklejki. Płyty meblowe mogą być za kruche. W tej chwili podtrzymuję do cięcia kątownik, nie jest to można zgodne z BHP no ale cóż, piła zrobiona w kilka godzin. 

Pierwotnie miało być to urządzenie bardziej wyrafinowane. Wycięty laserem bądź wodą z nierdzewki blat roboczy (gdzieś 4mm gruby) jednak żadna firma nie chciała mi zrobić tak małego zamówienia w normalnej cenie. Także odpuściłem. Byłoby to najlepsze rozwiązanie ze względu iż można by bardzo dokładnie zaprojektować prowadnice. Może w przyszłości się skuszę. Fajnie by też było zrobić regulację prędkości, ale to już nie problem i trochę widzimisię.  Puki co wystarcza mi to do moich prac. 

Tymi foliami, o których piszesz oklejałem niedawno. Są to błyszczące folie, a dla purystów właściwie pół połyski, na pewno nie są matowe jak w oryginalne.

8 godzin temu, RomanJ4 napisał:

a ja zasyfiony silnik wrzucam do myjki ultradźwiękowej z naftą, podobnej jak ta https://allegro.pl/oferta/myjka-profesjonalna-ultradzwiekowa-wanna-30-50w-11302616313?utm_feed=aa34192d-eee2-4419-9a9a-de66b9dfae24&utm_source=google&utm_medium=cpc&utm_campaign=_mtrzcj_narzedzia_pla_ss&ev_adgr=Narzedzia&ev_campaign_id=14474247596&gclid=Cj0KCQiA3rKQBhCNARIsACUEW_Zd9GHVSpZkcg6kDmtzD5pEHBLl-kvf4MCqBeGQkLD31aiv4f99p4YaAqhUEALw_wcB i po czasie zależnym od stopnia zabrudzenia wyjmuję czyściutki.

Też używam tej myjki. Jest niby do biżuterii ale daje radę. Do tego specyfik o nazwie K2 AKRA. Bardzo fajnie radzi sobie z mocnymi zabrudzeniami. 

Nie wiem tylko dlaczego jest taka droga w tej chwili ta myjka, ja płaciłem coś ok 80zł.

Ja w takich przypadkach nie używam wd-40 ale markowych odrdzewiaczy. Jeśli nie masz nic innego niż wd-40 to potraktuj śrubę mocno tym specyfikiem i spróbuj zrobić taki patent (może pomoże mi kilka razy uratował podobną sytuację).
Uderz w śrubę kilka razy młotkiem przez klucz (jeśli używasz zwykłego imbusa to utnij go aby był prosty, nie zagięty) następnie wsadź go do wiertarki z regulacją momentu dokręcania, ustaw lewe obroty i spróbuj zwiększając moment dokręcania (na lewych obrotach) odkręcać. Na niskim momencie będzie Ci sprzęgło się odzywać ale ustawiając coraz większy będziesz działać na śrubę tak jak w przypadku bardzo słabego klucza udarowego, powinno się udać. Oczywiście nie używaj normalnego klucza udarowego bo ukręcisz śrubę. 

Podobny patent stosuję w motocyklach przy zapieczonych śrubach od zacisków czy np zbiorników płynu hamulcowego, gdzie często dochodzi jakaś korozja od warunków zewn.

I jeszcze jedno, nie trać czasu na tanie klucze bo tylko zniszczysz główki śrub.

Ale się czepiacie tych pasków i posuwów. 

Świetną maszynę chłopie zrobiłeś w przyzwoitych pieniądzach. Spełnia Twoje oczekiwania, masz doświadczenie i to jest najważniejsze. Teoria to jedno, praktyka coś zupełnie innego.  Ja tam osobiście gratuluję i podziwiam, na prawdę solidna maszyna i bardzo przemyślanie zrobiona. 

Pozdro.

Ja w zeszłym roku przetestowałem dwa modele z druku 3d. Swoje spostrzeżenia na spokojnie mogę opowiedzieć ( na wiosnę 2021 drukarka pracowała u mnie na okrągło).Technologia świetna, realizm, odzwierciedlenie względem oryginału, wszystko na plus. Jedyna wada to właśnie stosunek wytrzymałości do wagi. Niestety jak dla mnie te modele są zbyt delikatne. Jeden błąd przy lądowaniu, przewożenie w samochodzie, cokolwiek i model jest uszkodzony. Niby to nie problem dla ludzi mających drukarki 3d bo można sobie dodrukować części, jednak nie jest to takie proste jeśli są wzmocnienia typu rurki węglowe itd... . Osobiście na dzień dzisiejszy poszedłbym w laminowanie modelu choćby jak najcieńszą tkaniną. Niestety kosztem masy. Wiadomo coś za coś. Również w tej klasie małych modeli pozostaję przy piankach. Szczególnie jak słyszę że ktoś tam sobie za wydrukowanie modelu życzy parę stówek (roboczogodziny itd...) to już zupełnie nie opłacalne i bez sensu. W piankach  przynajmniej można nawet po dzwonie model próbować reanimować. W przypadku tych drukowanych pozostaje tylko wozić ze sobą worek na śmieci żeby mieć do czego zbierać pozostałości.

