Hike FPV, czyli pooglądajmy termikę od środka :)

[stema]

Też kibicuję Patrykowi, czego wyraz dałem w moim drugim wpisie.

Reszta to polemika z tym z czym się nie zgadzam.

Kiedyś na RcClub.eu zaczął powstawać projekt takiego szybowca FPV i miało ogromny odzew i zainteresowanie, ale jakoś temat umarł.

 

Adam (bluuu), nie trzeba ekwilibrystyki żeby upakować wszystko w kadłubie Fascination. Przynajmniej Mirek się nie skarżył, a są modele o bardziej przestronnym kadłubie.

Jeśli to nadal jest dobrze latający motoszybowiec to źle ?

 

Patryk, wydaje mi się, że na ogonie przydała by się "komora" na odbiornik i może i serwa?

Dziwne, że latacze FPV jak dotąd nie zabrali głosu o tym projekcie.

[Patryk Sokol]

Też kibicuję Patrykowi, czego wyraz dałem w moim drugim wpisie.

Reszta to polemika z tym z czym się nie zgadzam.

Kiedyś na RcClub.eu zaczął powstawać projekt takiego szybowca FPV i miało ogromny odzew i zainteresowanie, ale jakoś temat umarł.

 

Adam (bluuu), nie trzeba ekwilibrystyki żeby upakować wszystko w kadłubie Fascination. Przynajmniej Mirek się nie skarżył, a są modele o bardziej przestronnym kadłubie.

Jeśli to nadal jest dobrze latający motoszybowiec to źle ?

 

Patryk, wydaje mi się, że na ogonie przydała by się "komora" na odbiornik i może i serwa?

Dziwne, że latacze FPV jak dotąd nie zabrali głosu o tym projekcie.

Komora jest, jakżeby inaczej.

Będzie, od razu laminowana w formie, komora na serwa. Tyle, że od spodu statecznika, to na renderach tego nie widać.

 

Wiesz, nikt tu nie mówi, że ten motoszybowiec nie lata, czy coś.

 

Ja mówię tylko, że da się to zrobić lepiej i tyle. Nic mu nie zabieram, po prostu preferuje specjalizację.

Tak jak Colibri z ArtHobby też możesz lekko rzucić za skrzydło (wiem, bo mam i czasem rzucam). Ale gdy spróbujesz użyć go jako rasowego DLG to poleci, ale albo nisko, albo we trzy strony na raz.

Poza tym, gwarantuję Ci, że modele o bardziej przestronnym kałubie będą miały gorszą aerodynamikę skrzydła (bo jak ktoś się bawi w specjalizowane profile, to z reguły ma specjalizowany kadłub)

[TeBe]

Ech, zmusiłeś mnie do coming-outu :-) 

 

http://pfmrc.eu/index.php?/topic/66164-3lsc-long-range-fpvuav/&do=findComment&comment=651397

[bluuu]

Stefan: ależ ja nic nie imputuje i bardzo dobrze, że nadal świetnie lata. Jednak nie powiesz mi, że projektant przewidział go do fabrycznego wyposażenia FPV przez co nie ma zrobionych udogodnień do montażu takowego.

 

Patryk, tak technicznie (wogóle dzięki za opisy techniczne, można sobie wyobrazić jak wygląda cała produkcja), dlaczego ten wosk ? (pytam bo wydawało mi się, że wosk do polerowania to wosk i tyle)

Druga sprawa, z czego jest zrobiona płyta modelowa ? tzn o materiał mi chodzi bo z właściwości fizycznych to musi być chyba twardy materiał a z drugiej strony podatny na obróbkę

[mokrowski]

Patryk, istotne jest także to że będziesz mógł porównać założenia aerodynamiczne z samym fizycznym modelem. W końcu zmieści się całość urządzeń pomiarowych :-) Jestem ciekaw jak to wyjdzie. Uchylisz rąbka tajemnicy publikując założenia co do aerodynamiki całości? 

[Mikx]

Super pomysł ! Bardzo kibicuję !   

( też myślę nad podobnym projektem ale najpierw trzeba skończyć projekt frezarko-plotera CNC ) 

Pozdrawiam!

[japim]

Stefan: ależ ja nic nie imputuje i bardzo dobrze, że nadal świetnie lata. Jednak nie powiesz mi, że projektant przewidział go do fabrycznego wyposażenia FPV przez co nie ma zrobionych udogodnień do montażu takowego.

 

 

Bluuu - Kibicuje Patrykowi bo robi kawal dobrej roboty, ale model bedzie bardzo, ale to bardzo niszowy, biorac pod uwage ze samo latanie dalekodystansowe FPV, a tym bardziej wysokosciowe, w swietle przepisow jest nielegalne. Czy fakt udogodnien w istniejacych modelach od razu oznacza, ze ktos sie uskarzal? To troche jak strzelanie do muchy z dwururki. 

[bluuu]

Czy ja wiem czy niszowy ? Jak na początku mówiłem oferowane są pianki, oprócz tego całkiem sporo ludzi na świecie buduje modele jak Gemini.

