Vertigo nowy polski model do rekreacji i wyczynu.

[Konrad_P]

Poniżej chciałbym przedstawić nowy Polski produkt z firmy GCM z Wrocławia od producenta znanych na całym świecie modeli do F3K Fireblade.

 

Przedstawię wam relację z produkcji modelu jaki zamówiłem dla siebie. 

Na publikację wszystkich zamieszczone poniżej zdjęć dostałem zgodę producenta.

 

Tak po prawdzie byłem praktycznie przy każdym etapie produkcji Vertigo, począwszy od polerowania form po wyjęcie modelu z formy i jego obróbkę i uzbrajanie.

 

Zacznijmy może od podstawowych danych modelu.

Rozpiętość skrzydeł         - 3970 mm

Długość                            - 1860 mm

Powierzchnia                   - 79,3 dm²

Obciążenie powierzchni  - 13,2g/dm²

Profil                                - Syner J

 

Model ma skrzydło trzy częściowe, czyli centropłat oraz dwoje uszu lub jak kto woli skrzydła.

Ogon jest klasyczny krzyżowy.

Jeśli chodzi o wagę to producent może zrobić model praktycznie od 1100g w górę.

 

Dla zastosowań F5J model poniżej 1100g nie mieści się w regulaminowych 12g/dm² obciążenia powierzchni. Oczywiście mówimy tu o wadze uzbrojonego modelu gotowego do lotu.

Model produkowany jest w formach aluminiowych. 

 

Dla siebie zamówiłem wersję ciężką 1600g na wiatr. 

 

Pierwsze zdjęcie pokazuje pomalowaną formę na skrzydła. Po prawej stronie dwie połówki góry skrzydła a po lewej spodu skrzydła.

 

Kolejne zdjęcie pokazuje położoną tkaninę na formie skrzydeł.

Niestety większość fotek będzie bokiem ponieważ forum nie toleruje zdjęcć pionowych tylko poziome. Do bani się to ogląda, ale  coś tam jednak można zobaczyć.

 

Na poniższym zdjęciu widać jak producent układa wzmocnienia na skrzydła. Zapytałem a dlaczego tu i dla czego akurat takie dajecie te wzmocnienia. Jak dla mnie to takie jakieś dziwne, trapezowe, tak bez sensu myślałem.

Jarek poszedł na zaplecze przyniósł centropłat i jedno ucho i powiedział - załuż skrzydło na centropłat. Wystarczyło, że wziąłem skrzydło w rękę i od razu skapowałem co to za wzmocnienia. To są wzmocnienia na rękę żeby przy wkładaniu i wyjmowaniu skrzydła, zwłaszcza jak ciasno one wchodzą, nie zrobić dziury paluchami w skrzydle. 

W Pike Dynamic wkładanie skrzydeł jest mordęgą, nie ma gdzie złapać skrzydła żeby wepchnąć na bagnet i ie zgnieść w ręce. Za każdym razem mam stresa.

Świetna sprawa z tym wzmocnieniem i ogromne ułatwienie. 

Widać też wzmocnienie pod serwa.

 

 

Tu znów druga strona skrzydła i wzmocnienie na rękę i pod dźwignię lotki.

 

Kolejne fotki pokazują kolejne wzmocnienia pod dźwigar.

 

Na tej fotce widać zawias z kevlaru. Wierzcie mi jest on dobrze przesączony żywicą.

 

Po bardzo dokładnym wywałkowaniu wszystkich tkanin żywicą, Jacek ponad godzinę wałkował te 4 połówki skrzydeł wałkiem z żywicą, przystępujemy do układania rdzeni.

Skrzydła są robione w technologii rdzeniowej. 

