RomanJ4

To też silniki modelarskie, tyle, że rakietowe (z wymiennymi ładunkami) z lat 50-tych, produkowane ówcześnie do napędu modeli, na fali zafascynowania nowinką techniczną jaką był wtedy silnik odrzutowy... http://archivesite.jetex.org/motors/motors-imitators.html http://archivesite.jetex.org/archive/article-tailored_history-rs-ss-13.html http://archivesite.jetex.org/archive/archive.html Nawiasem, innym wówczas hitem był... atom, któremu wieszczono szerokie praktyczne zastosowane. Planowano nawet produkcję samochodów z "kieszonkowymi" reaktorami atomowymi.. Ford Nucleon

Ciekawe jaki dzisiaj byłby odsetek "specjalistów" od robienia z kosy korkociągu ... A pewnie jeszcze mniej umiało by to.. A propo's, Przypomniał mi się reportaż w TV bodaj z początku lat 90-tych, kiedy to dziennikarze zanabyli informację, że w jakiejś wsi gdzieś na "ścianie wschodniej", stary dziadek klepie swoją kosę na improwizowanej "babce" z... pocisku artyleryjskiego! Po dotarciu na miejsce, okazało się to szczerą prawdą! Bardzo wylewny sędziwy właściciel owego przyrządu chciał im nawet pokazać jak to się dobrze klepie... na bodaj 85mm pocisku od działa, na dobitkę wkopanym zapalnikiem do góry , co wywołało niezłą panikę i rejteradę ekipy z podwórka. Oczywiście zaraz przybyli zaalarmowani przez nich saperzy z milicją, ale właściciel zdecydowanie opierał się zaborowi, twierdząc, że "on na tej babce już tak klepie od wojny i jakości nic, a lepszej nie znajdziesz. Ważne tylko by się metal za bardzo nie rozgrzał !..." http://www.garnek.pl/michalb/3603534/dziadek-klepie-kose-na-babce http://cygnus.ne.3lab.info/post/96073,kosba-przyspieszenie-czwartek

Rowek (przelotowy!) na klin w kole pasowym, zębatym i innym, możemy także wydłutować za pomocą kwadratowej (najmniejsza ma 4x4) lub prostokątnej stalki zamocowanej lekko skośnie w imaku nożowym, swoją osią symetrii na wysokości osi koła. Stalka ma zaszlifowaną powierzchnię czoła na kilkanaście stopni (powierzchnia natarcia γ), z krawędzią skrawającą "na ostro", oraz lekko stożkowo boki na długości trochę większej niż wykonywanego rowka, by nie przycierały o jego boki (pomocnicze powierzchnie przyłożenia) Przybieramy na 1 suw w stali (ap) nie więcej niż po 0,2-0,3mm, powtarzając kilka razy przejścia z jedną nastawą (tzw. "wybieganie" się narzędzia do momentu braku ścinania wióra), ze względu na pewną sprężystość naszego dłuta, bo bez tego wytnie się nam skośna głębokość rowka, mogąca w rezultacie dokładania za każdym przejściem głębokości skrawania ap doprowadzić do pęknięcia narzędzia. W trakcie obficie smarujemy olejem, np lnianym lub innym do gwintowania, co redukuje tarcie i opory skrawania. Podobnie jeżeli zauważymy zaokrąglenie rogów krawędzi ostrza lub jego stępienie, to należy je przeostrzyć, bo opory szybko będą rosły odginając nam nóż z wiadomym skutkiem. można tez użyć a do wykonania w otworach rowków nieprzelotowych należy wykonać podcięcie, by dłuto mogło wyrzucić wiór lub jeśli nie chcemy osłabiać detalu - wykonać nawiercenie w miejscu zakładanego wyjścia rowka klina

Wykonanie potrzebnych otworów o bardzo małych średnicach (poniżej Ø6mm) które nie jest możliwe do wykonania nawet składanymi typowymi wytaczakami na wymienne płytki, jest natomiast możliwe do zrobienia za pomocą specjalnych narzędzi. Oprócz wykonanych we własnym zakresie ze stali szybkotnących można do roztaczania, gwintowania, rowkowania otworów zastosować też gotowe mikronarzędzia - wytaczaki wykonane najczęściej jako całowęglikowe lub jako węglikowe wkładki do oprawek mocowanych w imakach narzędziowych maszyn. Mają one specjalny kształt chwytu do mocowania w oprawce w konkretnym niezmiennym położeniu( https://www.youtube.com/watch?v=jzXMm_t0X-E&feature=youtu.be ) Ale ich stosowanie wymaga dość sztywnych, pozbawionych nadmiernych luzów maszyn, z racji dużej kruchości węglika. W dobrze wyregulowanej amatorskiej tokareczce też się da, ale te narzędzia nie są niestety zbyt tanie, choć zdarzają się okazje http://archiwumallegro.com.pl/mikrowytaczak_z_w%C4%99glika_r006_0815_15_picco_ic228-2_3942117293.html. http://www.byteboss.com/958286.xls Minimalne średnice wykonywane tymi narzędziami to typowo Ø3mm, a specjalnymi nawet Ø0,42mm (http://www.genswiss.com/microbore.pdf) http://www.fanar.pl/wp-content/uploads/oferta/18_mikronarzedzia.pdf http://www.whizcut.com/internal_turning/boring_bars.html http://www.whizcut.com/internal_turning/turning.html http://www.genswiss.com/microbore.htm http://www.genswiss.com/boringbars.htm http://www.youtube.com/watch?v=oFsReVPJ6KM A amatorsko można pokusić sie o wykonanie takiego mikrowytaczaka nawet na domowej szlifierce stołowej, ze stalki HSS np 4x4mm lub okrągłej, do czego będzie nam potrzebne również dobre oświetlenie i szkło powiększające, oraz dobrze obciągnięta ściernica. Najprostszy to okrągła stalka jak poniżej z zaszlifowaną tylko powierzchnią natarcia, ale przy ich użyciu trzeba mieć na uwadze b. częste wycofywanie celem usuwania wióra. Także ułamane wiertło HSS lub gwintownik z zaostrzoną jak wytaczak resztką kanału wiórowego nadaje się do wytaczania. A co z głębokimi otworami o małej średnicy, którego poprawne wytoczenie nożem jest mało prawdopodobne? To można zrobić na dwa sposoby: a) 1 - nawiercamy w materiale prowadzenie wiertła nawiertakiem, który z racji swojej sztywności zmniejsza potencjalną możliwość bicia nawiercanego otworu. https://www.youtube.com/watch?v=YPZKMs5ocp4 2 - wiercimy wiertłem o średnicy mniejszej od żądanej o 0,2mm. Wiertła można dostać w handlu o gradacji co 0,1mm już od średnicy 0,3mm), 3 - rozwiercamy rozwiertakiem do zakładanej średnicy z dokładnością zazwyczaj H7 ( http://www.pkm.edu.pl/index.php/tolerancje-i-pasowania ) Smarujemy olejem. Rozwiertaki w handlu są dostępne zazwyczaj od średnicy ø2,00mm z gradacja zazwyczaj co 1mm, czasem 0,5mm. rozwiertak powinien być prowadzony możliwie luźno, bez zaciskania konika na łożu i tulei konika w jego korpusie, by nie rozbijał otworu z razie niewspółosiowego jego ustawienia. Do tego tez służy tzw. "pływająca" lub "wahliwa" oprawka rozwiertaka http://www.cnc.info.pl/topics66/rozwiertak-rozbija-o-003-vt69777,20.htm A co zrobić jeśli nie mamy rozwiertaków, lub potrzebna nam nietypowa średnica otworu, na która nie mamy rozwiertaka? Można to zrobić stosując zamiast rozwiertaka wiertło o potrzebnej nam średnicy. Powtarzamy kroki 1 i 2 jak powyżej, z tym że wiertło do wstępnego wiercenia (2 kroku) ma mieć średnice 1/2-2/3 finalnego wymiaru. 3 - wiercimy (powiercamy) wymiar na gotowo wiertłem o żądanej średnicy, gdzie wykonany wcześniej otwór nie pozwala drugiemu wiertłu rozbijać otworu z powodu np niesymetrycznego naostrzenia (wierci wtedy tylko końcówkami jak rozwiertak na swoją średnicę nominalną) Rozwiertak małej średnicy do metali kolorowych, na przykład mosiądzu, można zrobić nawet w ten sposób inne przydatne filmy https://www.youtube.com/watch?v=0H7B1AHlOrY , tu to co omawialiśmy w temacie noży https://www.youtube.com/watch?v=2R0l6I1yrrk . -II- https://www.youtube.com/watch?v=FFWSaffwZOo . . jak i czym wydłutować rowek na klin https://www.youtube.com/watch?v=e4apNy_2AB8 . jak zrobić koło pasowe, chociaż za takie użycie suwmiarki oberwałbym operatorowi uszy.. https://www.youtube.com/watch?v=NqF_ETWvBCA czym skutkują luzy na pokrętłach i śrubach https://www.youtube.com/watch?v=9IvWuXjCVbg . proces nacinania gwintu nożem

Obawiam się, że "grafen' to tylko chwyt reklamowy...