Trenerek to nie będzie ale zgadza się niszowy, ale czy ta nisza taka wąska to bym nie powiedział.

Kolejna sprawa .... latanie daleko i wysoko jest legalne jeżeli spełni się odpowiednie wymagania i dopełni formalności.

[Patryk Sokol]

Patryk, tak technicznie (wogóle dzięki za opisy techniczne, można sobie wyobrazić jak wygląda cała produkcja), dlaczego ten wosk ? (pytam bo wydawało mi się, że wosk do polerowania to wosk i tyle)

Druga sprawa, z czego jest zrobiona płyta modelowa ? tzn o materiał mi chodzi bo z właściwości fizycznych to musi być chyba twardy materiał a z drugiej strony podatny na obróbkę

 

Ten wosk jest używany z bardzo prostych powodów. Jest na tyle rzadki, że łatwo wnika w pory płyty modelowej. dzięki czemu powierzchnia staje sie sporo gładsza.

Druga rola wosku, to rola rozdzielcza. W przypadku klasycznych wosków na formie, ich rola polega na zwiększaniu energii powierzchniowej (albo zwiększaniu kąta zwilżania, co kto woli) oraz wyrównywaniu mikronierówności (co zwiększa połysk). Efekt jest taki, że żywica nie tworzy silnego wiązania z nawoskowaną powierzchnią i może się rozkleić. Oczywiście to rozwiązanie ma swoje wady, bo zwiększanie energii powierzchniowej skutkuje tendencja do kropelkowania rzeczy położonych na to. O ile nie jest to kłopot w przypadku laminowania, to każdy, kto lakieruje w formie, potwierdzi, że oczkowanie lakieru potrafi być wysoce drażniące.

 

Innym typem rozdzielacza są rozdzielacze które tworzą warstwę rozdzielającą od siebie powierzchnia wzorca/formy i wyrobu. Takim środkiem jest na przykład polialkohol winylowy, albo... prezerwatywa. Działanie takiego rozdzielacza polega na tym, że sam nie posiada silnego wiązania z powierzchnią, a nie dopuszcza do niej żywicy. To w efekcie tego mechanizmu polialkohol winylowy zostaje na powierzchni laminowanego kompozytu i trzeba go później zmyć.

Zasadniczo środki tego typu są bezpieczniejsze (i to znacznie, jeśli nie uszkodzimy, ani nie przegrzejemy powłoki z polialkoholu, to nie mam pojęcia co trzeba zrobić, aby kompozyt przywarł do formy), jednak błonka dodaje nieco od siebie do powierzchni  kompozytu i jest on mniej błyszczący. Na skrzydłach może i nieci by szkoda, ale popatrzcie np. na kadłuby do modeli DLG Czarka, ten niepełny połysk prezentuje się świetnie.

 

No dobra, ale czemu w ogóle mówię o polialkoholu, przy pytaniu o wosku?

Otóż wynika to z tego, że pasta woskowa na płycie modelowej działa nieco inaczej niż wosk na formie. W efekcie nakładania tylu warstw, które odkładają się w porach, uzyskujemy warstwę która ma już nieco swojej grubości (ile? W porach tyle ile por ma głębokości, poza porami cholera wie, podejrzewam, że poniżej mikrometra, czyli absolutnie nieznaczącą). Efekt jest dosyć interesujący - pasta woskowa odchodzi od wzorca przy rozformowaniu i zostaje na żelkocie, zostawiając, na powierzchni formy, woskowe odbicie struktury powierzchni wzorca). Oczywiście powoduje to, że trzeba się trochę naprosić wzorca, żeby oddał formę, ale efekt jest naprawdę fajny, bo gdy już się domyje (rozpuszczalnikiem nitro tylko, pewnie czysty toluen też daje rady) formę z tego badziewia, to powierzchnia jest dokładnie taka jak była widoczna na wzorcach. Wtedy to już tylko "czyszczące" papiery ścierne (800, 1500, 2500), pasta polerska i mamy lustereczko.

Innymi słowy - pasta woskowa działa tutaj dokładnie tak jak polialkohol, czyli tworzy warstwę izolująca świeży epoksyd od powierzchni, też dodając od siebie "swoją" strukturę powierzchni. Tylko tu jest to już na plus

 

A co do samych płyt modelowych.

Są to bloki spienionego poliuretanu o zamkniętych porach. I o ile, owszem, obrabia się to bardzo przyjemnie, to co do twardości można mieć zastrzeżenia. Prolab 65 (a więc i 700Terra) ma twardość akurat taka, żeby nie zorać tego przypadkiem paznokciem. czy krawędzią papieru ściernego. O Prolabie oczko mniej gęstym (czyli 45) już tego powiedzieć nie można, paznokciem idzie porysować go porysować.