 

No i tu muszę się przyznać do pewnej nieścisłości. Na ostatnim zdjęciu to nie moje skrzydła. Zagapiłem się i nie zdążyłem zrobić fotki swoich rdzeni a różnica jest ogromna. W moich był jeszcze bardzo mocny dźwigar włożony w wycięty otwór w rdzeniu. Dźwigar był kevlarowy z tkaniny chyba, bo nie pamiętam, albo 35 albo 45g/m^2.  Kevlar przesączony żywicą był nałożony na twardą piankę. Inaczej, pianka była owinięta kevlarem i tak wsadzony dźwigar w otwór w rdzeniu.

Tu widać skrzydła do wersji lekkiej 1300g. Sorry ale sam na siebie jestem zły.

Ale obiecuje że w krotce dołożę fotkę z produkcji ciężkiego skrzydła dla mnie, ponieważ będzie robione jedno dodatkowe skrzydło dla mnie. Tyle że to będzie pod koniec czerwca lub początkiem lipca. 

 

Jedziemy dalej.

Tu Jacek wypełnia wszystkie szpary gęstą żywicą z wypełniaczem. Również nanosi żywicę dookoła całego rdzenia oraz kieszeni bagnetowej. Po złożeniu form właśnie to wypełnienie dookoła rdzenia sklei ze sobą obie połówki skrzydła. Bardzo precyzyjna i bardzo newralgiczna operacja. Tylko dokładność i umiejętność pozwoli wyjąć z formy całe skrzydło a nie jego dwie połówki.

 

 

Żeby nie zanudzić wszystkich tymi zdjęciami przechodzimy do centropłatu. Na pierwszym zdjęciu widać wzmocnienia. W przykadłubowej części centropłatu zostały położone dwie warstwy tkaniny 85g/m2. Teraz jeśli ktoś się ze mną zderzy to będzie miał pecha.  Widać też dźwigar.

 

Na drugim zdjęciu widać jak Jacek układa papier do odsączenia zbędnej ilości żywicy. 

Odsączanie żywicy i w centropłacie i w skrzydłach odbywa się na zasadzie rozłożenia kilku warstw papieru a następnie wszystko jest wkładane do worka i podciśnienie przez 3-4 godziny robi swoją robotę. Mogę powiedzieć, że sporo żywicy zostaje na papierze. Chłopaki kiedyś ważyli papier przed i po, ale kurde teraz nie pamiętam ile odeszło, ale jak powiedział Jacek "sporo"  

 

Na dziś tyle. Jutro jeszcze coś napisze oraz pokaże gotowy produkt i przekaże swoje uwagi z pierwszych lotów.

[bobik]

cyt:"Niestety większość fotek będzie bokiem ponieważ forum nie toleruje zdjęć pionowych tylko poziome. Do bani się to ogląda, ale  coś tam jednak można zobaczyć."

Konrad relacja super,teraz dokładnie wiadomo jak to się robi.Wielkie dzięki Producentowi i Tobie...A oglądać można na leżąco...

[Konrad_P]

Cześć Janusz.

Mam nadzieję że trochę przybliżyłem co poniektórym jak to się faktycznie robi takie modele. Sam zawsze byłem strasznie ciekaw i nigdy tego na oczy nie widziałem, Ktoś tam opowiadał ale tak naocznie trze=ba to zobaczyć żeby choć trochę sobie to wyobrazić.

 

Jutro jeszcze trochę tekstu i konkluzji i jak pisałem wrażeń z pierwszych lotów. 

[cZyNo]

A tam skrzydła. Wszystkie takie same Kadłub opisz

[wacek.matuszak]

 Zdjęcia dokładnie pokazujące trudny proces powstawania naszych "zabawek " Świetny reportaż.

Jednak tej wydaje mi się  że : ZAKŁADANIE  skrzydła na centropłat  powinno graficznie wyglądać deczko inaczej .

Pozdrawiam włodek

[Konrad_P]

Jednak tej wydaje mi się  że : ZAKŁADANIE  skrzydła na centropłat  powinno graficznie wyglądać deczko inaczej .

Pozdrawiam włodek

Możesz bardziej precyzyjniej się wysłowić?

