RomanJ4

I najpiękniejsze samochody powstały od zrobienia koła... ------> -------> Nie wiem czy mogę sprzedać nowicjuszom taki trick (bo jest na bakier z BHP i niegodny nauczyciela ) ale do toczenia drewna okrywam łoże i suport kładąc na nie płachtę materiału, np kawał starego prześcieradła, lub można szczelnie okrywać folią np aluminiową, kuchenną, by mocno higroskopijne wiórki i pył drzewny nie wciskały się wszędzie "wypijając" film olejowy ze smarowanych powierzchni. W dodatku łatwiej się sprząta. Ale UWAGA !! Trzeba bardzo uważać aby obracające się części, śruba pociągowa, uchwyt nie złapały materiału !! . Folia o tyle lepsza, że najwyżej się podrze.. Podobnie okrywa się przy szlifowaniu na tokarce przystawką wałków, szczęk, itp, ale tam chodzi o ochronę przed startymi drobinami ściernicy i opiłkami, które pomieszane z olejem na smarowanych częściach suwanych, mogły by utworzyć pastę ścierną szlifując np pryzmy. Tyle, że tam obroty uchwytu są powolne i ryzyko złapania szmaty są mniejsze, albo szlifuje się na mokro co tak nie pyli. https://www.youtube.com/watch?v=IAtASZxDaf4 https://www.youtube.com/watch?v=aDAQ2ekvhbk

Dziękuję kolegom za uznanie, i rumienię się jak panna bo przesadzacie, nie zasłużyłem na takie pochwały.. Ot, mam nadzieję, że choć w części przyda się komuś to co sam wiem. A kolegę Marka i innych których dobre wiatry zawieją kiedy w moje strony - zapraszam w moje skromne progi. Cieszę się też , że kolega Marek znalazł sobie tak doświadczonego mentora, z pomocą którego szybko przejdzie na następny poziom tokarsko-frezerskiej wiedzy.. Gwarantuję, A wracając do naszych dywagacji,na przykładzie prezentowanych tabel widzimy, że dla węglików spiekanych zakres stosowanych prędkości skrawania vc jest o niebo szerszy niż dla stali szybkotnących (HSS), W dodatku górny zakres (vc 35-50) należy stosować dla stali szybkotnącej z podnoszącą odporność na temperaturę i ścieranie dość drogą domieszką kobaltu (Co), znanej pod symbolem HSS Co, HSSE, (m/in. stalki, frezy, wiertła, gwintowniki, np. HSS Co5 - gdzie liczba określa procentową zawartość Co) http://allegro.pl/stalka-noz-oprawkowy-kobaltowy-18x18x160-hss-co5-i5831028743.html Widać też, że szybkość skrawania vc zależy zarówno od własności noża, jak i twardości HB materiału (przedstawianej też w zamiennej formie jako wytrzymałość na rozciąganie w MPa), generalnie dla tego samego noża - im twardszy(wytrzymalszy) materiał - tym mniejsza vc. A przyjęta przez nas do obliczeń jako stała (dla danego noża i materiału) wartość vc skutkuje tym, że wielkość obrotów jest funkcją średnicy obrabianego materiału - im większa ta średnica - tym mniejsze obroty należy zastosować by utrzymać vc. W amatorskiej praktyce toczenia stali prędzej czy później najwięcej korzystać będziemy z noży z węglikami spiekanymi VHM lutowanymi i składanymi, jako bardziej dla obróbki tegoż materiału wydajnych, i tolerujących duży rozrzut zastosowanych przez nas prędkości skrawania, w domyśle - ustawionych obrotów. Dlatego dla typowych, popularnych noży z lutowana płytką P20 do skrawania miękkiej i średniej twardości stali możemy przyjąć do obliczeń średnio vc=120m/min, i jakiejś dużej gafy tu nie popełnimy. O praktycznym zastosowaniu różnych gatunków węglików spiekanych stosowanych zwłaszcza w nożach lutowanych można sobie poczytać (i dobrać) w tych tabelach Oczywiście te nasze symulacje musimy traktować z naszej perspektywy bardziej jako wzorcowe, adekwatne dla normalnej produkcyjnej obróbki na dużych mocnych maszynach, co dla naszych słabonapędowych i mniej sztywnych maszyn może być nieraz nieosiągalne. Ale specjalnie je tu kolegom przedstawiłem, by mogli poznać ciąg przyczynowo-skutkowy wpływu jednych parametrów na wartość innych, by byli świadomi czym skutkuje ich wzajemna relacja, i ich wybór. Mam nadzieje, że nie jest to już taka "czarna magia" ? A co z tego wynika praktycznie dla nas? Z doświadczenia pracy na amatorskich niewielkich tokarkach klasy 500÷700 możemy przyjąć, że do toczenia popularnymi, lutowanymi nożami (najczęściej P20) miękkiej i średniotwardej stali (300-850MPa) o średnicach do D/d* ≤ ø50mm i głębokości skrawania ap= 0,15÷0,3mm można z powodzeniem stosować obroty n =700÷900/min.