Tak naprawdę to nie jestem wielkim fanem tych płyt modelowych, szczególnie brakuje im wiązkości (czyli odporności na pękanie), stąd przy rozformowaniu lubią czasem pęknąć, szczególnie tam gdzie są cienkie i długie wypustki pionowo w górę, czy ogólnie pionowe ściany). Problem polega na tym, że lepsze płyty (czyli np epoksydowe), robią się ciężkie, cholernie drogie i obciążające już frezarkę.

W efekcie - gdy potrzebujemy wzorca na jedną formę, to są one rozsądnym kompromisem.

Zasadniczo - próbowałem już większości metod na około (celem redukcji kosztów) i zawsze jednak wracamy do płyt tego typu.

 

Myślę, że mogę nawet ogłosić mały konkurs:

Jak ktoś wymyśli metodę znaczącej redukcji kosztów materiału na wzorce, która spełnia zagadnienia jakości powierzchni, odpowiedniej wytrzymałości, niewrażliwości na wodę i temperaturę do 45stC, stabilności wymiarowej, łatwości obróbki przez skrawanie i szlifowanie oraz nie dodającej olbrzymiej ilości pracy - dostanie od nas zestaw ARF Spinacza DLG. Ale propozycje - na PW, tutaj szkoda marnować miejsca.

[wojtek-a]

Chyba nie wygram zestawu . Chcialem kiedys zaoszczedzic na kosztach (produkcja jednostkowa) i zeby nie odbijac form z pozytywow, wyfrezowalem gotowe negatywy (formy robocze) z czegos zielonego, zapomnialem nazwy- jak na zdjeciu. 

 

 

Dziala, ale powierzchnia mimo tarcia i polerowania nie jest super lustrzana. Trzeba sie za kazdym razem nawoskowac, bo ciezko sie czasami  rozformowuje.

 

 

Wracajac do tematu:

 

Mnie interesuje najbardziej aspekt  "szybowcowy" twojego projektu.

 

Czy w/g obliczen jest nadzieja, ze bedzie latal porownywalnie lub lepiej jak modele klasyczne o zblizonej rozpietosci i powiedzmy klasy sredniej F5J? 

 

Na jaka mase startowa jest liczony?

[Patryk Sokol]

Wracajac do tematu:

 

Mnie interesuje najbardziej aspekt  "szybowcowy" twojego projektu.

 

Czy w/g obliczen jest nadzieja, ze bedzie latal porownywalnie lub lepiej jak modele klasyczne o zblizonej rozpietosci i powiedzmy klasy sredniej F5J? 

 

Na jaka mase startowa jest liczony?

 

No to pytanie jest trudne

 

Sama charakterystyka lotu F5J jest wybitnie nieprzelotowa, to raczej tak coby każde pierdnięcie komara wyłapywać. Kiedy lecimy na przelot interesuje nas łapanie mocniejszych noszeń, więc cały model policzony jest bardziej na mocniejszą penetrację, niż krążenie w słabych noszeniach. Stąd model przesunięty jest w nieco szybszą stronę - myślę, że F3B jest tu znacznie lepszą analogią.

Ale...

W dalszym ciągu mamy tu naprawdę dobre profile i skuteczny obrys skrzydła, więc jakby zejść z masą do 1,8kg, to modele tego typu

http://www.hyperflight.co.uk/products.asp?code=GRAPHITE-2E&name=graphite-2e

Nie powinny być nawet konkurencją w lotach termicznych.

Nie to, że można się śmiało ścigać, powinno się je zjadać bez problemu w termice (bo jednak tam jest tylko MH32, a Hike ma cały komplet profili, które operują na bardzo szerokich kątach klap).

 

Z masą startową jest dosyć ciekawie.

Sensowne latanie powinno zaczynać się od 1,5kg masy startowej, do powolnego bujania się w termice.

Z dodawaniem masy, model będzie robił się coraz bardziej przelotowy, więc optimum wykorzystania termiki przesunie się na silniejsze noszenia i większą prędkość przelotu między nimi (co nie jest szczególnie dziwne - szybowce na przelot się w końcu balastuje).

 

Tak niespecjalnie chce mi się teraz chce dorabiać  wykresy, bo to jest jednak nieco pracy (a mi i tak snu brakuje w tym tygodniu), ale tak na szybko wrzucę porównanie które robiłem już:

Wykres przedstawia zależność doskonałości aerodynamicznej od prędkości lotu

 

MH32 analog to coś o rozpiętości, wydłużeniu i profilu linkowanego Graphite'a (czyli tak naprawdę nie mogą się wiele różnić). Porównanie jest zrobione dla tego samego obciążenia powierzchni nośnej (czyli Hike cięższy o 200g, czyli dajmy na to, że jest to waga bardziej ambitnego sprzętu do FPV). To co widać, to to, że Hike wypada lepiej w zasadzie dla każdego zakresu prędkości. Dodaj do tego większy efektywny zakres pracy klap wypornościowych i otrzymasz motoszybowiec ze znacznie większymi możliwościami w termice, niż nawet stosunkowo drogi motoszybowiec (czyli to właśnie Twoja średnia klasa).