 

 

No dobra z małym poślizgiem, ale teraz chciałbym pokazać kadłub Vertigo.

 

Kadłub jest dwu częściowy. Jest to o tyle istotne, że po złożeniu ma prawie 1900mm i byłoby bardzo ciężko zmieścić go w samochodzie. 

Niestety nie otrzymałem zgody producenta na publikowanie zdjęć z procesu produkcji, więc ograniczę się do pokazania mojego kadłuba.

Pierwsze zdjęcie to część dziobowa.

 

A tu belka ogonowa z zamontowanymi serwami. Są dwie szkoły montowania serw ogonowych . Pierwsza to klasyczna czyli montaż w mini ramkach oraz druga metoda, którą ja zastosowałem, czyli serwa w tremokurczce i przyklejone do rury.

 

W pierwszym poście uzupełniłem dane o profilu jaki został zastosowany na skrzydłach. Jak się dowiedziałem to jest kilka wersji na skrzydle tego profilu.

W zasadzie to wszystko co chciałem pokazać odnośnie tego modelu i jego produkcji.

 

Uwagi końcowe.

 

Pracę na modelem zaczęły się we wtorek po południu. Jacek pokazał mi co i jak i miałem wyczyścić formę po poprzednim laminowaniu. Wszystkie wycieki żywicy i inne brudy poza lustrem formy.

Czyściłem prawie 2 godziny. Po czym Jacek włożył jeszcze prawie 1 godzinę na dokończenie tego co mi nie było wolno dotykać.  

Następnie chłopaki zaczęli woskować formy. Tak wszystko zostało zostawione na drugi dzień. 

Przyjechałem we środę około godziny 12 i formy właśnie Jarek skończył malować. Zaczął je malować zaraz po 8 godzinie.

Jak wszedłem do fabryki to właśnie odsłaniali komorę lakierniczą i brali się do szykowania tkanin na skrzydła i centropłat. Laminować zaczęliśmy około 15 godziny. Cały proces laminowania skrzydeł skończył się około godziny 22.30. Formy zostały zamknięte i zostało włączone grzanie form. We czwartek byłem ciut później bo dopiero przed 14. Chłopaki od godziny 8 kończyli laminowanie centropłata. Formy zostały zamknięte około godziny 21.30.

W piątek już nie jechałem bo Jarek miał tylko wyłączyć grzanie form i wyjąć skrzydła a w sobotę dopiero centropłat. 

Zapomniałem dodać, że całość jest wygrzewana prze 24h lub dłużej w temperaturze około 80-82⁰C

 

Zostały jeszcze do zrobienia stateczniki i kadłub. Cały proces trwał z małymi przerwami ponad 1,5 dnia do zamknięcia form. Wszystko zostało wyjęte po 24h.

W sumie dla 3 osób, no dobra dla 2,5 bo ja tylko za pół się liczę, cały proces produkcji trwa prawie 5 dni roboczych po 14-16 godzin na każdy dzień. Po wyjęciu wszystkiego z form jeszcze około 2-3 dni trwa wykańczanie po produkcyjne modelu. 

Czyli usuwanie wszystkich nadlewek, wycinanie klap i lotek, produkcji fartuchów na klapy. Fartuch są robione z żywicy już po wyjęciu centropłata z form. No i produkcji instalacji elektrycznej.

 

Aby model mógł trafić do klienta trzeba włożyć w jego wyprodukowanie ponad 7 dni roboczych dla 2,5 osoby przy 14 godzinnym dniu pracy.

 

Powiem Wam, że po tych trzech dniach produkcji w których brałem udział jako gość od przynieś, podaj, pozamiataj, czy przywieź jakiś obiad, byłem tak zje..ny - czytaj zmęczony, że w piątek nie byłem w stanie rano się podnieść z łóżka. 

 

I jeszcze tak od siebie ostatnia uwaga. 