(D/d* - średnica zewnętrzna/wewnętrzna) Dla mniejszych średnic D ≤ ø10÷15mm można spokojnie zwiększyć obroty do n ≥1000/min. Ale już do przecinania przecinakami z lutowanymi płytkami VHM oraz składakami, należy powyższe wartości zredukować o nawet 50÷70%, z racji skłonności tego procesu do generowania szkodliwych drgań spowodowanych w dużej części luzami, małą masą i sztywnością naszej maszyny (o tych i innych zjawiskach występujących przy obróbce, oraz jak temu zaradzić, powiemy sobie dalej) Do przecinania stali nożami ze stali szybkotnącej (stalki HSS), w tym także popularnymi listwami tnącymi HSS, HSSCo w oprawach, z racji dużo mniejszej w porównaniu do VHM ich odporności na temperaturę, i generacje drgań j/w., należy obroty zredukować jeszcze bardziej - do około n = 200÷300/min, i stosować raczej nieodzownie chłodzenie. Zresztą, do przecinania stalami szybkotnącymi bardziej miękkich metali kolorowych też nieraz nie da się zastosować wiele większych, z racji różnych własności gatunku materiału, i to w obrębie jednego rodzaju, np dużej ciągliwości, skłonności do tworzenia narostów, spiętrzeń, zaburzeń spływu wióra, itd. Musimy tu często działać "na czuja". Podobnie z wierceniem, małe obroty zależne od ø, rzędu n =50÷200/min, z dobrym chłodzeniem, zwłaszcza do trochę większych średnic. No, oczywiście te powiedzmy typowe wartości musimy odpowiednio zmodyfikować w zależności od tego "co mamy pod ręką", czyli stanu zużycia i wielkości luzów maszyny, luzów wrzeciona, wypracowanej przez nas geometrii noża, efektu jego naostrzenia, oraz także... własnych umiejętności operatora. Dlatego początkującym mogę zalecić stosowanie na początku mniejszych od zalecanych wartości (dopóki się trochę nie otrzaskają, i z maszyną, i z obróbką), nie zaczynania nauki od przecinania, to nic nie kosztuje, a nieraz dużo pomoże. Dlatego także będziemy kontynuować wątek geometrii noży, sposobów ostrzenia, bo jest ona jednym z decydujących o jakości obróbki czynników. cdn...

Można smarować każdym olejem, także samochodowym, stosować je do skrzyń przekładniowych (zwłaszcza Hipol), choć z mojego doświadczenia - niektóre z nich np silnikowe napylone na powierzchnie ślizgowe pryzm łoża czy inne konserwowane, a mające kontakt z powietrzem z czasem lekko "wysychają" lub trochę gęstnieją zwłaszcza przy niskich temperaturach, ale nie jest to krytyczne. Można stosować do przekładni smarowania i konserwacji typowe oleje maszynowe/wrzecionowe, które są rzadsze od silnikowych i chyba mniej śmierdzące. http://www.specol.com.pl/oleje/maszynowe.html http://www.cnc.info.pl/topics56/olej-wrzecionowy-maszynowy-vt63334.htm Jeśli chodzi o to jakie dać obroty wrzeciona by materiał dobrze się skrawał, to jest to zależne od trzech rzeczy: - gatunku i wymiarów materiału (w tym jego twardości) - rodzaju noża (HSS, SWW, z węglikiem spiekanym VHM, PCB, inny), - sztywności i mocy maszyny, Aby ogarnąć o co w tym wszystkim chodzi, i jak to ugryźć, musimy niestety liznąć trochę teorii bez której byłoby to trudne. Ale obiecuję, że będzie ona "zjadliwa" nawet dla laika, bo wynika z logicznych zasad... Parametry skrawania charakterystyczne dla danego materiału, narzędzia, określa tak zwana prędkość skrawania vc (m/min), która określa stosunek drogi do czasu w którym krawędź skrawająca narzędzia przesuwa się względem powierzchni obrabianego przedmiotu w kierunku głównego ruchu roboczego. Zależy ona, krótko mówiąc, twardości narzędzia którego do tego użyjemy. i od wymiarów (oraz twardości) materiału jaki