Zmierzam do tego, że może i nie jest to konstrukcja aż tak specjalizowana jak najlepsze zawodnicze szybowce F3J i F5J, to jednak, nowoczesne i wykonane bezpośrednio do skrzydła, profile aerodynamiczne robią swoje i konstrukcja będzie lepsza od wielu typowych szybowców termicznych, mimo dorzucenia jej dodatkowej masy wyposażenia (i to jest ta specjalizacja w aerodynamice pod FPV o której mówiłem).

 

Wiadomo, że w zawodach z F3J, ani F5J nie wygra, ale one z kolei nie będą w stanie ani zrobić tak dobrych wyników w przelocie, ani bezpiecznie się pchać w obszar zawietrznej dużego zbocza (mój plan - zrobienie dużego dynamic soaringu na zboczu góry Keprnik w Czechach).

[Patryk Sokol]

No dobra, wzorce są przygotowane do robienia form:

 

 

Widać, że od woskowania doszły kołki w otworach. Kołki są wykonane z takich śmieciowych rurek aluminiowych z Castoramy- miękkie i badziewne, ale tak na szybko nic innego nie mieliśmy. Docelowo w otwory wklejone będą rurki mosiężne, mają robić za tuleje prowadzące docelowe, stalowe kołki

Wyjątkiem jest prowadzenie śrub mocujących skrzydło. Tutaj wstawiona jest rurka o średnicy otworu (bo akurat rurki mieliśmy o pasującej średnicy), które jest nawoskowana. Na nią nałożona jest rurka która jest o 1mm większa. Ta rurka z kolei jest zmatowiona i odtłuszczona. Założenie jest takie, że rurkę wewnętrzną wyciągamy, a zewnętrzna zostaje już w formie i robi za tuleje.

 

Same ścianki są z kolei wykonane w najprostszy możliwy sposób - jest to brystol pocięty na paski i przyklejony do wzorców klejem na gorąco. Przed sklejeniem się z formą brystol jest zabezpieczony taśmą pakową (oklejamy cały arkusz, a później tniemy na paski). Żeby ścianki trzymały pion - używamy po prostu trójkącików z depronu.

 

Aczkolwiek - to nie jest najlepsza metoda jaką znam. Najfajniejsze były ścianki wykonane z blachy 0,15mm ocynkowanej. Miałem kiedyś szpulkę takiej taśmy o szerokości 8cm, fantastycznie się to formowało, trzymało pion i łatwo się rozformowywąło. Niestety szpula się skończyła, a ja nie wiem gdzie taką kupić. Znajduje jedynie blachę w arkuszach, a ciąć mi się tego nie chce po prostu.

 

Plan na jutro - zalewamy formy.

Ale atpię, że jutro będzie mi się jeszcze chciało cały proces opisywać, czekajcie na niedzielę

[Viper]

Mimo że, szybowce to jak dotąd nie moja bajka, ale z wielką przyjemnością czytam o postępach. Trzymam kciuki za finał

[elpazo]

A już myślałem ze konkurs mam wygrany ale nie stety; zgubiłem kartę technologiczną francuskiego żelkotu modelarskiego która załatwiła by wiele problemów Patryka co do technologii budowy modeli i w następstwie form . Jest firma Francuska która opracowała żelkot do nakładania na frezowane modele z płyt prolab , pinek, MDFów i innych materiałów. jest to żelkot prawie zero zagazowania a wiec mikro pory minimalne, miękki idealny w obróbce ręcznej i maszynowej po której powierzchnię wyprowadza się papierami na sucho gr,1000 i od razu poleruje. Materiał idealny którego w Polsce się nie kupi a i na zachodzie nie każda hurtownia go posiada. ja go sprowadzałem z firmy u której się szkoliłem za duże pieniądze Pozdrawiam Elpazo Patryka proszę na PW możemy trochę porozmawiać jak byś był tematem zainteresowany. .

 

PS; Byłem właścicielem dużego zakładu Kunsztof technologie ;)obecnie Emeryt z dziwnymi pomysłami.

[Patryk Sokol]

Masz na myśli Topkast?

 

Ogólnie - patent z frezowaniem czegoś, nałożonego na coś jest niezbyt dobry. Frezowanie dwa razy jest zwyczajnie drogie.

[elpazo]