Na to też znajdzie sę sposób.... https://www.youtube.com/watch?v=jityxjT4Tk0

Wytaczaki. Jak już wiemy wytaczak także pracuje w dość szczególnych warunkach. Z jednej strony wymagana jest od nich duża sztywność dla zachowania warunków skrawania - wysokości do osi, rzutującej na kąt natarcia, co z kolei wpływa na opory skrawania, a z drugiej - duża smukłość z racji głębokości otworów jakie mają wytaczać. Dlatego mają inną od krępych noży zewnętrznych noży konstrukcję, gdzie część robocza jest połączona z mocowanym w imaku trzonkiem długą częścią walcową. Potrzebny jest tu kompromis. Wytaczak nie może być zbyt smukły - jak do głębokich małych średnic - bo się złamie lub zbytnio ugnie i odegnie, zmieniając wymiar otworu i psując jego powierzchnię, Ale i zbyt krępy, nadmiernie wypełniając swoim przekrojem na przykład nieprzelotowy otwór, utrudni lub wręcz uniemożliwi usuwanie wiórów z przestrzeni roboczej, i będzie je mielił aż do awarii. http://www.cnc.info.pl/topics89/noze-skladaki-do-nutool-vt11377,50.htm W dodatku długi smukły nóż jest bardzo podatny na generowanie drgań, dlatego jedna z głównych zasad mocowania wytaczaków brzmi: jak najkrócej się tylko da dla wykonania zadania. Nawet za część walcową, jeśli jest sposobność. Oczywiście istnieje wiele modyfikacji kształtu i funkcji, gdzie trzonek jest okrągły, okragło-spłaszczony, lub wytaczak ma aż do części roboczej przekrój kwadratowy, noże hakowe do wewnętrznych rowków i do nacinania wewnętrznych gwintów (też rodzaj wytaczaka), ale podstawowy typ którym głównie będziemy się zajmować jest jak na fotografii. Tu akurat z kątem przystawienia Kr=95°, a są jeszcze Kr=75° I tu podobnie jak w innych rodzajach, z nożami składanymi nie mamy w zasadzie nic do roboty, ale już noże HSS i lutowane mają swoje tajniki które powinniśmy znać by móc sobie taki zmodyfikować(z płytką VHM) lub wytworzyć od podstaw (z HSS) do naszej konkretnej potrzeby.. Jak już wspomniałem z racji swej budowy mają one tendencję do generacji drgań, która zależy od kilku czynników. O długości wystawienia już wspomniałem, zależnej także od materiału z jakiego jest wykonany, nas w zasadzie interesuje pierwszy z góry Inne zależności można przedstawić w takim prostym zestawieniu Jak widzimy amplituda (skłonność do drgań) wzrasta wraz z: - zmniejszaniem kąta przystawienia ostrza Kr, bo wypadkowa sił skrawania zmienia kierunek z poosiowego który nie odgina noża, na bardziej promieniowy, ...................... - powiększaniem promienia wierzchołka ostrza, bo to też przy nie za dużej głębokości skrawania ap w makroskali daje wypadkowy kąt przystawienia Kr ....................... - zmniejszaniem dodatniego kąta natarcia γ, który jak pamiętamy zależy również od wysokości zamocowania przecinaka do osi i średnicy(krzywizny ścianki) otworu, jak łatwo na tym rysunku zauważyć * - w przypadku a duże opory skrawania przy ujemnym kącie natarcia γ zaburzają dobry spływ wióra, skutkujący dużą chropowatością i większymi oporami zwłaszcza tarcia. Te siły oporu odpychają jednocześnie ostrze od materiału, paradoksalnie zmniejszając głębokość skrawania i wytaczaną średnicę. * - w przypadku b wartość kąta γ jest zerowa przy której spływ wióra powinien być regularny, co da dobrą chropowatość, ale wiotkość noża pod wpływem sił oporu skrawania powoduje z jednej strony odpychanie noża po promieniu w kierunku osi obrotu pomniejszając wytaczaną średnicę, a z drugiej działając w dół będą lekko wciągać w materiał w wyniku czego będą się w dużym stopniu znosić. * - w przypadku c w małej średnicy otworze nóż (który powinien być z powodu wiotkości jak najgrubszy), może trzeć o materiał usiłując wypchnąć go z materiału. Z drugiej strony mała sztywność długiego trzonka powoduje, że składowa siły F przy dodatnim kącie natarcia γ będzie (do granicy sprężystości trzonka) próbować wciągać go w materiał, powodując wzrost głębokości skrawania i powiększanie się wytaczanej średnicy. Wypadkowa obu zależy od wysokości do osi, przekroju i długości trzonka oraz rodzaju materiału. Oczywiście jest to bardzo bardzo uproszczony opis zjawiska, bo działa na nie także wiele innych tu nie uwzględnionych czynników. Ale pokrótce można by powiedzieć: lepiej w małych otworach dać nóż nawet lekko powyżej osi, bo może stracimy na gładkości ale nie powiększymy wymiaru, niż za nisko, bo nie dość że powiększy nam otwór to jeszcze trąć spaprze nam powierzchnię. Znaczący wpływ w obu przypadkach ma tu sztywność trzonka. W dużych otworach natomiast, ze względu na duży promień ich krzywizny można dać lekko poniżej, uzyskując bardziej pożądany kąt natarcia γ. I lepszą powierzchnię, gdyż pomimo pewnego ugięcia, ani trzonek ani powierzchnia przyłożenia ostrza nie będzie nam trzeć o materiał.. Oczywiście zdrowy rozsądek jest jak najbardziej pożądany, bo te zależności najbardziej sprawdzają się w metalach, które mają dużo mniejszą sprężystość i "płyniecie" pod nożem niż tworzywa i inne materiały jakie może nam przyjść obrabiać. - kształtu mikroprzekroju i zużycia ostrza (kąt pochylenia krawędzi skrawającej λ - lepszy bliżej zera) stępione lub wyszczerbione ostrze wzmaga opory i drgania - minimalnej długości zamocowania, którą zaleca się na co najmniej 4 przekroje, Co prawda wytaczaki kute ze stali szybkotnącej SWW i z lutowanymi płytkami występują już pd przekroju trzonka 6x6 (widziałem gdzieś takie) a typowo od 8x8, to jeśli musimy zrobić sobie samemu potrzebny wytaczak np ze stalki HSS o kwadratowym przekroju, jak sie do tego zabrać? Trzeba przede wszystkim odsunąć od wytaczanej wierzchołkiem wytaczaka krzywizny otworu przednią ściankę trzonka (dm) między częścią roboczą a mocowaną w imaku, bo nie możemy stalki HSS wygiąć jak nóż kuty ze stali SWW (bo pęknie) Oczywiście podszlifowanie robimy tylko niezbędnej długości, czołem ściernicy, nie dopuszczając do przegrzania. spód trzonka fazujemy zostawiając płaską część w razie potrzeby krótszego mocowania, a spód części roboczej kształtujemy tak by umieszczona w osi pomocnicza płaszczyzna przyłożenia nie tarła o ścianę krzywizny wytaczanego otworu (to samo dotyczy przeostrzanych wytaczaków z płytką lutowaną, które są zazwyczaj topornie zrobione) Niekiedy lekko stożkowo szlifujemy również spód do wytaczania bardzo małych otworów Na koniec robimy odpowiedni kąt głównej powierzchni przyłożenia, oraz obniżamy pod odpowiednim kątem (+γ) powierzchnie natarcia. Można też, jeśli wymiary masywnego trzonka do wytaczania dużych otworów pozwolą, zrobić rowek wiórowy Inne dość nietypowe szlify tu przerobiony z fabrycznego SW7M (zmniejszony przez zeszlifowanie) Jeśli ktoś nie ma (jeszcze) takich manualnych zdolności, to dobrym substytutem jest zastosowanie pasującego wielkością (np 12mm średnicy chwytu) noża od wytaczadła, po lekkiej modyfikacji (zazwyczaj zmniejszeniu, obniżeniu, i zrobieniu kątów) przeważnie dość dużej płytki węglikowej. (ale są też takie i HSS, SW7) Niestety u nas występują zazwyczaj w zestawach jak na zdjęciu, ale na szczęście nie są drogie, za to różnych wielkości, więc do małej tokareczki powinny zaspokoić gro potrzeb. http://archiwum.allegro.pl/oferta/noze-do-wytaczadla-12mm-gwzn50-wytaczak-9-szt-noz-i4178574704.html http://expancnc.com/zestaw-nozy-do-wytaczadla-glowicy-wytaczarskiej-12mm,118,2008.html http://www.e-darmet.pl/glowice-wytaczarskie-cat-92.html http://allegro.pl/noze-noz-do-wytaczadlo-wytaczadel-glowicy-12mm-i5364838074.html do których dorabiamy z aluminiowego/mosiężnego kwadratowego pręta 16x16, 14x14 (dostępne np w OBI) oprawkę do mocowania w imaku tokarki (przez zaciśnięcie). Otwór wiercimy w tokarce podkładając pod szczęki podkładki, lub w wiertarce stołowej, przesuwając w razie potrzeby jego oś względem centrum co umożliwi nam lepsze ustawienie podkładkami wytaczaka do osi toczenia w imaku. Jak już wspomniałem fabryczne wytaczaki z lutowaną płytką są dość toporne, a kąty ich płytki przedstawiają wiele do życzenia, I w takiej surowej formie po lekkim tylko przeostrzeniu powierzchni przyłożenia, z racji nieosłabionego poprawkami przekroju nadają się w zasadzie do zdzierania większych średnic otworów w niezbyt czystej stali, np z rdzą, zapiaszczonych odlewów, odkuwek, porowatego żeliwa, albo części napawanych, chropowatych, czy nieokrągłych. Co można w takiej surówce poprawić? Przede wszystkim można obniżyć wysokość zazwyczaj dość wysokiej płytki węglikowej, by można było ustawić ostrze jak najbliżej osi obrotu, zwłaszcza w małych otworach, poprawiając w ten sposób ogólny kąt natarcia γ jak najbliższy dodatniemu, zapewniając lepsze parametry skrawania niż w oryginale. Można to zrobić albo poprzez płaskie zeszlifowanie płytki z lekko dodatnim kątem płaszczyzny natarcia γ ostrza, albo poprzez zrobienie równoległego do krawędzi skrawającej niezbyt głębokiego rowka wiórowego. podcinamy także pomocniczą płaszczyznę przyłożenia płytki i poniżej płytki, spód części roboczej, oraz ukosujemy powierzchnię przeciwległą pomocniczej. Oczywiście radykalnego "odchudzenia" wytaczaka dokonujemy tylko w razie zaistnienia takiej potrzeby bo wytaczanie dużych otworów lepiej oczywiście wykonywać sztywniejszym nożem. Wtedy poprawiamy tylko kąty samego ostrza. Praktycznie podobne poprawki fabrycznego wytaczaka pozwalające na wytaczanie mniejszych niż oryginalnemu nożowi otworów widać na zdjęciach poniżej.(tu bez obniżenia płytki- nie było takiej potrzeby) Jako że wytaczak jest dość wygięty, a wytaczany otwór nie był głęboki, to mocowano go w imaku trzonkiem było nieco skośnie, by odchylenie od ścianki otworu nie było zbyt duże (by kąt przystawienia ostrza Kr był jak najbliższy 90°, a wypadkowy wektor oporów skrawania był jak najbardziej równoległy do osi) Przedstawione powyżej wytaczaki, również wytaczaki składane, mogą wytaczać otwory do średnic około Ø8mm, a specjalnie wykonane do minimalnie Ø5-6mm, Mniejsze średnice wykonuje się przeważnie w inny sposób, który przedstawimy sobie następnym razem. Wytaczanie otworów stosuje się również jako przygotówka przed operacją rozwiercania rozwiertakami, a ma to na celu usunięcie ewentualnego bicia otworu po wierceniu, i zostawienie tylko niezbędnej wielkości naddatku pod rozwiertak (tylko 0,15-0,2mm). Trzeba wiec taki zabieg przed rozwiercaniem uwzględnić, jeśli chcemy otrzymać centryczny otwór o dokładnej średnicy. Jak koledzy widzą przygotowanie wytaczaka i samo wytaczanie nie jest to jakieś skomplikowane zadanie, a jego kształt nie jest jakiś krytyczny, trzeba tylko trzymać się zasady, że z toczonym materiałem w wytaczaku (podobnie jak i innych nożach) styka się tylko główna krawędź skrawająca, a wielkość trzonka w otworze pozwala na dobry wyrzut wiórów. Polecam kolegom pobuszowanie po poniższych stronach, jest tam wiele ciekawych ilustracji i materiałów odnośnie narzędzi (w tym pomiarowych), obrabiarek, i różnych metod obróbki, wykorzystywanych w amatorskim zastosowaniu. http://www.micro-machine-shop.com/quick_change_tool_post_tool_bits.htm (http://www.micro-machine-shop.com/) I przypominam o świętej zasadzie tokarzy: Toczony przedmiot tak długo będzie idealnie współosiowy, dopóki go nie odmocujemy ! Co to oznacza: jeśli na przykład przetoczymy wałek, wyjmiemy go z uchwytu, zamocujemy ponownie, wytoczymy w nim otwór, zatoczymy część jego zewnętrznej powierzchni na nowo (np czop), lub zatoczymy drugą stronę po jego odwróceniu chwytając za zatoczoną uprzednio część, to nowo wykonane powierzchnie nie będą już idealnie współosiowe z tą wykonaną uprzednio (przed odmocowaniem). Czyli mniej lub więcej będą biły, ponieważ nawet w najlepszym uchwycie istnieją luzy potrzebne do jego prawidłowego działania (prowadnic szczęk, spirali w korpusie i we współpracy ze szczękami), zwłaszcza przy mocowaniu w twardych szczękach. Oczywiście staramy się by to bicie było jak najmniejsze, dlatego jeśli zależy nam na współosiowości to do zataczania drugiej strony stosujemy na przykład miękkie szczęki, z zatoczoną na nowo po ich założeniu powierzchnią mocującą detal, http://www.mechanicalphilosopher.com/3jawtru5.jpg http://homews.co.uk/LrgSoftJawsU02.jpg Co prawda zawsze jakiś uchyb wprowadzą, ale dla większości tolerancji zbyt mały (mikrony lub mniej) by był istotny. Lub przewidując np obracanie detalu do kolejnych zabiegów tokarskich, pomiarów, mocujemy materiał do toczenia w kłach (od strony wrzeciennika może być zatoczony w uchwycie), po uprzednim wykonaniu nakiełków. Da nam to pewność współosiowości skrawanych powierzchni niezależnie ile razy byśmy odmocowywali (mają tak np ostrzone narzędzia jak rozwiertaki, frezy, itp) http://www.northernsteam.com/assets/images/25NC/fronttruck/FT%20(22).jpg http://www.projectsinmetal.com/wp-content/uploads/2009/10/100_0238.jpg ................................................................................................................................................................ No to w zasadzie mamy już omówione z grubsza wszystkie niezbędne tokarzowi noże i ich tajniki, i myślę, że przedstawione tu materiały pozwolą kolegom na samodzielne wykonanie/naostrzenie i pomyślne zastosowanie poprawnie skrawającego noża, Ale jeśli któryś z kolegów ma pytania czy uwagi odnośnie tego co tu sobie przedstawiliśmy, to służę pomocą. W innych kwestiach również... cdn...