chcemy obrabiać I to niezależnie od rodzaju obróbki jaki chcemy wykonać - czy toczyć, czy wiercić, czy frezować, czy szlifować, bo jest to wartość uniwersalna, dotycząca jednej krawędzi skrawającej, niezależnie od tego w jakim narzędziu występuje, i ile ich w nim jest. Prędkość skrawania vc po przekształceniu wzoru jest (podobnie jak Prawo Ohma dla elektroników) wyjściową do określenia wielu innych parametrów teoretycznych obróbki, takich jak: - liniowa wartość posuwu fn (mm/obr) narzędzia (noża) przypadająca na jeden obrót materiału (wrzeciona), - obrotów wrzeciona n (obr/min), a możemy ją (vc) określić wzorem: gdzie (wspólnie dla innych dalszych wzorów); jak łatwo się można zorientować szybkość skrawania w metrach na minutę (vc) jest funkcją obwodu toczonego materiału Dm x π i obrotów n. z czego można łatwo obliczyć obroty przekształcając powyższy w postać: a praktycznie na przykładzie No dobrze, powie ktoś, ale skąd wziąć w praktyce te magiczne vc? Najprościej - z tablic (np Poradnik tokarza), lub często podawana jest przez producenta na opakowaniu narzędzia lub w katalogu w informacjach technicznych, specyfikacji konkretnego narzędzia, gdzie każdego gatunku została praktycznie określona optymalna prędkość skrawania konkretnym narzędziem (HSS, SWW, węgliki spiekane VHM, PCB, itd). A w praktyce? W naszym amatorskim przypadku wystarczy jeśli określimy przybliżone wartości dla dwóch najczęściej używanych przez nas w praktyce narzędzi - tzn. stali szybkotnącej (HSS) - zwanej potocznie "stalkami", i węglików spiekanych (VHM) typowe wartości średnie dla HSS vc =10-50, a dla VHM lutowanych vc do 300, a płytek nawet vc do ~400-600 (P, S, U, H, z cyframi - gatunki płytek, np: S10) tu mają koledzy praktyczne kalkulatory do obliczania obrotów, lub średnicy, lub vc, wystarczy podstawić odpowiednie dane http://www.pferd.com/pl-pl/101_PLK_HTML.htm#rechner_ergebnis_3 http://www.dolfamex.com.pl/kalkulator,pl.htm http://www.coroguide.com/CuttingDataModule/CDMMainMenu.asp (z doborem narzędzia) cdn...

Noże tokarskie. Noży tokarskich jest ogromna ilość, od uniwersalnych po służące do wykonania tylko jednego rodzaju zabiegu, możliwości których niewielki wycinek można zobaczyć np w katalogach producentów http://www.pafana.pl/produkcyjna-asortyment-katalogi%20do%20pobrania.php http://www.katalogi-narzedziowe.pl/katalogi-pliki/narzedzia-skrawajace/sandvik-coromant-narzedzia-tokarskie-2011.pdf od str. 95 Rodzaje: * noże tokarskie ze względu na ogólne zastosowanie dzielimy na trzy podstawowe rodzaje: - do toczenia zewnętrznego - (obtaczania) wzdłużnego i poprzecznego, nacinania gwintów - do toczenia wewnętrznego - wytaczania, nacinania gwintów - do przecinania i rowkowania * ze względu na dokładność wykonywanej obróbki: - zdzieraki - wykańczaki * ze względu na kierunek obróbki - prawe ® - lewe (L) * ze względu na sposób łączenia dzielimy na: - jednolite, - łączone w sposób trwały (np ze zgrzewaną częścią roboczą do trzonka, lutowane) - składane * ze względu na kształt - proste - wygięte - odsadzone a- lewy odsadzony, b- prosty, c, d - prawy odsadzony * ze względu na typ chwytu: - okrągły - (może mieć spłaszczoną podstawę i górę) np wytaczaki, noże z okrągłych stalek HSS, itp, - kwadratowy - większość noży, także wytaczaki, noże do nacinania gwintów wewn. - prostokątny - np przecinaki, noże do rowków, oraz domyślnie np listwy tnące * ze względu na uzyskiwany kształt powierzchni: - zwykłe - którymi można uzyskać każdy kształt powierzchni, niezwiązany bezpośrednio z kształtem głównej krawędzi skrawającej(czyli większość noży) - kształtowe - których zarys krawędzi skrawającej jest tożsamy z uzyskiwanym za jego pomocą kształtem toczonej powierzchni, lub jej części, np noże do rowków kół pasowych, powierzchni i rowków o złożonych kształtach, promieni, itd, (wykonywane amatorsko najczęściej ze stalek HSS) cdn...