Nie to nie był topkast może uda mi się znaleźć tą kartę. Natomiast patent z drugim frezowaniem jest bardzo dobry i szybki natomiast co do cen to już polityka cenowa co bardziej się opłaca siedzieć godzinami nad wyprowadzaniem powierzchni czy puścić maszynę ,inaczej jak się zleca frezowanie. Druga  sprawa to samo nakładanie rozdzielaczy bardzo często robi się dwa razy tą samą robotę 1 to polerowanie modelu na wysoki połysk woskowanie uważnie na każdą ryskę  itp. zamiast wyprowadzić powierzchnię o idealnej gładkości na pół mat zabezpieczyć rozdzielaczem a skupić się na wyprowadzeniu samej formy na lustro. Według Światowej klasy eksperta od budowy form i maszyn do laminatów Ralfa Wolfangela Niemca świętej pamięci który szkolił załogi zakładów laminaciarskich we wszelkich technologiach na wszystkich kontynentach, zasada Nr1 to forma musi być przeszlifowana po rozformowaniu w celu odkrycia mikro por potrzebnych do dobrego trzymania rozdzielaczy, rozdzielając formę na co najmniej 50rozformowań. Stosując rozdzielacze w płynie które z woskiem nie mają nic wspólnego a ich warstwa wynosiła  parę mikronów. A piki termiczne podczas wiązania na formach ciśnieniowych osiągają 110-130stopni C. i nic się nie dzieje a wręcz przeciwnie wyciąga się doskonale związane i dotwardzone   laminaty takie jakich ręcznie się nie zrobi .Aby mnie dobrze zrozumieć w najmniejszym stopni nie chcę Patryka pouczać jak ma robić bo robi wspaniała robotę , za samo ujawnienie technologii wielkie brawa :) bo wielu modelarzy może się dużo nauczyć tym tematem .  Elpazo Władek

 

Ps. rozdzielacze coś podobne do Frekote idealnie się nadają do samego lakierowania wzorów na formie bo w ogóle lakier nie oczkuje i wytrzymują wiele rozformowań z pikiem do 130sC.parę lat już się tym nie zajmuje więc warto sprawdzić co dzisiaj oferują hurtownie.

[Patryk Sokol]

Nie to nie był topkast może uda mi się znaleźć tą kartę. Natomiast patent z drugim frezowaniem jest bardzo dobry i szybki natomiast co do cen to już polityka cenowa co bardziej się opłaca siedzieć godzinami nad wyprowadzaniem powierzchni czy puścić maszynę ,inaczej jak się zleca frezowanie.

Powiem tak - testowaliśmy, nie opłacało się

Głównym problemem jest jednak podłoże. Wszelkiego rodzaju MDF, OSB, czy MFP dają radę, tak długo jak nie robimy skrzydeł. Wtedy utrata 0,1-0,2mm potrafi zaboleć (a to się zdarza choćby przez wilgoć w powietrzu). Dobra rzecz gdy robimy jakieś duże i mało dokładne rzeczy. Ale wtedy to nawet zdarza nam się użyć styroduru jako podkładu.

Tak naprawdę główną wadą tej metody jest odwzorowanie różnych pionowych ścianek, ostrych krawędzi etc.

No i jak wspomniałem - czy frezujemy u kogoś, czy u siebie - koszt frezowania musi być mniejszy niż różnica kosztów wynikająca z tańszego materiału. Pamiętajcie, że płyty modelowe jednak są dosyć tanie, jak na rozmiar jaki prezentują, a żelkot do nałożenia też nie jest za darmo.

 

 Druga  sprawa to samo nakładanie rozdzielaczy bardzo często robi się dwa razy tą samą robotę 1 to polerowanie modelu na wysoki połysk woskowanie uważnie na każdą ryskę  itp. zamiast wyprowadzić powierzchnię o idealnej gładkości na pół mat zabezpieczyć rozdzielaczem a skupić się na wyprowadzeniu samej formy na lustro. Według Światowej klasy eksperta od budowy form i maszyn do laminatów Ralfa Wolfangela Niemca świętej pamięci który szkolił załogi zakładów laminaciarskich we wszelkich technologiach na wszystkich kontynentach, zasada Nr1 to forma musi być przeszlifowana po rozformowaniu w celu odkrycia mikro por potrzebnych do dobrego trzymania rozdzielaczy, rozdzielając formę na co najmniej 50rozformowań.

I to zobaczysz właśnie u nas.

Pracując w płycie modelowej w ogóle nie walczymy o połysk, walczymy tylko o kształt i gładkość powierzchni.

Stąd odejście od jakichkolwiek metod z lakierowaniem płyt.

Obecnie, co widać a zdjęciach, pracę z płytami kończymy na pozbawieniu ich porowatości.

Płyty zostają w takim "półmacie", gładkie, ale makijażu w nich poprawić się nie da.

 

 

 

Stosując rozdzielacze w płynie które z woskiem nie mają nic wspólnego a ich warstwa wynosiła  parę mikronów. A piki termiczne podczas wiązania na formach ciśnieniowych osiągają 110-130stopni C. i nic się nie dzieje a wręcz przeciwnie wyciąga się doskonale związane i dotwardzone   laminaty takie jakich ręcznie się nie zrobi

 

Badamy temat - różne próbki do nas już jadą. Bo choć wosk nie daję złych wyników, naprawdę dobrze radzimy sobie z lakierowaniem na woskowanych podłożach, to jednak nakładanie rozdzielacza raz na 50 cykli pracy, jest bardzo pociągające, wiele pracy powinno to oszczędzić.

Jednakże - tak wysokie temperatury nas nie interesują - lakiery lubią od nich żółknąć.

Z reguły ograniczamy się do 50st.