To jest przejeba... robota. Nigdy w życiu nie chciałbym pracować przy takie produkcji modeli. Jest to potwornie ciężka, może nie fizycznie, ale psychicznie, emocjonalnie i też rodzinnie, robota. Oni tak przez 6,5 dnia w tygodniu pracują. W zasadzie nie mają życia poza tym, że raz na jakiś czas pojadą sobie na zawody. 

 

A zarobek? Kurde jaki by nie był to pierniczę taką robotę, wolę zadzwonić, powiedzieć, że model ma być taki a taki, zapłacić i mieć święty spokój i bawić się pięknym modelem.

 

I niech teraz ktoś mi powie, że takie modele są bardzo drobie. Teraz mam tylko jedną odpowiedź - zrób sobie sam jak Ci za drogo to zobaczysz ile Cię ten model będzie kosztował.

 

PS.

Producent w niewielkiej ilości produkuje modele na rynek krajowy, ale produkuje. 

Cena modelu jak ktoś chce sprawdzić jest w internecie, ale zależy ona też od wersji jaką się chce zamówić.

Dla zainteresowanych podaje adres mailowy. Tylko proszę się nie denerwować jak przez kilka dni nie przyjdzie odpowiedź.  Po 12 czy 14 godzinach w pracy nikt nie ma ani sił ani ochoty jeszcze sprawdzać pocztę.

jacek.grzesica [at] gmail.com - to [at] prosze zastąpić @

 

PS2

Pytania typu czy da się kupić model za 1000E na pewno będą zignorowane i na takie pytanie z pewnością nie dostaniecie odpowiedzi.  

[bobik]

Konrad,jestem bardzo zaskoczony (pozytywnie) Twoim opisem produkcji.Toż to normalna manufaktura.Bardzo ciężka i precyzyjna robota.I jako taka wymaga odpowiedniego czasu.Nie dziwię się teraz skąd takie a nie inne ceny gotowego,tej klasy,szybowca.Wielki ukłon dla firmy i załogi.

[Konrad_P]

Janusz nie pisałem tego, ale sama pianka która jest w skrzydłach oraz w obu statecznikach (czyli te rdzenie) kosztuje bagatela na jeden model ponad 1000 zł. Dokładając do tego robociznę oraz koszty tkanin, które są zajebiście drogie, to żeby żyć z produkcji modeli trzeba ich robić miesięcznie od groma. 

 

Ale się ciesze, że mogłem przybliżyć jak to się robi te modele i ile trzeba poświęcić czasu na wyprodukowanie jednego modelu. 

[bobik]

Konrad,dla mnie wychowanego w modelarni na technologiach cnc - laubzega,takie wykonanie to nowość.I oczywiście takie informacje są dla mnie niezwykle cenne.

Jeszcze raz - wielkie dzięki.

[samolocik]

Szacunek dla producenta za podjęty wysiłek i robienie dobrze latających modeli. Mając wiedzę z technologii laminowania mogliby przecież robić inne produkty.

Przydałłby się jakiś odkurzacz do pracowni i pani sprzątająca. Gdybym mieszkał bliżej to chetnie posprzatałbym raz na jakiś czas gratis, aby sobie zobaczyć proces produkcji

Co do ceny to biorąc pod uwagę materiały i poświęcony czas wychodzi tyle ile musi aby za ta pracę można było się utrzymać. Choc pewnie i tak trzeba czasem drabiać gdzie indziej.

[cZyNo]

Da się z tego żyć. Tylko nie za bardzo w Polsce. Nie ma ludzi którzy mogli by (lub chcieli) pracować.

W Czechach niektóre firmy i osoby pracujące przy modelach całkiem fajnie sobie z tego żyją. Pracując w rozsądnych godzinach. Tylko to musi być zespół - 3-4 osób co najmniej

[Marek:D]

Piękna robota!