http://johnsmachines.com/2015/07/07/model-engineering-exhibition-at-bendigo-victoria-australia/ Silnik musi fajnie burczeć... szkoda, ze nie ma filmu.. Edit. Są.. (i inne na stronie) https://www.google.pl/search?q=Gerard+Dean&ie=utf-8&oe=utf-8&gws_rd=cr&ei=gcfWVvO1MoaUsAHgl4XAAw#q=gerard+dean+tiger+tank&tbm=vid

A przyjrzyjmy się teraz procesowi przecinania na tym filmie. Co możemy powiedzieć o błędach popełnionych przez operatora i wadach maszyny, które doprowadziły do takiego skutku? 1 - za dalekie wysuniecie materiału z uchwytu, zbyt krótkie i słabe jego mocowanie w szczękach. Na moje oko materiał wystawał jakieś 3-4 średnice, a zamocowany był za 1,5 - góra 2-ie. Przez co narastające coraz bardziej opory skrawania nie miały żadnej trudności by wyrwać go ze szczęk. Zawsze starajmy się przecinać jak najbliżej szczęk, jak najwięcej łapać w szczęki i mocno zaciskać, możliwie krótko wystawiać nóż (jeśli to listwa tnąca), a jeśli już musimy z jakiegoś powodu przecinać daleko od szczęk, to jeśli nie ma otworu na kieł zróbmy w wałku nakiełek, otworek, i podeprzyjmy go nim, przynajmniej do momentu docinania. (od 3:40, zwróćcie uwagę na wielkość obrotów, i jednostajny, niezbyt szybki, ale i niezbyt powolny, skutkujący ciągłym wiórem posuw) Jeśli mamy do przecięcia daleko od szczęk długi cienki wałek, pręt, którego nie ma jak podeprzeć kłem, lub pod jego naciskiem i naciskiem noża może się on wyboczyć, to możemy go podeprzeć w ten sposób, w dopasowanej średnicą, nasmarowanej wewnątrz tulejce zamocowanej np w uchwycie wiertarskim w koniku Innym sposobem na wyboczenie i podrywanie wałka jest podparcie go podtrzymką ruchomą (jak do toczenia gwintów). 2 - za wysokie obroty, na moje oko około ~700-900/min, przez co duże tarcie materiału o chłodzony z przerwami nóż ze stali szybkotnącej szybko rozhartowało i stępiło jego ostrze, doprowadzając do narastania oporów skrawania. Objawiało się to coraz głośniejszym wyższym w tonacji piskiem (od 6:11min), (nawiasem jak usłyszycie coś takiego, to przerwijcie cięcie, przeostrzcie nóż, i zastanówcie się nad obrotami i zamocowaniem materiału). Tu obroty powinny być na poziomie od 250 do max. 400/min, zależy czy to był zwykły HSS czy HSS-Co (kobaltowy) i dobre chłodzenie. Jak nie wiemy jak będzie się zachowywał materiał i nóż, to lepiej zacząć od niższych obrotów, i w razie czego podnieść. 3 - zbyt mało zdecydowany, za wolny, dodatkowo przerywany posuw, co prowadzi do powstawania rwanego, częściowo igiełkowego wióra, kiedy to nóż zamiast skrawać skrobie materiał, który generował słyszane od początku przecinania niższe niż późniejszy pisk tarcia drgania, Takie drgania to zjawisko bardzo niepożądane, odpowiedzialne w efekcie za większość połamań noży i luzowanie się wszystkiego co za słabo dokręcone, również za samoczynne przestawianie się niezaciśniętych dostatecznie mocno elementów obrabiarki (tzw."pływanie"). Paradoksalnie to jednym ze sposobów stłumienia powstających drgań jest zwiększenie posuwu noża by poprzez zwiększenie nacisku na materiał skasować możliwość jego drgania. Oczywiście jeśli maszyna nie ma nadmiernych luzów wrzeciona, bo wtedy to i tak nie pomoże. Nieraz ,zwłaszcza przy cięciu na małych hobbystycznych maszynach zdarza się, że pomimo właściwych parametrów obrotów, stanu luzów i łożyskowania, krótkiego wystawienia materiału i sztywnego, dobrze naostrzonego noża, drgania i tak się wzbudzają. Tu przyczyną może być zbyt mała masa maszyny, zwłaszcza suportu. Zastanawiało Was może kiedyś dlaczego obrabiarki są, wydaje się ponad miarę, tak ciężkie i masywne, choć konstrukcyjnie mogły by być bardziej finezyjne? To stuknijcie młotkiem w pudło z cienkiej 1mm blachy a zrobione na przykład z 15-ki. W którym wzbudzicie większe drgania? Jasne że w tym z cienkiej, bo do wzbudzenia drgań dużej masy potrzebna jest dużo większa energia. Poza tym ich częstotliwość rezonansowa jest o rzędy wielkości mniejsza niż cienkich membran, a harmoniczne szybciej gasną. Dlatego w praktyce naszych małych tokareczek ,gdzie zwłaszcza masa suportu jest znikomo mała, a przecież tylko swoim ciężarem leży na pryzmach łoża, na generujące się zwłaszcza w procesie przecinania (ale nie tylko) wibracje cudownym lekarstwem okazuje się często położenia na sankach poprzecznych relatywnie ciężkiego pucka stali (lub czegoś podobnego, hantla, itp,..), oczywiście tak by można je było dalej przesuwać i nie przeszkadzał w toczeniu. Spróbujcie kiedyś. 4 - maszyna prawdopodobnie ma duże luzy lub zużycie łożysk wrzeciona, co skutkuje podnoszeniem się i nabieganiem wałka na nóż. To powodowało chwilowe ustawienie ostrza poniżej osi toczenia, a przy jego zerowym kącie natarcia, chwilowo zmieniał się on na kąt ujemny, co jeszcze bardziej pogarszało warunki skrawania. Widać to dobitnie zwłaszcza w zwolnionej części filmu: 3:48, 5:13, 5:46, zresztą jak się uważnie przyjrzymy, to każde zwiększenie nacisku przez nóż, nawet małe, powoduje "bujanie" się wałka. Co prawda część winy za to ponosi także plastyczność metalu w którym pod naciskiem siły szczęki wygniatają swoje ślady, zmniejszając siłę zacisku (prawie zawsze szczęki uchwytu, zwłaszcza o małych, "ostrych" powierzchniach dociskowych zostawiają swoje ślady, nawet na twardej stali), ale gro winy ponoszą luzy, bo jego średnica raczej nie pozwala na wyboczenie pod naciskiem noża, jak to często się zdarza z cieńszymi daleko wystawionymi wałkami.. Na moje oko gdyby pewniej zamocował wałek, podparł go, zmniejszył obroty, i zwiększył oraz nie przerywał posuwu, to nawet miałby szansę ten wałek przeciąć. A jaka ta geometria przecinaka ma być? Obecnie, w dobie coraz większego udziału w obróbce noży składanych, w których geometria ostrza wymiennej płytki jest w zależności od przeznaczenia ustalana na gotowo w fazie jej produkcji, docelowych geometrii ostrza, zwłaszcza kształtu powierzchni natarcia może być baaardzo wiele. I choć kształt jednych jest technologicznie zasadny, a innych "najnowszych rodzajów" to czysty pic na wodę jak coraz to nowe "formuły" proszków do prania (a naprawdę różniących się tylko kolorem "kuleczek"), to i tak nie mamy przy nich nic do roboty. https://www.google.pl/search?q=parting+carbide+insert+geometry&biw=1188&bih=742&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjA88r3t6XLAhWlIpoKHXlcCz4Q_AUIBygB Ale dla noży ze stali szybkotnących (HSS, HSSCo, SWW, itd) w tym większości listew tnących, oraz noży z lutowaną płytką, które nas najbardziej interesują, geometria jest w zasadzie jedna - podstawowa. A ma ona na celu tak ukształtować ostrze narzędzia, by stykało się ono ze skrawanym materiałem tylko jedną częścią - główną krawędzią skrawającą. Pozostałe nie powinny dotykać materiału(trzeć) A wygląda ona tak Jak widzimy wszystkie