 

 

Aby mnie dobrze zrozumieć w najmniejszym stopni nie chcę Patryka pouczać jak ma robić bo robi wspaniała robotę , za samo ujawnienie technologii wielkie brawa :) bo wielu modelarzy może się dużo nauczyć tym tematem .  Elpazo Władek

 

A dziękuje, dobrze wiedzieć, że ktoś te posty techniczne czyta

 

 

No dobra, ale do rzeczy. kontynuujmy naszą relację

 

Całą robotę zawsze należy zacząć od przeglądu wzorców (czy nic im się nie przydarzyło, czy są czyste, etc.), czy mamy komplet materiałów i czy wszystkie narzędzia są przygotowane.

Powód jest dosyć prosty - jak żelkot dotknie wzorców, to już nie ma odwrotu!.

 

Pierwszym etapem jest przetarcie wzorców delikatnie wilgotną szmatką. Fotek brak - to nic skomplikowanego

Następnie na wszystkie kanty formy nakładamy żelkot cienkim, twardym pędzlem (i tu mała uwaga - włochate pędzle warto skleić u podstawy cyjanoakrylem. Włos znaleziony na licu formy psuje mocno nastrój).

 

Żelkot którego używamy to Axson GC1 080. Dobrze się poleruje i formy są na nim wystarczająco trwałe. Być może są lepsze, ale jednak nie spotkałem się z takim. Korzystanie wciąż z tego samego żelkotu ma tę zaletę, że zwyczajnie się go uczymy i lepiej czuje się pracę z nim.

Samo nakładanie żelkotu na kanty jest nieco kontrowersyjne. Ja tak robię, ale nie znam nikogo innego kto tak robi. Tok myślowy za tym jest dosyć prosty - dzięki temu trudniej zamknąć bąbel powietrza np. na krawędzie natarcia.

 

Później już tylko nakładanie żelkotu.

 

Tutaj można powiedzieć parę słów o tym jak pracować z żelkotem.

To co widzicie na zdjęciach - nie nakładam żelkotu na całą powierzchnie formy od razu, nakładam najpierw na powierzchnie skrzydła, a na powierzchnie rozdziału idą już resztki z kubeczka.

Powód jest taki, że żelkot świeży nakłada się znacznie lepiej , niż żelkot po 5-10minutach od zmieszania. Stąd - póki nakłada się to dobrze, to żelkot idzie na powierzchnię roboczą, gdy gęstnieje - maluję nim powierzchnie rozdziału.

Do nakładania żelkotu dobrze użyć naprawdę twardego pędzla. Gdy nie mamy nic innego - pędzel do malowania obcięty na krótko i sklejony cyjanoakrylem, u podstawy włosia, daje całkiem nieźle radę. Ostatnio, jednak odkryliśmy coś takiego:

https://www.castorama.pl/produkty/narzedzia-i-artykuly/auto-i-garaz/szpachle-samochodowe/pedzel-do-kdm-autofit-szer-25-mm.html

 

Twardy pędzel bardzo pomaga pozbyć się powietrza. Gdy nakładamy miękkim pędzlem, to żelkot bardziej odkształca pędzel, gdy pędzel ma twarde włosie, to rozbija ono żelkot na równiejszą warstwę i pomaga wydobyć bąbelki na zewnątrz. O ślady po pędzlu nie ma się co martwić. Chwilę po nałożeniu żelkot, dzięki dodatkom modyfikującym napięcie powierzchniowe, sam je zaleczy i rozpłynie się równiutką warstwą.

Ze względu na krótki czas pracy (który jest konieczny,żeby można było nakładać kolejne warstwy w rozsądnym czasie) szczerze polecam rozrabiać po 100g żelkotu. Rozrabianie więcej bardzo lubi poskutkować zagrzaniem całości i zżelowaniem w kilka minut.

Warto też pamiętać, że większość żelkotów posiada obrzydliwie silne barwniki. Na szczęście - izopropanol zmywa żelkot wspaniale (podobnie jak i nieutwardzoną żywicę epoksydową).

 

Po położeniu żelkotu na wszystko:

 

Można wyskoczyć z warsztatu na herbatę. Żelkot potrzebuje teraz trochę czasu dla siebie, z nakładaniem kolejnej warstwy należy poczekać do momentu aż żelkot zżleuje. Etap ten można poznać po tym, że już niespecjalnie jest płyny, ale jeszcze nie jest twardy. Tak naprawdę od momentu, kiedy nie rozłazi się już pod naciskiem to można nakładać kolejną warstwę. Po przekroczeniu tego momentu jedyne co jeszcze robi to staje się coraz mniej lepki. Moment kiedy całkowicie przestaje być lepki wyznacza z grubsza chwilę kiedy warto by już skończyć nakładać drugą warstwę. Wszystko później (a więc położone na już utwardzony żelkot) może mieć tendencję do łuszczenia się.