 

Świetna Robota, za te pieniądze, o których pisałeś parę stron szybciej (coś ok 2k zł jak dobrze zrozumiałem) to naprawdę świetna maszyna. 

10 godzin temu, Jerzy Markiton napisał:

Mariusz - nieładnie ! Stałeś koło pompy z godzinę i nawet nie zwróciłeś na nią uwagi !

Występuje tutaj na kilkunastu przynajmniej zdjęciach - i nie zapytałeś ani razu.....

A teraz o jakimś ukrywaniu ? 

- Jurek

Nie prawda Panie Jurku, pompę widziałem, zresztą nie tylko pompę. Ale było wtedy przy naszym spotkaniu tyle innych tematów poruszonych że jeśli byśmy o pompie rozmawiali to bym musiał chyba zostać do północy u Pana.

Zresztą wtedy byłem na etapie kompletowania zupełnie innych maszyn. Pompa akurat jest na mojej liście jedną z ostatnich. Bez niej również radzę sobie. Ale temat śledzę bo rzadko omawiany. Puki co w kolejce stoi kilka innych ważniejszych i potrzebnych na już u mnie urządzeń.  Jeśli chodzi o ukrywanie to Pana o nią nie pytałem. Więc nie ma co ukrywać przecież.

Bardziej chodzi mi o to że mało kto chce się wiedzą dzielić w Polsce. Ja akurat opieram się często na anglojęzycznych forach. Po prostu szkoda że nie ma opisu krok po kroku jak podejść do tematu w Polskiej wersji językowej. Są fajne filmy odnośnie włókien ale dotyczące samochodówki, ale odnośnie modelarstwa zostają tylko zagraniczne opisy. 

Chętnie odwiedzę Pana w modelarni ponownie i porozmawiamy o pompie wtedy:).

Tak przy okazji to właśnie kończę model na bazie pana skrzydeł od EV.... 

Nie chciałem pisać Arek tego postu, żeby nie było znowu - wiedzę się ceni i inne takie ceregiele.

Widzę że podchodzisz do tematu jak ja, nie patrzysz na modelarstwo zarobkowo stąd jednak napiszę że brakuje u nas na tym forum, w Polskim języku instrukcji, jak poprawnie wykonywać podciśnieniowo np. skrzydła czy inne elementy, nie wspominając już o tym jak buduje się taką prostą pompę z lodówki itd... Na prawdę przeszukałem pół Internetu na zagranicznych stronach w USA czy Australii, są jakieś tam posty ale albo zbyt ubogie, albo w totalnie innych warunkach robione. 

Szkoda naprawdę szkoda, że wielu ludzi patrzy tylko zarobkowo na swoje dokonania, bądź nie chce dzielić się wiedzą opierając się na sloganach reklamowych. Osobiście chętnie by taką wiedzę posiadł, aby robić swoje w domu modele tą technologią.

Ze zdziwieniem czytałem posty jak ktoś pisał że dzielenie się wiedzą nie jest aż takie oczywiste bo wszystko kosztuje itd... smutne to bo ja uważam że na pasji wśród pasjonatów nie powinno się zarabiać. Przynajmniej ja tak nie robię i na szczęście nikt mnie z tej mentalności zarówno w modelarstwie jak i przy motocyklach (mojej drugiej pasji) skutecznie nie zdążył wyleczyć. 

Nie raz dokładało się do "interesu" ale czasami podzielenie się swoimi dokonaniami za przysłowiowe piwo, więcej znaczyło niż zarobienie kilku złotych. Stąd bardzo szanuję kolegów, którzy dzielą się swoją wiedzą na przeróżne tematy dotyczące modelarstwa.

Szacunek że opisujesz  zarówno porażki jak i wzloty. 

Powodzenia i czytam z niecierpliwością dalsze posty...

Godzinę temu, Granacik napisał:

Artur, profile v-slot zamawiałeś przycięte na wymiar czy sam ciąłeś? Jak sam to czym? Fajnie to wyszło. ciekawe czy dało by to radę frezować blachę alu do 4mm.

Ja do cięcia takich profili używałem i polecam ukośnica evolution z tarczą TCT idealnie się nadaje do cięcia wszelakich profili stalowych czy aluminiowych. Oczywiście trzeba zrobić przymiar żeby za każdym razem idealnie wyszedł wymiar ale to pikuś. Stosunek jakości do ceny bardzo dobry (uciąłem nią w zeszłym roku prawie 80m profili 20x20, 25x25 stal, naprawdę polecam).

P.S Sory za off.