krawędzie i powierzchnie oprócz głównej skrawającej i natarcia są tak ukształtowane by nie stykać się z przecinanym materiałem. Jest to nieodzowne z tytułu nie za dużej w porównaniu z innymi nożami wytrzymałości tak długiej i wąskiej konstrukcji, która miałaby problemy z wytrzymaniem zbyt dużych naprężeń. Jedynie niektóre listwy tnące z gotową geometrią mają równoległe pomocnicze krawędzie skrawające(boki) stykające się ze ścianami wycinanego w materiale rowka. W teorii wystarczy że kąty α'1, α'2, K'r1, K'r2 będą miały wartość 1-2°, ale w praktyce amatorskiego ręcznego szlifowania zazwyczaj mają więcej, 2-3°, nawet do 5°. Oczywiście im większy on jest tym słabszy jest przekrój w tym miejscu. Kąt głównej powierzchni przyłożenia α może mieć więcej, w zależności od szczególnych potrzeb nawet do 30°, ale podobnie jak wyżej - im będzie on większy, tym mniejszy będzie przekrój i wytrzymałość na złamanie ostrza w newralgicznym miejscu. Jednym z kryteriów jakie musimy wziąć pod uwagę przecinając konkretna średnicę i materiał by opory skrawania były możliwie minimalne, jest szerokość jaką wycina w materiale ostrze (nie długość głównej krawędzi skrawającej bo ta może być nierównoległa do osi toczenia Kr≠90°) Generalna zasada jest taka: im mniejsza średnica - tym wąższe ostrze, Ale przy użyciu wąższych niż 2 mm, np do przecinania średnic poniżej Ø10mm, trzeba już zachować szczególną ostrożność. Najczęściej jednak w amatorskiej robocie używa się o szerokości 2÷4mm, a najlepiej mieć kilka z różnymi szerokościami do różnych zastosowań. Typowe wartości są przedstawione w tabeli Powierzchnia natarcia może mieć kąt natarcia γ = 0°, ale lepiej sprawują się takie z najlepiej szerokim kroplowym rowkiem wiórowym i dodatnią wartością γ około 15°, lepiej po nich spływa wiór zwijając się często grzecznie w rolkę (jak to widać na filmie) Przecinak możemy wyszlifować sobie z kwadratowej lub lepiej prostokątnej stalki, szlifując boki zgrubnie najpierw czołem ściernicy(obwodem), a potem wyprowadzając właściwe kąty poprzez dostawianie szlifowanego ostrza lekko pod kątem do jej płaszczyzny, i wykonując zwrotne ruchy wzdłuż jej promienia. jak wykonać kanałek wiórowy było wcześniej. (temu nożowi praktycznie brak skosów, widać na przeciętej powierzchni ze tarł bokami, trzeba by skorygować) z listwy tnącej HSS o prostokątnym przekroju podszlifowujac boki, rowek, i czoło (do której mocowania potrzebna jest oprawka mocowana w imaku) z praktycznie gotowej, o geometrycznie trapezowym przekroju listwy, ewentualnie ostrząc ją tylko i wykonując rowek wiórowy, http://chronos.ltd.uk/acatalog/New--Clamp-Type-Parting-Tool-s-with-Chipbreaker-Blade--5--cobalt-.html https://www.youtube.com/watch?v=w0N6K9y2i2M Również dla noży z lutowanymi płytkami trzeba stosować te same zasady geometrii, bo dostępne w handlu egzemplarze to zazwyczaj surówki bez wyprowadzonych kątów i rowka wiórowego, Pamiętając oczywiście o stosowaniu właściwych ściernic, i nie przegrzewając płytki (o czym już mówiliśmy). Jedynie w celu ochrony naroży głównej krawędzi skrawającej przed wykruszaniem dobrze jest zrobić na nich małe 0,2-0,4mm pionowe fazki jak w profilu graniastym lub małe promienie naroży r , a ostrą krawędź skrawającą lekko zatępiamy osełką. tu mamy niezbyt wypracowaną geometrię, bardzo szeroki, z prostą krawędzią skrawającą nóż, nieznane parametry obrotów i posuwu, igiełkowe wióry świadczące o drganiach i skrobaniu, i niestety efekt... Bardzo dobrze przecina się listwami tnącymi z wymiennymi płytkami o szerokości roboczej zaczynającej się typowo od 2mm. Są one niestety drogie, ale za to bardzo odporne na uszkodzenia, co najwyżej wymienia się uszkodzona płytkę, a z mojego doświadczenia (mam dwie, na płytki 2 i 3mm) wybaczają wiele błędów i są mało wrażliwe na drgania. niektóre płytki mogą też skrawać bocznymi krawędziami Podobne i innego kształtu płytki są mocowane także w oprawkach typu trzonkowego do bezpośredniego mocowania w imaku jak zwykłe noże Niektórzy koledzy amatorzy wpadli na pomysł by zamiast kupować drogie listwy i płytki, wykorzystać niepotrzebne, uszkodzone, np pęknięte.. piły tarczowe z węglikowymi płytkami o pasującej do cięcia geometrii. jak to zrobić widać na filmie. Niekiedy nawet nietanie oprawki do listew można zastąpić tańszymi lub własnej roboty zamiennikami.. http://bbs.homeshopmachinist.net/threads/66132-Parting-tool-holder-for-0-1-quot-x-0-46-quot-x-4-25-quot-blade-on-9x20-lathe-turret-post?s=9da5d7a67ce0d7ba53a297c1d5646aa7 A domowym sposobem ominięcia drogich oprawek do listew tnących z wymiennymi płytkami jest dorobienie im trzonka do bezpośredniego mocowania w imaku, przykręconego do niej na odpowiedniej wysokości by utrzymać wysokość ostrza do osi. Otwory pod śruby w hartowanej listwie wiercimy widiowym wiertłem do betonu zaszlifowanym na ostro (pow. przyłożenia) jak zwykłe wiertła do stali, chłodzić naftą. (sam wiele razy tak robiłem) lub typowym z węglika spiekanego (ostatecznie ścierniczką) Gdy nie mamy palnika plazmowego do wycinania można z powodzeniem użyć szlifierki kątowej ("bosza") z tarczą do przecinania stali (okulary!) Jak więc koledzy widzą, demonizowane często przez niepowodzenia pierwszych prób przecinanie wcale nie jest takie straszne, jak zna się zasady. 10 przykazań: 1 - właściwie wyprowadzona geometria noża, 2 - dobrana do średnicy szerokość ostrza, 3 - nóż ustawiony na wysokości osi toczenia i prostopadle do niej 4 - możliwie krótko, lub podparty daleko wystawiony materiał, 5 - materiały o bardzo małej średnicy a dużej długości podparte podtrzymką by zapobiec ich wyboczeniu, 6 - właściwie dobrane obroty, (zawsze lepiej mniejsze), 7 - nie za powolny, zdecydowany i równomierny posuw, redukowany przy końcu cięcia, 8 - smarowanie/chłodzenie w celu zmniejszenia tarcia i powstawania narostów, 9 - wykasowane luzy łożyskowania wrzeciona, luzy jaskółek, 10 - ewentualne dociążenie masy suportu (w małych maszynkach) ... i 11-te, najważniejsze... SPOKÓJ... Myślę, że te podstawowe już teraz będą znane, a w razie pytań czy wątpliwości - służę pomocą. Kolegom próbującym pierwszy raz zalecałbym zacząć od przecinania najpierw drewna, aluminium, mosiądzu, by "otrzaskać się" z tym procesem, a potem miękkiej stali. Dla kolegów nie posiadających frezarki wskażę prosty pomysł, wymagający niewiele inwencji i nakładów, a pozwalający na nawet dość zaawansowane frezowanie w tokarce z wykorzystaniem obrotnicy tokarki http://www.cnc.info.pl/topics56/jak-zamocowac-vt49816.htm http://www.cnc.info.pl/topics56/po-co-kupowac-frezarke-gdy-mamy-tokarke-vt15740.htm https://www.google.pl/search?q=frezowanie+w+tokarce&tbm=isch&tbo=u&source=univ&sa=X&ved=0ahUKEwiGpe21oqXLAhXHjSwKHTUuCd0QsAQILA&biw=1188&bih=742#tbm=isch&q=milling+a+lathe .