 

Kiedy czas już nadejdzie - nakładamy kolejną warstwę żelkotu:

 

Drugą warstwę należy nakładać poruszając pędzlem prostopadle, jak było poruszane podczas poprzedniej warstwy. Służy to wyrównaniu śladów pędzla po poprzedniej warstwie. W przypadku tego żelkotu, nie jest to szczególnie istotne, jest na tyle łatwo rozpływający się, że po 5min sam wyrównuje wszystkie ślady. Niemniej - warto wyrabiać sobie prawidłowe nawyki.

Możecie też zauważyć na zdjęciach, że dopiero podczas drugiej warstwy maluję żelkotem pionowe ścianki ograniczające obszar formy. Powód jest bardzo prosty - na ścinkach nie potrzeba dwóch warstw żelkotu (ba... nie potrzeba nawet jednej, po prostu ładniej to wygląda), a pierwsza warstwa lepiej trzyma ściankę na miejscu.

Otwartym pytaniem jest, czy druga warstwa jest konieczna.

Moim zdaniem konieczna nie jest, ale jest naprawdę pożądana. Dzięki niej dużo łatwiej o nieprzeoczenie żadnej dziurki w żelkocie, bo wbrew pozorom to się zdarza.

Kiedy na formę wydaje się masę środków i czasu, to na drugiej warstwie żelkotu IMO nie warto oszczędzać

 

Po nałożeniu drugiej warstwy - znów można iść na herbatę

 

Kiedy herbatę skończymy, a żelko zsiecuje, czas na położenie "białego żelkotu".

Biały żelkot to tylko nasza wewnętrzna terminologia. Jest on niczym innym jak żywicą, którą użyjemy do laminowania tkanin zbrojących formę, zagęszczoną za pomocą aerosilu i mikrobalonu do konsystencji gęstej śmietany.

 

Ról tej warstwy jest kilka. Zaczynając od najbardziej prozaicznej - poprawienia wiązania tkaniny zbrojącej z żelkotem, przez ułatwienie układania tkainy na żelkocie, a kończąc jako warstwa buforowa, zmniejszająca aprężenia termiczne między tkaniną szklaną, a żelkotem, co zapobiega wyłażeniu faktury tkaniny na powierzchnie formy.

 

No i po "białym żelkocie" znów mamy przerwę, tym razem dłuższą (bo LH160 ma większy czas pracy od żelkotu). Różnica jest taka, że białemu żelkotowi nie pozwalamy zsieciować do końca przed nakładaniem tkaniny. Zamiast tego pozwalamy żywicy zgęstnięć do fazy takiego mocno lepkiego, płynnego gluta. Kiedy pozwolimy żywicy zsieciować na tyle,że już nie będzie plastyczna, to sporo utrudnimy sobie pracę - nie będzie się ona chciała rozpływać pod tkaniną.

 

Kiedy przerwa się skończy, przychodzi czas na pierwszą warstwę zbrojenia:

 

Jak widzicie, pierwszą warstwą zbrojenia jest mata szklana przeznaczona do pracy z epoksydem. Jest nakładana jako pierwsza, z dwóch powodów. Pierwszym jest brak faktury, która mogłaby wyleźć na powierzchni formy, a drugą jest jest to, że jest dziurawa. Dzięki temu bardzo łatwo odpowietrzyć pierwszą warstwę i nie ma ryzyka, że zajdzie się tam bąbel powietrza który spuchnie w trakcie wygrzewania kompozytu.

 

Dalej nakładamy już to co ma stanowić o brutalnej sile formy:

 

Czyli grubą tkaninę szklaną. Jest to tkanina pochodzenia nieznanego - otrzymaliśmy ją od kolegi, u którego zalegała w piwnicy. Okazało się, że jest naprawdę gruba (około 800g/m^2), fantastycznie gęsto tkana, świetnie się przesyca itp. Aż szkoda, że jest w tej gramaturze, bo inaczej z radością byśmy ją zużyli na wyroby, a nie na formy (no, może poza tymi fragmentami, gdzie jest lekko brązowa. Ale na formie to nie przeszkadza).

Jednakże - tkanina może i gruba, ale 10 warstw na każdą formę poszło. Nikt jeszcze nie stworzył czegoś takiego jak zbyt sztywna forma

 

Na szczęście - po tkaninie nie ma co czekać, trzeba sypać wypełnienie w formy

Tutaj będzie mało zaskoczenie - nie użyliśmy Poraveru, zamiast tego użyliśmy piasku

 

Pomysł wziął się, jakiś czas temu, z potrzeby zrobienia naprawdę wytrzymałych na ściskanie form (zupełnie niemodelarskich). Wtedy użyliśmy piasku po raz pierwszy i efekt jest tak świetny,że już tak zostało.

Piasek, wymieszany z żywicą, ma zadziwiająco wysokie parametry wytrzymałościowe. Okazało się, że potężny jest nie tylko na ściskanie (no, bo jakby inaczej... To przecież Poraver bez porów), ale również na zginanie i ścinanie. To co jest interesujące, to sposób pękania takiego kompozytu. Otóż o nie pęka przez rozerwanie ziarenek od siebie, pęknięcia rozrywa również ziarenka.

