RWD-21 projekt, budowa, oblot

[JacekK]

Jaka żywica do wylaminowania okapotowania? Pytam, bo temat u mnie na czasie - robię okapotowanie do Fokkera E.V w 1/5. Też pozytyw na styrodurze.

[mirolek]

Stosuję Epidian z utwardzaczem Z1. Lepszy jest utwardzacz TFF bo szybciej schnie ale ostatnio nie mogłem kupić zestawu z tym utwardzaczem i muszę teraz czekać dobę przy nakładaniu każdej warstwy.

W nocy udało się zakończyć szpachlowanie i szlifowanie formy. Nakładana dwa razy szpachlówka pozwoliła pozbyć się nierówności i pstryknąłem zdjęcie jak powinien wyglądać za kilka dni przód modelu.

 

a co wyjdzie z mojego laminowania to się dopiero okaże po zdjęciu z formy

 

ms

[mirolek]

Kilka dni to kilka nałożonych warstw tkaniny a dokładnie 4.

Wziąłem sobie do serca uwagi kolegów modelarzy co do grubości tkaniny i ilości warstw, dlatego ostatecznie nałożyłem 50-80-80-50 przy czym ostatnią warstwę nałożyłem po dość mocnym przeszlifowaniu wcześniejszych trzech warstw

W efekcie otrzymałem dość mocną i bardzo gładką maskę silnika .....

 

 

którą zaraz po zdjęciu z formy położyłem na wadze

 

 

To chyba całkiem dobry wynik .... z efektu swojej pracy jestem bardzo zadowolony

 

ms

[Wojtek I]

I o to zadowolenie biega, a co do masy to nawet mało, walczymy o gramy na masce, a potem zastanawiamy się jak w niej zmieścić 150g ołowiu (tak miałem na RWD 5 i Kani)

 

[mirolek]

Wyszło super a waga w stosunku do maski RWD-4 która ważyła sporo ponad 200g to kolosalna różnica.

Trochę przez ostatni rok bawiłem się laminatem wykonując SUM-a i Ił-a do spalinowego kombatu i to dało teraz doskonały efekt.

Nie taki diabeł ( laminat ) straszny jak go malują

 

ms

[mmodel]

Nie wiem czy dobrze zrozumiałem, że kładziesz każdą warstwe tkaniny na następny dzień po utwardzeniu poprzedniej?

[mirolek]

- tak.

Żywica z utwardzaczem Z1 wiąże około 24 godzin po czym nie jest jeszcze na tyle twarda aby dawała się precyzyjnie obrabiać.

Można oczywiście przeszlifować element ale papier szybko się zapycha. Dużo zależy od temperatury w jakiej wysycha element.

Dlatego aby dobrze móc wyszlifować nałożoną warstwę, zabieram element do domu i jak poleży nockę na grzejniku jest zdecydowanie lepszy do szlifowania.

 

Nie polecam nakładania dwóch warstw na jeden raz bo tkanina lubi się podnosić i tworzyć pęcherze. Dużo zależy od kształtu wykonywanego elementu ale coś co zostawisz na formie jako gładkie może za kilka godzin już takie nie być

Dlatego najlepiej mieć formę pozytyw i negatyw - wtedy ściskasz między nimi kilka nałożonych warstw i nic się nie przesunie i nie zapowietrzy.

Robiąc laminat na pozytywie lepiej powoli i cyklicznie nakładać kolejne warstwy.

 

ms

[Lech Mirkiewicz]

 

Robiąc laminat na pozytywie lepiej powoli i cyklicznie nakładać kolejne warstwy.

 

ms

Tu bym się Mirku z Tobą nie zgodził .Kolejne warstwy nie stworzą tak wytrzymałego monolitu jak kładzione na mokro. Ale maska silnika jest to element raczej ozdobny nie przenoszący żadnych obciążeń więc jak ją wykonasz nie ma wielkiego znaczenia.