Możliwe, ale znalazłem je na stronie motocyklowych wariatów więc wszystko jest możliwe... https://www.pinterest.com/pin/28780885096265010/ https://www.google.pl/search?q=Double-duty+%23motorcycle+with+twin+%23sidecars.+%28say+what%3F%29&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwj2ksDtyZzLAhViM5oKHZplDjQQ_AUIBygB&biw=1188&bih=750

Nie sądzę, spójrz na mocowania obu przyczep do motocykla, musiałyby być idealnie lustrzane obrazy.

No i super wyszło! To kiedy nalot na Paryż?

A teraz o ściernicach, szlifierkach, i ostrzeniu. Zazwyczaj ściernice oznaczone są według podobnego schematu, przy czym różnią się one nieco w zależności od firmy gdzie - Typ ściernicy oznacza jej znormalizowany kształt, jest ich duża różnorodność, ale my do ostrzenia za pomocą szlifierki stołowej zasadniczo używać będziemy Typu 1, oraz docelowo w/g potrzeb Typu 6, 11, 12.. (w/g katalogu Andre http://www.andre.com.pl/katalog-produktow/narzdzia-cierne-ze-spoiwem-ceramicznym ) Ściernice te mają różne gatunki nasypu, z których wyróżniamy 3 grupy podstawowych materiałów ściernych używanych do ostrzenia noży tokarskich i innych narzędzi: - a) - Elektrokorundy (korundy syntetyczne) - αAl2O3 Elektrokorund w różnych odmianach jest najczęściej stosowanym ścierniwem. Wytapiany jest w piecach elektrycznych w temp. powyżej 2000° C z boksytu, względnie tlenku glinu. - 95A - Elektrokorund zwykły (brązowy) Otrzymywany jest z boksytu. Zawiera 95% Al2O3, ~ 3% tlenku tytanu (TiO2) oraz ~1-2% innych domieszek. Jest najbardziej wytrzymałym elektrokorundem charakteryzującym się wysoką ciągliwością. Stosowany do przecinania i zgrubnego szlifowania niskostopowych stali, stali nierdzewnych, żeliwa, szczególnie przy dużych naddatkach zbieranego materiału. - 97A - Elektrokorund półszlachetny (szary) Otrzymywany jest z kalcynowanego boksytu oraz dodatku w postaci tlenku glinu. Zawiera 97% Al2O3. Charakteryzuje się średnią twardością i wytrzymałością. Stosowany jest do szlifowania precyzyjnego i do szlifowania narzędzi. - 99A - Elektrokorund szlachetny (biały) Otrzymywany jest z czystego tlenku glinu. Jest najczystszym elektrokorundem zawierającym powyżej 99% Al2O3. Charakteryzuje się dużą twardością i kruchością. Stosowany do szlifowania precyzyjnego, np.: szlifowanie płaszczyzn, szlifowanie cylindryczne, ostrzenie narzędzi skrawających. - CrA - Elektrokorund chromowy (różowy) Otrzymywany jest z tlenku glinu z dodatkiem tlenku chromu w ilości do kilku procent. Charakteryzuje się dużą twardością i wytrzymałością, większą od elektrokorundu szlachetnego. Stosowany do precyzyjnego szlifowania stali wysokostopowych, do ostrzenia narzędzi skrawających. - M - Monokorund (szary) Otrzymywany z boksytu metodą redukcyjną. Zawiera ponad 99% Al2O3. Charakteryzuje się wysoką mikrotwardością i wytrzymałością mechaniczną. Posiada wyjątkową zdolność do samoostrzenia. Stosowany do szlifowania wysokostopowych stali szybkotnących i do ostrzenia narzędzi. Szczególnie nadaje się do szlifowania profili złożonych. - ZrA - Elektrokorund cyrkonowy Otrzymywany jest z tlenku glinu lub boksytu z dodatkiem tlenku cyrkonu. Charakteryzuje się najwyższą wśród elektrokorundów ciągliwością i wytrzymałością mechaniczną. Stosowany do wysokowydajnego szlifowania żeliwa, do szlifowania półfabrykatów stalowych z dużymi naciskami. - b - Węgliki krzemu (nazywane też karborundem) - SiC Otrzymywany w piecach oporowych w procesie syntezy wysokiej czystości piasku kwarcowego oraz koksu naftowego. Drugi, po diamencie pod względem twardości. - 99C - Węglik krzemu zielony Wysokiej czystości węglik krzemu jest barwy zielonej i zawiera min. 99% SiC. Stosowany do szlifowania węglików spiekanych, ceramiki, kamieni, do ostrzenia narzędzi skrawających z ostrzami z węglików spiekanych. - 98C- Węglik krzemu czarny Zawiera 98% SiC i więcej domieszek. Stosowany podobnie jak 99C do szlifowania węglików spiekanych, materiałów ceramicznych, betonu, kamienia, do zgrubnego szlifowania odlewów z twardego i kruchego żeliwa białego oraz do przecinania betonu, kamienia, żeliwa białego. - c) Diamentowe - © Zarówno z diamentów naturalnych, jak i bardziej powszechnych i tańszych diamentów syntetycznych. Najtwardszy ogólniedostępny materiał ścierny. (są jeszcze borazony, ale bardzo drogie) Przy czym do szlifowania trzonków noży lutowanych najlepiej najdają się 95A, 97A, do noży ze stali szybkotnącej (w tym HSS) nadają się najlepiej 99A, CrA, M, do węglików spiekanych 99C, 98C, diamentowe. Nas w zasadzie najbardziej interesować będą z uwagi na kompromis cena/przydatność cztery z nich: 95A - korundowa do szlifowania miękkiego trzonka, 99A - korund szlachetny do wyszlifowania i ostrzenia noży ze stali szybkotnącej (HSS) (opcjonalnie) 99C - węglik krzemu do ostrzenia płytki z węglika spiekanego diamentowa T6, 11 lub lepiej T12 - do dopieszczania ostrza z węglika (opcjonalnie) Oczywiście zamiast podanych można stosować i pozostałe z danej grupy zastosowań, ale te stanowią niezbędną podstawę do ostrzenia danego rodzaju noża. Można także HSS ostrzyć ściernicami do węglika, ale ze względu na mniej odpowiednią dla HSS twardość ich spoiwa szybciej się będą one zużywały(sypały). ale nie polecam szlifować ściernicą diamentową czy 99C miękkiej stali trzonka, bo szybko się one zalepią i będą wymagać obciągnięcia (diamentowania) aby móc nadal wydajnie szlifować. Jak wygląda zalepiona ściernica korundowa możecie zobaczyć poniżej Praktycznie na szlifierkę stołową poza podstawowym układem ściernica 95A z jednej strony a 99C z drugiej, można zamontować nawet 3 ściernice na raz uzyskując super zestaw szlifierski, np ściernica 95A do trzonków z lewej, 99C + diamentowa do spieków z prawej, o ile długość części wałka do ich mocowania na to pozwoli. Można to zrealizować w ten sposób: inne http://www.robohippy.net/featured-article/ Trzeba tylko dorobić lepsze, większe stoliki. W ogóle fabryczne stoliki(podstawki) w typowych marketowych szlifierkach stołowych z punktu widzenia ostrzenia noży tokarskich są bezużyteczne z kilku powodów. Przede wszystkim są niestabilne, zrobione ze zbyt cienkiej, wygiętej tylko kątowo blaszki, której zamocowanie (prowadnica) jest bardzo wiotka, przykręcona do równie mało sztywnej osłony ściernicy, co przy szlifowaniu większej powierzchni np trzonka prowadzi do powstawania drgań (sprężynuje). Ich mała szerokość także nie stanowi pewnego oparcia dla dużego dość trzonka, ani nie pozwala na swobodne i pewne ustawienie pod dowolnym kątem do czoła ściernicy, nie mówiąc już o przystawieniu go do jej bocznej powierzchni, bo jej nie obejmuje (jak to widać na moim rysunku powyżej). Konstrukcja tych podstawek nie pozwala także na dokładne ustawienie pochylenia w stosunku do czoła ściernicy (kąt przyłożenia α, czy pomocniczy kąt przyłożenia α') Sugerowałbym kolegom wykonanie w sumie prostych ale bardzo użytecznych nawet dla doświadczonych szlifierzy, uniwersalnych, nie tylko do ostrzenia noży podstawek z grubszej np ≠5-7mm blachy, aluminium, a nawet sztywnej grubszej sklejki, których różnorakie konstrukcje można zobaczyć poniżej. I wybrać sobie wzór możliwy do wykonania we własnym zakresie. http://www.cnc.info.pl/topics80/tarcza-do-ostrzenia-widi-vt62985,10.htm poczynając od najprostszej, po mniej lub bardziej złożone konstrukcje, choć tez nie jakiś technologiczny kosmos http://www.cnc.info.pl/topics85/ostrzalka-lub-szlifierka-stolowa-vt49960.htm https://www.youtube.com/watch?v=Xbggxj2kgyc https://www.google.pl/search?q=Homemade+Grinder+Tool+Rest&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwin99Wjy5jLAhXlJZoKHQ1JAugQ_AUIBygB&biw=1214&bih=750#imgrc=_ Gorąco namawiam kolegów, bo takie proste usprawnienie wielce ułatwi poprawne wykonanie dobrej geometrii noża nawet mało doświadczonym, a na pewno będzie dużo bezpieczniejsze. A zastosowanie w podstawce prostej poprzecznej prowadnicy (nawet ze złożonych i skręconych śrubami płytek) dla suwaka z ustawianym kątem podpórki dla noża, pozwala na wykonanie precyzyjnych prostoliniowych szlifów pod właściwym pożądanym kątem. http://www.steves-workshop.co.uk/tools/grindingrest/grindingrest.htm ************************************************** Naukę ostrzenia dla ułatwienia zaczniemy od wykonania ze stalki noża prostego bocznego, o prostej do wykonania geometrii, bardzo dobrego do aluminium, miedzi, mosiądzu, ale także i miękkiej stali możemy wzorem noży lutowanych