Zasadniczo - piasek ma same zalety, poza jednym mankamentem - jest obrzydliwie ciężki. Na tyle ciężki, że jedna część formy na skrzydła, będzie ważyć pewnie koło 20kg.

Ale z drugiej strony - dbam o swoje miejsce pracy, przenoszenie tych form to jedyna rzecz, w której Angelika nie może mnie zastąpić

 

Samego piasku nakładamy dwa rodzaje.

 

Najpierw leci drobniutki piaseczek formierski, kupiony w sklepie z żywicami. Ma on same zalety, poza jedną - bierze bardzo dużo żywicy i przez drobne ziarno wychodzi jeszcze ciężej. Stąd jego jest tylko warstwa buforowa, tak na 2-3cm gruba.

 

A później - piasek z Castoramy (chyba do piaskownic). Na ostatnich fotkach widzicie patent na ładną górną powierzchnię piasku. Czyli wystarczy go przewałkować, za pomocą zwykłego wałka, ale zostawionego w folii

Z samym piaskiem pracuje się naprawdę przyjemnie. Żeby zmieszać go z żywicą, to wystarczy wsypać go do wiadra, wlać żywice i pomieszać kilka minut mieszadłem mechanicznym

Nie mam pojęcia ile procentowo mamy w tym żywicy (waga waży nam tylko do 5kg), ale dobór jej ilości jest stosunkowo prosty. Jeśli piasek cały ściemniał, a po zgnieceniu go w kulkę trzyma mniej-więcej swój kształt - to więcej żywicy nie potrzeba.

 

I to na tyle na ten etap. Po tym formy należy zostawić  w spokoju, aż żywica się utwardzi, a następnie zalaminować im plecki.

Mam taką teorię, że najlepiej laminowałoby się to gdy piasek był już związany i lepki, ale ten etap utwardzania wypada już w nocy, a my też czasem odpoczywamy.

 

Niemniej - dzień później (czyli dziś) powstały plecki.

Plecki to nic innego, jak zalaminowanie otwartych piaskowych powierzchni tkaniną.

 

Zacząć należy od pozbycia się piasku, z miejsc gdzie być go nie powinno. Najprościej - zeskrobać go śrubokrętem (który stanie się okrągły, nie warto robić tego nowym i dobrym narzędziem)

 

 

A później - już tylko przemalowanie całości zagęszczoną żywicą, ułożenie na tym tkaniny i przesycenie całości. Warstw - znów 10, ale idzie naprawdę szybko.

No i na razie tyle, przynajmniej na jakiś czas. Musimy ten cykl przelecieć jeszcze ze 3 razy, więc nie będzie co raportować (no bo całość będzie wyglądać dokładnie tak samo).

Z racji tego, że formom do rozpakowania nigdy się nie śpieszy, to rozformujemy cokolwiek najpewniej w przyszłym tygodniu.

Wtedy wrócimy do relacji i opiszemy co z tym robi się później, gdy trzeba je przygotować do laminowania.

 

[elpazo]

Nic dodać ani ująć tak samo robiłem formy ciśnieniowe jedynie ścianki miałem  do 100mm  w ramach ze sklejki zmykałem wieko  powiercone aby piasek z żywicą wyszedł w otwory na wierzch, skręcałem i laminowałem skrzynie już poliestrem. tak zalaminowana  forma   szła w odstawkę aż  całkowicie zwiąże. Piasek suszony z żwirowni w moim przypadku robił swoje. W modelarni często używaliśmy  elektrokorund do którego mieliśmy dostęp,  formy są jak stal za to jeszcze cięższe od wypełniaczy piaskowych,   żywicy od 5-7% wystarcza na taki polimerobeton.

[oko]

Bardzo jest podobny do samolotodrona który wylądował na samochodzie:

 

http://www.dailymail.co.uk/sciencetech/article-3406479/Landing-drone-moving-CAR-Unmanned-aircraft-makes-perfect-touchdown-roof-speeding-vehicle.html

 

Ciekawa to koncepcja, trudna do odtworzenia w świecie styropianowców ze względu na mocowanie ogona do skrzydeł. Trochę szkoda że silnik nie jest na pylonie nad kadłubem, bo wtedy byłby możliwy start z ręki. A tak to tylko z lotniska albo z katapulty?

 

Wielkie podziękowania za tak dokładny opis technologii, bardzo ciekawe. Z takim zaangażowaniem to chyba nie jest bardzo odległe od wykonywania szybowców 1:1? Tu jest zdjęcie jak ploter wycina formy do nowego polskiego szybowca Peszke GP-14:

 

http://dlapilota.pl/wiadomosci/dlapilota/peszke-sc-przygotowujemy-calkiem-pokazna-linie-modelowa-szybowcow-0

[Eryk Milocha]

Jak na tym zdjęciu frezowana jest forma to ja robię wszystko odwrotnie. Nawet autor artykułu nie wie co pisze.