[mirolek]

Nie o wytrzymałość a o zachowanie formy mi chodzi. Jak nie przeszlifujesz kolejnych warstw to narosną zakłady tkaniny i zgrubienia których potem ciężko się pozbyć.

 

Z tym monolitem to chyba też nie masz tak całkiem racji. Beton wlany raz w formę będzie mocniejszy niż ten wlewany w małych warstwach ale przecież ....obecne konstrukcje to nie beton a żelbet. Zapory wodne czy też szkieletowe konstrukcje współczesnych budynków wykonuje się etapami lejąc bloki betonu lub fragmenty szkieletów a całość nie traci na wytrzymałości. Sercem żelbetu jest stal tak jak sercem laminatu jest tkanina.

Moim zdaniem każda warstwa żywicy stabilizowana tkaniną ma po sklejeniu taką samą wytrzymałość w wykonaniu etapami jak i na "razówkę"

 

Wybaczcie, że poleciałem tak branżowo w tym poście ....

 

ms

[Lech Mirkiewicz]

He,he, bardzo fajny branżowy wykład ,jest w nim dużo racji.Np: beton jest dolewany etapami do istniejącego szkieletu będzie mocny ale gdy położysz kilka płyt żelbetonowych jedna na drugiej tylko na cement (epidian w laminacie)to jest bardzo słabe nie ma przenikania zbrojenia.Laminat z epidianem 53 po wyschnięciu wydaje się tłusty i raczej ciężko jest dokleić coś do tego na żywicę by to mocno trzymało, już mocniej trzyma cjanoakryl ale tak jak pisałem nie o moc połączenia w tym wypadku chodzi

[mmodel]

Troche według mnie dziwny sposób wybrałeś. Ja bym kładł wszystkie warstwy tkaniny na raz. Po pierwsze ciężko jest zmatowić na tyle dokładnie laminat żeby się dobrze połączył z kolejną warstwą, lepiej jest dać delaminaż na góre. Następnego dnia ściągasz i możesz od razu laminować dalej. Po drugie tak wykonany laminat jak u Ciebie na pewno będzie dużo słabszy. Nie bez powodu paskuje sie dwie połówki kadłuba na łączeniu, gdy był robiony w dwóch polówkach. Po trzecie kładąc wszystko na mokro jesteś w stanie bardzo uciec z wagą. No ale jest tak jak pisze Lech, jest to tylko, owiewka która ma tylko wyglądać.

[chrisj23]

He,he, bardzo fajny branżowy wykład ,jest w nim dużo racji.Np: beton jest dolewany etapami do istniejącego szkieletu będzie mocny ale gdy położysz kilka płyt żelbetonowych jedna na drugiej tylko na cement (epidian w laminacie)to jest bardzo słabe nie ma przenikania zbrojenia.Laminat z epidianem 53 po wyschnięciu wydaje się tłusty i raczej ciężko jest dokleić coś do tego na żywicę by to mocno trzymało, już mocniej trzyma cjanoakryl ale tak jak pisałem nie o moc połączenia w tym wypadku chodzi

Laminat na e53 po wyschnięciu powinien być "szklisty"i mleczny jeśli jest tłusty to znaczy ze proces utwardzanie nie przeszedł prawidłowo (złe proporcje, za niska temperatura, "stare" składniki) sprawę przeważnie załatwia się wygrzewaniem. E53 jest właśnie dobrym "klejem" bardzo dobrze wkleja się różne elementy na zagęszczony e53 lub tez laminaty utworzone na bazie e53. Co do laminowania warstw - poza pracochłonnością wspomnianej metody - totalny brak sensu. Laminujemy warstwy zawsze na mokro - jeśli są pęcherze lub inne problemy to wina po stronie laminującego (zły sposób laminowania, źle dobrana gramatura tkaniny, układ tkaniny, splot itp...) pęcherzy pozbędziemy się odpowiednio przesączając tkaninę lub poprzez wałkowanie kolejnych warstw itp. Ideą laminatów jest właśnie przesączenie wszystkich tkanin żywica w jednym etapie - tworząc monolit - dlatego powstała technika infuzji. W tej masce nie potrzebna jest jakaś super wytrzymałość - ale patrząc na ilość warstw tkaniny i gramatury - to na taką małą maskę - pancerz. Relatywnie niska waga wynika tylko z tego za każdą warstwę szlifowałeś - zbijając wagę.