Odnośnie kosztów to na przykładzie samego F3k mogę tylko potwierdzić słowa Konrada. Sam koszt zrobienia form to niemałe pieniądze, a do tego trzeba mieć zaplecze na frezowanie, materiały z wysokiej półki też nie są najtańsze... Jak podliczyłem ile kasiory wydałem na zrobienie form(z czego i tak połowę udało mi się zrobić po znajomości co znacznie ograniczyło koszta) to za pieniążki można było kupić ze 2 czołowe modele tej klasy Ja robię bo po prostu to lubię, ale nie ma co się oszukiwać, że modele profesjonalne wcale nie kosztują aż tak dużo nawiązując do nakładu włożonej w nie pracy.

Fajnie, że i w naszym kraju powstają profesjonalne patyki

Czekamy na wrażenia z lotu.

[Andrzej Klos]

Az milo popatrzec!

[Konrad_P]

Szacunek dla producenta za podjęty wysiłek i robienie dobrze latających modeli. Mając wiedzę z technologii laminowania mogliby przecież robić inne produkty..

Piotrze bardzo trafne spostrzeżenie. Mogli robić coś innego. Przy ich parku maszynowym mogli by robić dużo bardziej dochodową produkcję, tylko że jest jeden problem. Oni to po prostu kochają. Jarek jest od 40 lat modelarzem a Jacek odziedziczył tą pasję po ojcu.

.Przydałłby się jakiś odkurzacz do pracowni i pani sprzątająca. Gdybym mieszkał bliżej to chetnie posprzatałbym raz na jakiś czas gratis, aby sobie zobaczyć proces produkcji

Sorry ale fuch już zajęta przeze mnie.

Co do ceny to biorąc pod uwagę materiały i poświęcony czas wychodzi tyle ile musi aby za ta pracę można było się utrzymać. Choc pewnie i tak trzeba czasem drabiać gdzie indziej.

To też bardzo celny wniosek. Gdyby nie inne dodatkowe usługi z samych modeli ciężko byłoby w miarę godnie żyć. U nas nie ma takiego rynku żeby sama produkcja modeli mogła wystarczyć.

Teraz jak byłem to szykowali dwa Vertigo jeden leci do Australii a drugi bodaj do Japonii

 

PS

Może jakiś kolega Andrzeja nabył Vertigo

[Sage]

Konrad, świetna relacja !

 

Dzięki, że przybliżyleś nowy polski model.

[Konrad_P]

Czekamy na wrażenia z lotu.

Wrażenia będą bardzo subiektywne    ale na potwierdzenie moich słów mogę przytoczyć ostatnie zawody w Lanskroun gdzie Wojtek B. zdobył 6x1000 na 10 lotów konkursowych.

Dla nie wtajemniczonych w latenie F5J powiem tylko że nota 1000 jest maksymalną notą jaką może otrzymać zawodnik w danej kolejce. A że startowało 14 zawodników w jednej kolejce więc tym bardziej jest to spory sukces. Pozostałe 3 loty Wojtka byłu taktyczne tylko jeden nie dolatany.

 

Model lata świetnie i chyba w końcu trafiłem na model który mi leży. Latałem już 4 różnymi modelami Pike Perfection, Maxa Pro 4m, Pike Dynamic, no i teraz Vertigo.

Vertigo z tych modeli moim zdaniem lata najlepiej. Ale jak pisałem to jest moja bardzo subiektywna opinia. Nie mniej muszę skończyć z lataniem 2 czy 3 różnymi modelami i skupić się tylko na jednym. Z zapewnień producenta wiem że czy to będzie model 1600g do lotu czy 1150g będzie się zachowywał i latał identycznie.

 

Czy polecam ten model. Ja wylatałem raptem 1 godzinę tym modelem, ale uważam, że jest wart każdych pieniędzy.

Polecam go bardzo i naprawdę nie tylko do wyczynu. Latanie na własnej łączce tym modelem da zajebis... ten tego radochę.

[TommyTom]

Konrad, jeszcze nie wkleiłeś obrazu całości

pozwolę sobie na małe uzupełnienie z obrazka w Lanskroun.