przyjąć kąt przystawienia głównej powierzchni przyłożenia Kr=70°, a kąt pomocniczej płaszczyzny przyłożenia K'r=20°, kąt naroża εr wyniesie wtedy 90° (180°- {70°+20°}) zaczniemy od wykonania głównej płaszczyzny przyłożenia 1 z kątem przystawienia Kr Właściwy kąt głównej powierzchni przyłożenia (α=10-12°) uzyskujemy przez odpowiednie pochylenie stolik w stosunku do czoła ściernicy, z uwzględnieniem krzywizny obrysu samej ściernicy zależnym od jej średnicy D (przez co wyszlifowana powierzchnia będzie lekko wklęsła ale to nie przeszkadza) Następnie także czołem ściernicy szlifujemy pomocniczą powierzchnię przyłożenia 2 z kątem K'r , kąt pomocniczej powierzchni przyłożenia (α') może pozostać taki sam jak głównej, lub dla wzmocnienia zmniejszony do 8°. następnie dla wzmocnienia wierzchołka noża załamujemy go robiąc nieduży promień (r) (może też być w formie płaskiej 0,5-1mm fazy) można to zrobić także ręcznie na osełce Ostatnią operacją ostrzenia 3, jednocześnie dość trudną a bardzo ważną, będzie zaszlifowanie powierzchni natarcia z odpowiednim kątem (γ), z zachowaniem zarazem właściwego kąta pochylenia głównej krawędzi skrawającej (λs). Jako że do tej operacji kładziemy nóż nie na podstawie, a na prawym boku, właściwy kąt natarcia γ=12°-18° zapewni nam odpowiednie pochylenie stolika (podobnie jak wcześniej do uzyskania odp. kata przyłożenia), a właściwy (dodatni) kąt pochylenia głównej krawędzi skrawającej λs do 30° dla aluminium, i 8°do15° dla stali, zapewni skośne ustawienie na stoliku osi trzonka noża do czoła tarczy ściernicy. Przy pewnym doświadczeniu można to wykonać także "pod palec", ale ja pokazuję ten film by mieli koledzy lepszy pogląd na zagadnienie (są tam też inne filmy o ostrzeniu) https://www.youtube.com/watch?v=hrDr4rYLiAk https://www.youtube.com/watch?v=dRyqIm5JR5s https://www.youtube.com/watch?v=HTQ46NMMc88 https://www.youtube.com/watch?v=HTQ46NMMc88 Przykładowe kąty poszczególnych powierzchni zalecane dla wybranych rodzajów skrawanego metalu podano w tabelce poniżej. Ale nie są one bezwzględnie krytyczne i wystarczy wykonując ostrzenie zachować przybliżone wartości Można także zamiast klasycznego szlifowania całej powierzchni natarcia pod kątem γ wyszlifować krawędzią ściernicy, koniecznie wzdłuż głównej krawędzi skrawającej (z zerowym lub ujemnym kątem pochylenia λs) rowek/kanałek wiórowy, opierając na stoliku nóż na wierzchołku ostrza, i dosuwając powierzchnię natarcia do krawędzi ściernicy, z główną krawędzią skrawającą ustawioną pionowo (prostopadle do powierzchni stolika). Osobiście uważam to za opcję lepszą, bo sam rowek wiórowy zapewnia nam już dodatni kąt powierzchni natarcia, a jednocześnie pełni funkcję łamacza/zwijacza wióra. Rowek wiórowy może mieć zarys wycinka okręgu - okrągły, z większym ale mniej wytrzymałym mechanicznie dodatnim kątem γ powierzchni natarcia, zależnym od wartości promienia r krawędzi ściernicy, nadającym się do skrawania miękkich materiałów i metali jak aluminium, miedź, brązy, wyżarzany mosiądz, tworzywa sztuczne, twarda guma, itp.. lub kroplowy (jak odwrócony profil płaskowypukły), z mniejszym katem powierzchni natarcia γ, ale za to dużo wytrzymalszy, bardziej nadający się do skrawania stali, gdzie wartość kąta natarcia γ jest różnicą kąta 90° a kąta przystawienia trzonka noża do czoła ściernicy x γ = 90°- x° różne przykłady rowków wiórowych Kto chce sobie nieco pogłębić temat może poczytać w linkach https://books.google.pl/books?id=WCYDAAAAMBAJ&pg=PA150&lpg=PA150&dq=how+to+grind+a+lathe+bit+chip+breaker&source=bl&ots=uOUoU0ThEz&sig=-g04FiB_OcsnNpIVynzimdmHV6k&hl=en&sa=X&ei=7xAIUe2uDsOO2wWuyYGABQ#v=onepage&q=how%20to%20grind%20a%20lathe%20bit%20chip%20breaker&f=false http://lotek.info/proj/dead_center/ Jak koledzy widzą naostrzenie noża do wzdłużnego toczenia nie jest wcale czarną magią, wymaga tylko troszkę wiedzy, podstawowego sprzętu, i nieco manualnych zdolności na których, jak śmiem sądzić, modelarzom nie zbywa. Analogiczne zasady stosujemy do innych rodzajów noży poza przecinakami i wytaczakami, o czym bedzie dalej. Od biedy rowek wiórowy można wykonać i w taki sposób, ale wymaga to pewnej ręki, i tego nie polecałbym. http://www.practicalmachinist.com/vb/south-bend-lathes/easy-hss-chip-breaker-219269/ Kąty przyłożenia i rowki wiórowe w nożach odsadzonych bocznych których będziemy używać do toczenia najczęściej wykonujemy podobnie A noże VHM z płytkami z węglików spiekanych? Ogólnie zasady ostrzenia są prawie identyczne, należy tylko odpowiednie części noża szlifować na właściwych ściernicach, i nie stosować za dużych katów natarcia z racji większej kruchości spieku. Główną powierzchnię przyłożenia w nożach z lutowana płytką szlifujemy w dwóch fazach: - najpierw pod większym kątem αn2= 10°-12° sam miękki trzonek na ściernicy 95A, bez szlifowania płytki VHM, - potem pod mniejszym kątem αn1 = 5°-7° powierzchnię przyłożenia płytki ze spieku VHM na ściernicy 99C Jeśli mamy do dyspozycji również ściernicę diamentową to kąt αn1 płytki szlifujemy na 2 razy: - w pierwszym zabiegu na ściernicy 99C pod katem αn1= 7°-10° (kąt ten stosuje się również do mocno szczerbatych płytek), - w drugim zabiegu na ściernicy diamentowej pod katem αn1= 5°-7° już na gotowo. Orientacyjne wymiary rowka(kanałka) wiórowego w zależności od głębokości skrawania (ap) i prędkości posuwu (fn) mamy w tabelce poniżej. Oczywiście do amatorskich zastosowań na słabonapędowej obrabiarce wystarczy przyjąć średnią lub największą wartość z pierwszego rzędu (dla ap =1mm), i lekko dodatnią lub nawet zerową wartość kąta natarcia ( widać to na zdj. poniżej), co wzmocni krawędź skrawającą. Którą po naostrzeniu należy dodatkowo lekko stępić diamentową (lub z węglika krzemu) osełką by nie dopuścić do wykruszania się zbyt cienkiej krawędzi ostrza. Uniwersalnym, najczęściej w robotach tokarskich używanym, będzie profil odsadzonego noża bocznego NNBe z dobrze skrawającym stal kroplowym rowkiem wiórowym wzdłuż głównej krawędzi skrawającej, o niedużym kącie natarcia, ale za to zapewniającym ostrzu dużą wytrzymałość, jaki widać na zdjęciu poniżej. Wykonanie podobnej geometrii noża NNBe naprawdę nie jest takie trudne, nawet dla początkującego tokarza, jeśli się zna kolejne kroki (j/w), a z każdym przeostrzeniem będzie coraz doskonalsze. Troszkę inaczej wygląda proces ostrzenia dwu innych rodzajów noży; przecinaków i wytaczaków, a to ze wzgledu na ich szczególne warunki pracy i odmienną ogólną geometrię, chociaż główne zasady dotyczące samych ostrzy skrawających są identyczne. Zacznijmy od przecinaków. Przecinaki mają dość niekorzystną budowę pod względem wytrzymałościowym, ich część robocza jest bardzo wydłużona i wąska, przez co podatna na wyginanie na boki pod wpływem niezrównoważonych oporów skrawania. A przy ograniczonej (ze względu na wymiar h do osi) wysokości mają niewielki w porównaniu z trzonkiem dużo mniej wytrzymały na przeciążenia w porównaniu do innych noży przekrój poprzeczny. W dodatku pracuje w wąskiej zazwyczaj głębokiej szczelinie przecinanego materiału gdzie spływ i usuwanie powstającego wióra jest utrudnione. Wszystko to razem wzięte sprawia że przecinaki są dość delikatnymi, narażonymi na uszkodzenia narzędziami. W dodatku na proces cięcia mają wpływ także inne czynniki, takie jak sztywność i wielkość luzów maszyny, zwłaszcza luzy łożyskowania wrzeciona, jaskółek sań, wysunięcie, średnica, rodzaj i twardość przecinanego materiału, same parametry cięcia, a nawet masa maszyny(o czym wspomnimy dalej). jak sprawdzić luzy jaskółek przedstawia zdjęcie poniżej (analogicznie podważając dźwignią imak - tu akurat tylny) Jeśli mamy możliwość zaciskania śrubą lub dźwignią docisku suportu do łoża w celu jego unieruchomienia, to warto to przy przecinaniu uczynić - im sztywniejsza maszyna tym lepiej dla procesu przecinania. Podobnie z zaciskiem na listwie jaskółki sanek narzędziowych (przy poprzecznych kasujemy tylko nadmierny luz). http://www.model-engineer.co.uk/sites/7/images/member_albums/86530/571926.jpg Z tego powodu proces przecinania jest swoistym testem sztywności i poprawności regulacji luzów nowej, a zużycia i ogólnej kondycji (zwłaszcza łożyskowania wrzeciona) używanych tokarek. Im szerszym przecinakiem możemy bezproblemowo, bez wzbudzania szkodliwych drgań, przecinać stal - tym ocena kondycji wyższa. Niestety nasze hobbystyczne obrabiarki nie mogą pochwalić się najlepszymi