Jeśli nie masz sprzętu do wykonania takiej płyty samemu, a nie zależy Ci znowu aż tak na wyglądzie i jak najniższej masie to możesz ją zrobić w bardzo prosty sposób. (oczywiście jest to pójście mocno na skróty) ja tak robiłem i kiedyś używałem z powodzeniem takich płyt. 

Przede wszystkim kawałek szyby, na to gruba folia (ja używałem takich chyba do gruzu, w każdym razie taka aby się zbytnio nie pomarszczyła, oczywiście na szkło, na to kilka warstw (w zależności jakie masz) tkaniny węglowej, na górę to samo, mocno docisnąć i tyle.  Warto szkło posmarować jakimś rozdzielaczem albo woskiem. Powierzchnia nie wyjdzie tak gładka jak w kupnych, zawsze możesz  zmatowić  i polakierować bezbarwnym i powinno być okej.

Najlepiej oczywiście zrobić to zgodnie ze sztuką. 

tutaj masz fajny film:
 

Widziałem kiedyś jeszcze fajny patent ale to już musisz mieć pompę próżniową i robić zgodnie ze sztuką jak depron 3mm laminowali właśnie włóknem węglowym z obu stron. Wychodziła płyta z "przekładką" było to niesamowicie wytrzymałe (depron sprasował się pod naciskiem) oraz grube na powiedzmy 3mm co robiło fajną powierzchnię klejenia. Nie próbowałem tego ale w przyszłości choćby z ciekawości spróbuję.

Te z ali miałem kupione. W rozmiarze chyba 0.8 albo 1mm. Kilka lat temu (może teraz się poprawiło) ale mam mieszane uczucia. Potrzebowałem z nich wyciąć płaskie elementy ozdobne (nie dla potrzeb modelarstwa), niby to karbon ale bardzo lichy. Wątpię aby miał właściwości  wytrzymałościowe choćby takie jak zrobiony samemu. Albo w chinach oszczędzają na samej tkaninie i dodają jakieś domieszki innych włókien albo nie wiem żywica?. Generalnie unikam. Staram się jak już to kupować rury bądź same włókno od sprawdzonych producentów. Choć nigdy nie wiadomo skąd sklepy modelarskie tak naprawdę je kupują...

W dniu 22.01.2022 o 21:14, Czaro napisał:

 

Rozumiem, że posmarowanie foremnika żywicą i dopiero po tym układanie 1 warstwy to za mało? Albo przesmarowanie formy żelkotem, np żywica + aerosil, zostawienie tego do zżelowania przed ułożeniem tkanin też nie bardzo?

Oczywiście że wystarczy. 

Spray potrzebuję do prac przy skomplikowanym kształcie, gdzie nie zawsze jest takie proste ułożenie tkaniny. Zresztą Witek też ma rację.

Ja to widziałem jak takie zestawy wisiały w czechach i potem na allegro w opakowaniach do właśnie samodzielnej pracy. Nie kosztowało to wtedy dużo, na pewno nie było tam gotowych elementów, ale takie do samodzielnej budowy. 

Dobrze że zapytałem o ten spray, bo np o tej błonie to nie miałem pojęcia że takie coś istnieje. Ciągle się człowiek uczy. 

Dzięki wielkie, faktycznie drogi, no ale cóż. nikt nie mówił że modelarstwo to tanie hobby  

Hej,

Zapytam w tym temacie żeby nie robić nowego. Czy istnieje jakiś klej kontaktowy, dzięki którym włókno szklane czy węglowe (jakieś tam powiedzmy paski włókna węglowego czy innego syntetyka) można spryskać sprayem i przykleić  go do formy aby dobrze go ułożyć, dopiero potem nakładać kolejne warstwy i laminować.  Czy faktycznie istnieje taki wynalazek, powiedzmy klej konktaktowy do tego typu wyrobów i używacie takiego cudu?. 

Kiedyś używałem włókna węglowego z naniesionym już klejem, było to świetne rozwiązanie ale kilkukrotnie droższe niż zwykła tkanina. Nie wiem jak teraz to wygląda, ale taki klej kontaktowy ułatwiłby mi sporo pracę. Akurat mam teraz różne cuda w formach do laminowania, zastanawiam się czy istnieje takie coś.

Na deskę do prasowania bym nie wpadł, patent świetny. 
Musi być składany, najlepiej uniwersalny. Myślałem o tym stojaku (wygląda trochę solidniej niż ten, który miałem dotychczas)

https://allegro.pl/oferta/nn-x4-skladany-statyw-pod-keyboard-klawisze-typu-x-10122895472

Może ma ktoś z nim doświadczenie?

Witam,

Chciałbym Was zapytać czy macie jakieś pewny i sprawdzony stojak na modele do składania ich w terenie czy w warsztacie? Chodzi mi o taki jak na keybord czy coś podobnego. Te z klawiszy jedne się dość mocno chwieję z tego co widziałem u kolegów na lotnisku. Może ktoś z Was ma jakiś sprawdzony, bardziej solidny?