 

Model lata zaiście wspaniale. Dwóch kadrowiczów F5J już je ma. A Wojtek dał popis w Lanskroun jeżeli chodzi o efekt zawodniczy.

 

Muszę jeszcze dodać, że Jarek dał nam z Konradem lekcję latania tym modelem na treningu przed zawodami. Robił nim co chciał, wskazując doskonałą technikę latania  i możliwości modelu.  Świetna lekcja.

 

Jeżeli naruszam wizerunek to proszę zmodyfikuj ten post.

[Konrad_P]

Tomek wszystko OK. Szukałem tego zdjęcia żeby wkleić ale zapomniałem że to Ty przecież robiłeś.

[BRoman]

Pytanie technologiczne.

Opisane jest długotrwałe wałkowanie tkaniny węglowe j( ?). Czy próżnia nie zastąpi tej pracy? 

[Konrad_P]

Pytanie technologiczne.

Opisane jest długotrwałe wałkowanie tkaniny węglowe j( ?). Czy próżnia nie zastąpi tej pracy? 

Ciśnienie nie rozprowadzi bardzo, bardzo dokładnie żywicy po całej tkaninie. Tu chodzi przede wszystkim o rozprowadzenie żywicy, czyli bardzo dokładnie przesączenie tkaniny w formie. A że czasami jest kilka warstw tkanin więc trzeba wałkować i wałkować. Czym więcej warstw tym dłuższe wałkowanie.

Tajemnicy mam nadzieje nie zdradzę, ale producent pożyczył formę osobie znającej proces laminowania i pracującej już od jakiegoś czasu w tej technologii. Niestety wyprodukowane elementy wyszły słabo. Producent od razu stwierdził, że jeden element jest niedowałkowany. Widać gołym okiem, też to widziałem choć ślepy jestem, że w jednym miejscu jest sucha tkanina. 

 

Wałkowanie jest to kluczowy i najbardziej newralgiczny proces całego laminowania, tak więc jeśli nawet szło by troche krócej wałkować to koszty materiałowe oraz robocizna włożona do tego momentu jest bardzo wysoka. Przeoczenie jednego miejsca lub słabe przesączenie, czytaj niedowałkowanie, jednego miejsca spowoduje ogromne straty.

Tak więc poświęcenie tych 30 czy 45min więcej niż może byłoby faktycznie potrzebne, na bardzo dokładne do wałkowanie jest jak najbardziej akceptowalne i wręcz pożądane.

 

Ciśnienie owszem rozprowadzi troche żywicę, ale jak nalejesz żywicy na tkaninę takie kółko o średnicy 5cm to ciśnienie, jakim sie robi w okolicach 0,8hPa, z tego kółka zrobi ciut większe kółko takie o średnicy 8-10cm. A co z resztą?

 

Poza tym, żywica na całość jest nakładana w ilościach, jak dla mnie oczywiście, zastraszająco niewielkich.  Tu pisze o moim subiektywnym odczuciu. 

Ja tyle żywicy co oni dają na skrzydło daje do naprawienia lekkiego pęknięcia kadłuba w modelu.  

Tak, też byłem mocno zdziwiony ile czasu Jacek poświęcił na wałkowanie jednego skrzydła. Wałkował i wałkował, raz w zdłuż raz w poprzek raz pod kątem i potem znów to samo i znów i znów.

 

Elementy wyszły lustrzane z formy i jestem zachwycony jakością wykonania. A że jak już pisałem, klika różnych modeli miałem, więc mam jakie takie porównanie. Moim zdaniem Vertigo wypada najlepiej z tej całej czwórki modeli jakie miałem. Choć oddać trzeba, że pozostałe modele też były OK i większych zastrzeżeń do wykonania nie miałem.

 

 

PS

Może, a w zasadzie pewnie, właśnie dla tego Twój kevlar nie chciał się przesączyć bo machnąłeś 2x wałkiem i nic się nie przesączyło. Włóż w wałkowanie 1h i zobaczysz że jedna się przesącza.