rezultatami w tym zakresie. Dlatego wykonaniu prawidłowej geometrii przecinaka podczas szlifowania, która zapewnia nam jak najmniejsze opory skrawania powinniśmy poświecić nieco więcej uwagi i staranności. A potem właściwemu przebiegowi samego procesu cięcia. Poniżej prezentuję film jak właściwie dobrane parametry i narzędzie w zasadzie bezproblemowo(nie licząc samej końcówki) pozwalają na przecięcie dość dużej średnicy wałka z wywierconym współśrodkowym otworem (co też ma znaczenie, o którym powiemy dalej). Jak widać pomimo dużej średnicy do przecięcia bardzo wydłużoną częścią roboczą noża (tu akurat listwy tnącej, ale to bez znaczenia) proces cięcia idzie sprawnie i bez komplikacji, o czym może świadczyć ładnie spływający wstęgowy wiór, brak odgłosów wzbudzania się niepożądanych drgań, oraz prosta i gładka płaszczyzna po cięciu. Materiał wystawiony możliwie krótko, obroty nie za duże, dobrze dostosowane do dużej średnicy w myśl dobrej dla ręcznego cięcia zasady: im większa średnica - tym mniejsze obroty, ręczny posuw narzędzia odpowiedni,nie za szybki, ale i nie wolny(o tym dalej), oraz zastosowane chłodzenie które prócz obniżania temperatury również smaruje powierzchnię natarcia noża, polepszając spływ po niej studzonego wióra, i równocześnie wydatnie zmniejszając tendencję do powstawania niepożądanego narostu na krawędzi skrawającej. Wiec skoro tak dobrze szło, to czemu w końcowej fazie docinania nóż nie wytrzymał ? Na to niekorzystne zjawisko złożyło się kilka przyczyn. Aby je właściwie zanalizować musimy cofnąć się nieco do teorii. Otóż jak już poznaliśmy ze wzoru, prędkość skrawania vc zależy od obrotów n, i średnicy Dm skrawanego materiału. Tu obroty n są stałe, więc przekształcając wzór prędkość skrawania vc zależy od średnicy skrawania Dm . Ale średnica ΔDm zmniejsza się wraz wcinaniem się noża w materiał, co analogicznie skutkuje zmniejszającą się w sposób proporcjonalny prędkością skrawania vc2. Malejąca prędkość skrawania pogarsza spływ wióra z powierzchni natarcia, bo prędkość nabiegania materiału na nóż maleje, a utrzymany stały posuw fn przy malejącej średnicy skutkuje proporcjonalnym wzrostem pozornej głębokości skrawana ap, co w sumie prowadzi do narastania siły oporów skrawania Fc działających na nóż, W dodatku spiętrzanie się wióra na coraz większej powierzchni ostrza zmienia kierunek jej wypadkowego wektora ΔFc na bardziej pionowy niż na początku(Fc), przez co działa ona na mniejszy przekrój L2 części roboczej, wynikający z pochylenia płaszczyzny przyłożenia o kąt α. Do tego dochodzi jeszcze zjawisko występujące w samej końcówce procesu docinania materiału z współśrodkowym otworem, polegające na plastycznym odkształcaniu się pierścienia coraz cieńszej, pozostałej do przecięcia warstwy materiału. W praktyce naciskające na plastycznie niestabilną warstwę ostrze zamiast skrawać bardziej trze o nią, wybrzuszając ją w światło otworu, aż do momentu przekroczenia granicy jej wytrzymałości na rozciąganie. Następuje wtedy nagłe przebicie tej warstwy, a uwolniona gwałtownie siła nacisku powoduje nagły skok ostrza Δfn w światło otworu, zazwyczaj o wartość luzów śruby sanek poprzecznych suportu, łożysk wrzeciona, i ew. ugięcia samego noża i materiału pod nożem (w zależności od ich wiotkości). Może to być czasem milimetr i więcej, zależy od powyższych. A jako, że przecinany materiał obraca się nadal, to pozostała część niedociętego jeszcze pierścienia materiału nabiegając na powierzchnię natarcia łamie się i spiętrza, powodując duży skokowy wzrost siły oporu skrawania ΔFc. Jeśli wzrost tej siły będzie dostatecznie duży, to może przekroczyć wytrzymałość na ścinanie przekroju ostrza w punkcie jej przyłożenia, co skutkuje pęknięciem i wyłamaniem "czubka" ostrza. Lub dokładając do tego wzmacniający moment długości dźwigni między miejscem przyłożenia siły Fc(na ostrzu) a punktem zamocowania (podparcia) noża w imaku, może przekroczyć wytrzymałość na zginanie nawet pełnego przekroju części roboczej (który w tym miejscu jest mniejszy niż przy wierzchołku z racji geometrii ostrza), wyłamując ją w całości. Jak to było w przypadku tej listwy tnącej na filmie. Podobnie ma się sprawa przy przecinaniu pełnego materiału, tam jednak sprawcą destrukcji jest najczęściej urywanie się odcinanego detalu pod wpływem własnego ciężaru i siły odśrodkowej, przed całkowitym docięciem do osi, przez co pozostaje niedocięty czop, często przy okazji wyłamujący część ostrza. Tu również może nastąpić niepożądany "skok" noża do przodu jeszcze pogarszającysytuację, jednak w porównaniu do odcinania detalu (pierścienia) z centralnym otworem jak wyżej, zagrożenie jest dużo mniejsze. "Skok" w przypadku jest tym bardziej prawdopodobny, im większa jest odchyłka ustawienia wierzchołka ostrza pod osia toczenia, gdyż materiał czopu wykorzystując brak dostatecznej sztywności maszyny oraz pewną sprężystość ostrza noża i materiału, uwalniając nagle naprężenia nabiega na powierzchnię natarcia ostrza, prowadząc w skrajnych przypadkach do jego wyłamania. Dlatego starajmy się zawsze ustawiać wierzchołek ostrza dokładnie w osi toczenia. Jak można takim niepożądanym zjawiskom zapobiec, by docinając nie uszkodzić przecinaka? Według teorii - nie dopuszczając do zmniejszania się szybkości skrawania vc, poprzez zwiększanie aż do maksymalnych, obrotów n. Ale w mechanicznych obrabiarkach, z niesterowalnym w czasie rzeczywistym napędem jest to niemożliwe do zrealizowania, poza tym mogło by być niebezpieczne z powodu gabarytów, kształtu, czy niecentryczności zamocowanych mas (wibracje). Ewentualnie można zastosować mniejsze obroty na początku przecinania centrycznego detalu o dużej średnicy, a potem gdy ta znacznie się zmniejszy, do docinania zwiększyć je. Do bezpiecznego jednak poziomu. Nie zawsze jest to jednak możliwe. Cóż innego więc można zrobić? Można stopniowo (z wyczuciem) zmniejszać posuw narzędzia, a w końcowej już fazie docinania, kiedy czujemy że materiał zaczyna plastycznie ustępować i wybrzuszać się w światło otworu pod naciskiem ostrza, robić małe "przystanki" w posuwie, pozwalając tym samym na "wybieganie się" wióra, i stopniowe z każdym obrotem detalu automatyczne redukowanie się nacisku ostrza na pozostałą do przecięcia część("pierścionek"). Postępowanie takie, zmniejszające presję ostrza na materiał i redukując powstałe naprężenia, najczęściej zapobiega gwałtownemu jego "skokowi" w światło otworu podczas przebicia ścianki pierścienia, pozwalając na bezpieczne oddzielenie odciętej części od reszty. Tego właśnie zmniejszenia posuwu (i nacisku) przy docinaniu, zapobiegającego owemu "skokowi" nie zrobił operator na powyższym filmie, z widocznym dla wszystkich skutkiem. W redukcji zagrożenia "skokiem" pomaga także lekko skośna w stosunku do osi toczenia materiału głowna krawędź skrawająca, będąca wynikiem skośnego zaszlifowania głównej płaszczyzny przyłożenia (czoła przecinaka). czyli kąt przystawienia Kr różny od 90°. Zazwyczaj skos wykonywany jest w ten sposób, że wierzchołek ostrza jest od strony odcinanego detalu, by odcięta płaszczyzna nie miała niedociętych pozostałości czopa czy "pierścionka". http://www.model-engineer.co.uk/sites/7/images/member_albums/69121/458626.jpg Może też być odwrotny. Taka skośna linia głównej krawędzi skrawającej powoduje, że docinany "pierścionek" lub czop ma niejednakowej grubości stożkowaty kształt, o różnej w przekroju wytrzymałości na rozciąganie, zapobiegający jego wybrzuszaniu przez ostrze do światła otworu. Wówczas zamiast całą szerokością, przez "pierścionek" przebija się najpierw sam wierzchołek ostrza, odcinając tym samym detal od całości, a stopniowo wraz z posuwem noża ukośnie skrawana reszta stożka zapobiega tak niepożądanemu "skokowi" przecinaka. Wartość kąta przystawienia ostrza Kr nie może być jednak za bardzo różna od 90°, bo podczas cięcia będzie spychać ostrze w kierunku wierzchołka powodując cięcie materiału po łuku, https://john5293.files.wordpress.com/2014/03/2019-parting.jpg?w=300&h=225.jpg co może się skończyć pęknięciem twardego ale kruchego ostrza. Główna krawędź skrawająca przecinaka może też mieć inny, bezpieczniejszy dla naroży kształt (a, b ), oraz rzadziej spotykany, odcinający "pierścionek" czy czop jednocześnie od obu ścianek materiału - kształt c (niektóre listwy tnące z półokrągłą powierzchnią natarcia), a. półokrągły, b. graniasty(boczne fazy) c. wklęsły cdn..