[mirolek]

Mała maska silnika?

ma prawie 20 cm długości i około 18x18 cm w podstawie ale nie zamierzam się spierać co jest małe a co duże ..... dla każdego mężczyzny znaczy to przecież co innego

 

Przy okazji laminowania, skleiłem z pasków sklejki klapy i osadziłem rurkę Alu fi 2mm którą dodatkowo wzmocniłem tkaniną wzdłuż klapy.

 

zdjęcie może nie jest zbyt ostre ale pokazuje idee zamocowania klapy na pręcie stalowym fi 1,5mm który wraz ze specjalnymi uchwytami jakie wykonał na swoim ploterze frezującym Wojtek (Callab) stanowić będzie zawias, bardzo zbliżony do oryginału.

Uchwyty z aluminium (5szt) są malutkie i mają około 1,5 x 1 [cm]

Obejmują listwę sosnową 5x5 mm i przecinają rurkę w której umieszczony jest pręt

 

 

Po zmontowaniu klapa krokodylkowa działa doskonale, szczelnie się zamyka i lekko otwiera

 

 

Wojtkowi bardzo dziękuję za konsultacje techniczną tego rozwiązania i wykonanie "mikro-uchwytów".

Oklejone balsą 2mm skrzydło nabiera już docelowego wyglądu.

 

 

ms

[mirolek]

Wykańczam lewe skrzydło i przypomniałem sobie, że nie pokazałem wcześniej detalu mocowania podwozia którego ważny element wklejony jest w skrzydło i zamknięty kesonem.

Przygotowałem dwa dębowe klocki (z kawałka klepki parkietowej) oraz nawierciłem pod osadzenie trzpienia stalowego fi 5mm

 

 

Ostatnio kupiłem odpowiedniej długości amortyzatory i teraz goleń jest już kompletna.

 

 

 

RWD-21 ma dość szeroko rozstawione golenie podwozia, zapewne z uwagi na niekoniecznie najwyższe umiejętności pilotów amatorów.

Klocek dębowy wklejony jest pomiędzy podłużnice i dosunięty do żebra nr 6 a otwór został tak nawiercony aby uwzględniając wznios skrzydła, golenie były do siebie równoległe i jednocześnie prostopadłe do podłoża.

 

 

 

ms

[mirolek]

Po świąteczno-noworocznej przerwie, wróciłem do prac przy modelu.

Powoli kończę lewy płat i szykuje się do sklejenia obu połówek, przymierzyłem też i dopasowałem łoże z silnikiem Os Max 110 FP.

 

 

Aby dopasować osłonę, konieczne jest przedłużenie a raczej wysunięcie łoża do przodu o około 10-11 mm. Łoże zostało zakupione i zmontowane, dlatego brakujący wymiar zmuszony będę "wygenerować" podkładkami ze sklejki klejonymi do wręgi silnika

 

 

Dopasowanie maski silnika wiązało się niestety z jej miejscowym wycięciem na wystającą osłonę zaworów

 

 

Tak to wynikało z rysunku i tak niestety model został "oszpecony" wystającym kawałkiem silnika. Mogłem oczywiście zmienić nieco przód modelu i ukryć te kilka milimetrów pod wydłużoną osłoną z laminatu. Wybrałem jednak rozwiązanie by wiernie odtworzyć kształty samolotu co powoduje czasem takie komplikacje i konieczne kompromisy. Malowanie modelu będzie zbliżone w kolorze do osłony zaworów dlatego mam nadzieję, że wystający element silnika nie będzie za bardzo widoczny i nie będzie drażnił.