Niestety tak, i to z jednego bardziej praktycznego (poza wielu innymi) powodu. A wyobraź sobie, że siedzisz wygodnie jak panisko na krzesełeczku przy hulającej tokarce, która dziarsko przetacza wałeczek zacnej stali dość ostrym posuwem, sypiącej przy tym po okolicy jak fontanna mieniącym się czerwonofioletowo odpryskowym wiórkiem... I nagle jeden taki czerwony filut ląduje Ci zgrabnie na spodniach w okolicy guzików od... hmm... wiadomo czego.. A właściciel spodni z odgłosem syreny strażackiej zaczyna szukać jakiegoś środka gaśniczego po całym pomieszczeniu... :D Nie mówiąc już o innych atrakcjach, jak taki wpadnie za niżej w postawie siedzącej niż przy stojącej znajdujący się kołnierz koszuli... A z nie mniej poważnych powodów - to stojąc: - raz że więcej widzisz (bo bardziej z góry), a dwa - możesz szybciej zareagować na zagrożenie bo masz większą swobodę ruchów... Co do reszty, to przeanalizujemy za chwilkę bo teraz muszę lecieć...

Piękna robota. Do tego jak znalazł a tu jak to powstaje... http://creativecad.com.au/engines.htm http://thebloughs.net/metalworking/hodgson-9-cylinder-radial-engine-2/ http://madmodder.net/index.php/topic,2586.0.html http://www.smokstak.com/forum/showthread.php?t=90078 http://www.5bears.com/curproj.htm Ale ten dźwięk..... [/yotube] Pewnie dostanę po uszach bo to nie modelarski choć model, ale nie mogłem się powstrzymać.... posłuchajcie...

Co to tym napędzać? Chyba kartkę papieru...

... dobre... Ale fakt, pod względem mechanicznym to bardzo ciekawe konstrukcje, tyle, że biorąc pod uwagę stopień komplikacji, pewnie nie tak sprawne jak klasyczne..

Uzupełniając Twój watek o toczeniu drewna, to dużo bezpieczniej będzie najpierw przetoczyć na okrągło odcinek który ma być mocowany w szczękach, i mając już dużo stabilniejsze mocowanie przetaczać resztę (podpierając jeśli dłuższe niż circa 2 średnice) Jeśli chodzi o noże do toczenia drewna, to dużo skuteczniej jest je toczyć bardzo ostrą (spiczastą) krawędzią. Ale w odróżnieniu od noży do toczenia metalu, w ostrzach do drewna (dłutach, piłach) to nie dodatnia wartość kąta natarcia (γ), która może w tym przypadku mieć nawet 0°, ma tu największe znaczenie, a duży kąt przyłożenia (α), dochodzący do nawet 30÷70° (gdzie w ostrzach do skrawania metalu przeciętnie do ok. 7°). Dobrze widać to na przykładzie dłut do toczenia gdzie mamy duży kąt α (bevel angle) http://www.dluta.pl/product/zestaw-instruktazowy-dla-tokarzy-tnt-300.html A dlaczego taka geometria jest tu lepsza? To ze względu na włóknistą strukturę drewna oraz relatywnie bardzo małą (w porównaniu do metalu) jego twardość, a co za tym idzie - bardzo małą składową Fs sił skrawania, działającą pionowo w dół na powierzchnię natarcia ostrza skrawającego, przy tym brak w zasadzie warunków do tworzenia się narostu, trochę inna mechanika powstawania wióra, co razem wzięte pozwala na zastosowanie dużo mniejszych przekrojów wytrzymałościowych ostrza zależnych od kąta ostrza β (potocznie "spiczastości"), niż w nożach do skrawania metalu. Uzyskania tak dużego kąta przyłożenia (α) w nożach z węglikami może nie tyle jest trudniejsze niż w nożach z HSS, ale na pewno mniej bezpieczne dla jego trwałości. A to ze względu na ziarnistą strukturę spieku, gdzie w cieniutkim (w przekroju) ostrzu z węglika krawędź skrawająca łatwiej się pokruszy niż w nożach ze stali szybkotnącej Obrazowo - to jak różnica wytrzymałości mechanicznej między takim kształtem wykonanym ze styropianu ze sprasowanych, nawet twardszych kulek, a zrobionym ze spienionego depronu. Również uzyskanie pożądanej jakości krawędzi skrawającej przy ręcznym szlifowaniu na zwykłej szlifierce, nawet przeznaczoną do spieków ściernicą z węglika krzemu zamiast diamentowej, będzie dość trudne do wykonania ze względu na otrzymywaną tą metodą dość dużą tzw. "szczerbatość ostrza" (co oznacza ten termin to wyjaśnimy sobie przy wątku ostrzenia noży, a nie chodzi tu o potoczne wyobrażenie). Krótko mówiąc ze stali HSS jesteśmy w stanie uzyskać dużo ostrzejszy dla skrawania drewna nóż, niż z węglików. zwłaszcza jak jeszcze jego ostrze po szlifowaniu dogładzimy na ostrzałce. Wystarczy ze stalki wyszlifować w sumie prosty kształt + możliwie duże obroty. To dlaczego - ktoś powie - na przykład w górnowrzecionowych frezarkach do drewna lepiej niż z HSS spisują się frezy z widiowymi ostrzami, które w dodatku mają nie tak duże kąty α ? Prawda, ale w porównaniu z toczeniem jest jedna zasadnicza różnica - jest tu drastycznie większa prędkość skrawania vc wynikająca z bardzo dużych obrotów narzędzia, rzędu 9000 – 30000/min, a wiec i siła skrawania Fs jest dużo większa, przy których to HSS bardzo szybko by się w rezultacie tarcia , potocznie mówiąc, "spalił"... (dla potwierdzenia wystarczy rękę przyłożyć aby zobaczyć, że nawet drewniane wiórki są dość ciepłe) zwróćcie uwagę na noże(dłuta).. https://www.youtube.com/watch?v=yl0CPWHynqA https://www.youtube.com/watch?v=ov3awRWfVJc https://youtu.be/ov3awRWfVJc

Na ile jeszcze pamiętam rosyjski to zrozumiałem, że były one specjalnie wykonane pod modele AN-26 i AN-8.. "An-26. Szukałem zdjęć z Antonowem Mówiąc o silnikach. Oto one:" "Przy- AN-8 były podobne, jeśli nie takie same." "(pojemność) 10cm3. Wykonał Kramarenko. Babiczew na nich również latał"

http://www.rcvengines.com/rcv_modelhome.htm http://www.rcvengines.com/applications_uav.html

http://modelenginenews.org/ed.2004.05.html http://www.rcgroups.com/forums/showthread.php?t=1054975&page=324 http://www.reginaldluycx.be/collectie.html a что это устройство ? http://forums.airbase.ru/2012/10/t86998--sovetskie-aviamodelnye-dvizhki-memuary.html P.S. To ja już wolę nasze diesle ręcznie kręcić... [yotube]

to jeszcze pierzem powinni posypać...

A jak oni tam wciskają tę rurkę z paliwem? Korpus wygląda jakby był oblepiony rycyną...

Mógłby służyć jako ilustracja do tematu kolegi Patryka o powstawaniu siły nośnej... http://pfmrc.eu/index.php?/topic/59853-jak-powstaje-si%C5%82a-no%C5%9Bna/