Postanowiłem również, wykonać specjalnie dopasowany tłumik aby zmieścił się pod maską silnika z którego spaliny zostaną odprowadzone czterema rurkami w dół - zgodnie z oryginalnym rozwiązaniem. Rysunek a następnie wykonany kartonowy model tłumika potwierdził słuszność koncepcji - wszystko się mieści pod laminatową osłonę jednak do realizacji tego pomysłu muszę jeszcze zdobyć (kupić lub wykonać) nagwintowane kolanko 80-90 stopni aby odpowiednio ułożyć tłumik pod osłoną.

 

ms

[Lech Mirkiewicz]

OS FS110 generuje dużą moc ale i nie mało ciepła. Nie można go całkowicie schować pod maską bo się po prostu zatrze. Wlot powietrza chłodzącego silnik jest jaki jest i inny nie będzie ze względu na kształt maski ale opływające silnik powietrze musi mieć ujście, im większe tym lepiej.Proponowałbym powiększenie otworu za głowicą co najmniej dwukrotnie a najlepiej aż do wręgi silnikowej.Wyciąłbym też szczelinę u góry lub po bokach maski tuż przed wręgą.Wyeliminuje to zawirowania gorącego powietrza pod maską.Jeśli silnik masz bez pompy to radzę nie kombinować z tłumikiem bo mogą być problemy z podawaniem paliwa i na pewno znacznie podniesie temperaturę pod maską. Zbiornik paliwa najlepiej tuż za wręgą. ,bardzo ważny jest poziom paliwa (zgodny z instrukcją). Niestety silnik spalinowy trochę "deformuje" model

[mirolek]

Maska silnika jest bokami szersza od kadłuba (tak miał oryginał) zatem wyloty gorącego powietrza są zapewnione.

Silnik mam z pompą paliwa, tłumik wyliczyłem tak aby jego pojemność była zbliżona do oryginalnego a 4 rurki wylotu spalin z tłumika dają w sumie o 20% większą średnicę wylotu względem oryginalnego tłumika. Mam nadzieję, że to pozwoli na prawidłową pracę silnika.

 

Po prawie dwóch latach od zakończenia RWD-4 model drażni mnie tylko jednym elementem - wystającym tłumikiem. Nie chcę tego uproszczenia popełnić w tej budowie i stąd usiłowanie schowania tego elementu pod maskę.

 

ms

[kesto]

Klocek dębowy wklejony jest pomiędzy podłużnice i dosunięty do żebra nr 6

ms

Właściwie, to sam klocek nie zapewni solidnego mocowania podwozia, jeśli będzie przyklejony do balsowego żeberka. Dobrze, że wkleiłeś go między dźwigary (nie podłużnice), ale żeberko nr 6 powinno być zrobione ze sklejki lub przynajmniej wzmocnione sklejką, aby bezpiecznie przenosiło obciążenia. Jeśli jeszcze masz możliwość, to wzmocnij to żeberko.

[mirolek]

Na obecną chwilę kesony są już zamknięte a skrzydła wstępnie przeszlifowane przygotowane do połączenia.

 

 

Zanim zamknąłem keson w miejscu mocowania podwozia miałem podobne wątpliwości co do trwałości klejenia klocka dębowego między dźwigary i oparcia go o balsowe żebro. W ostatniej chwili dokleiłem ze sklejki 2mm dodatkowy element usztywniający, który powinien uniemożliwić ewentualne skręcenie podwozia.

 

 

ms

[stema]

Na obecną chwilę kesony są już zamknięte a skrzydła wstępnie przeszlifowane przygotowane do połączenia.

 

 

Zanim zamknąłem keson w miejscu mocowania podwozia miałem podobne wątpliwości co do trwałości klejenia klocka dębowego między dźwigary i oparcia go o balsowe żebro. W ostatniej chwili dokleiłem ze sklejki 2mm dodatkowy element usztywniający, który powinien uniemożliwić ewentualne skręcenie podwozia.

 

 

ms

Może jeszcze nie jest za późno