Mikronami się nie przejmuj, wystarczy, że utrzymasz dokładność 0,1-0,2mm (lepiej poniżej osi). Nawet frezarki do obniżenia nie trzeba, wystarczy tylko silnie(!) zacisnąć nóż między szczękami spodem do przodu w ten sposób jak niżej, podkładając dla równoległego ustawienia między korpus a zaciskany nóż jakąś równoległą sztabkę, trzonek innego noża, itp, (ale tylko tylko na czas ustawienia!, potem po ustawieniu należy wyjąć, bo mogłaby wystrzelić po włączeniu obrotów!). Albo pobawić się młoteczkiem, obracając uchwyt i popukując ustawić na styk do nieruchomego noża w imaku (podobnie jak przy centrowaniu felgi rowerowej..), lub do czujnika. Następnie splanować nożem jak czoło każdego innego materiału na żądany wymiar.. Obroty dać nie za duże, by zmniejszyć do minimum ryzyko wysunięcia ze szczęk w czasie toczenia siłą odśrodkową, oraz by zminimalizować drgania od obrotu nierówno rozłożonej masy. Tak na marginesie - w taki sposób można też bez użycia frezarki z okrągłego walca zrobić kwadratowy, prostopadłościan, graniastosłup, ostrosłup, itp, planując po kolei następne ścianki odpowiednio ustawiając je w szczękach. Można tez wytaczać symetrycznie umieszczone otwory w różnych prostokątnych i walcowatych detalach, a nawet planować ścianki detali zamocowanych na sankach suportu tzw."flycutterem".. Na podkładki pod noże nadają się także odcinki stalowej taśmy do krępowania na paletach np materiałów budowlanych, ma ona zazwyczaj ≠0,5mm, a także odcinki zużytych brzeszczotów ręcznych piłek do metalu (po zeszlifowaniu falistych ząbków), grubszych(≠1-4mm) brzeszczotów maszynowych, itd. Do mocowania różnej wielkości wytaczaków, które mocuje się się w imaku wyżej niż inne noże (o czym powiemy dalej), potrzebne będą też różne dużo grubsze podkładki, Chodzi o to by pod noże (wszystkie jeśli taka potrzeba- nie tylko wytaczaki) nie układać wysokich (np 10mm), mniej stabilnych niż jedna gruba jednorodna podkładka, stosów z cienkich. Ale nie zawsze da się dopasować jedną odpowiednio grubą, wtedy dajemy możliwie najgrubszą + jedna lub kilka cienkich do uzyskania wymiaru. Generalnie- im mniejsza ich ilość pod nożem - tym sztywniejsze mocowanie. Wracając do mocowania noży w imaku. Praktycznie prawie zawsze bazą wyjściową do tego będzie oś obrotu materiału, w gro a w zasadzie we wszystkich przypadkach tożsama w płaszczyźnie pionowej z osią wrzeciona. W płaszczyźnie poziomej nie zawsze, może być przesunięta np do toczenia w kłach długich stożków. Dlaczego wysokość ustawienia krawędzi skrawającej noża (o geometrii noży powiemy w dalszej części) do osi wrzeciona jest taka ważna? Bo podobnie jak kąt zaklinowania skrzydła w modelu ma wpływ na jego własności lotne, tak (skrótowo mówiąc) wysokość do osi ma wpływ na warunki skrawania materiału przez narzędzie. A konkretnie, i tu bez odrobiny teorii się nie obędzie, - wielkość kąta powierzchni natarcia noża γ (gamma), ma duży wpływ na opór skrawania, formowanie wióra, temperaturę skrawania oraz trwałość narzędzia. Zwiększenie kąta natarcia γ w kierunku dodatnim (+) poprawia ostrość krawędzi skrawającej, lecz powoduje obniżenie jej wytrzymałości. Z kolei zwiększenie kąta natarcia γ w kierunku ujemnym (-) powoduje zwiększenie oporu skrawania. Kąt natarcia γ należy zwiększyć w kierunku ujemnym dla materiałów twardych oraz w przypadku, gdy wymagana jest podwyższona wytrzymałość krawędzi skrawającej, np. przy obróbce przerywanej i skórowaniu surowych powierzchni. Zwiększenie kąta natarcia γ w kierunku dodatnim stosuje się dla materiałów miękkich i łatwo obrabialnych oraz, gdy przedmiot obrabiany lub obrabiarka mają małą sztywność. - kąt głównej powierzchni przyłożenia α(alfa) do materiału zapobiega tarciu powierzchni przyłożenia o powierzchnię przedmiotu obrabianego. Zwiększenie kąta przyłożenia powoduje zmniejszenie zużycia ściernego na powierzchni przyłożenia, przy równoczesnym obniżeniu trwałości krawędzi skrawającej. Kąt przyłożenia należy zmniejszyć dla materiałów twardych oraz, gdy krawędź skrawająca musi mieć wysoką wytrzymałość. Zwiększenie kąta przyłożenia zaleca się dla materiałów miękkich oraz w przypadku, gdy materiał obrabiany utwardza się przez zgniot. Te dwie podstawowe wielkości + kilka pomocniczych, jest charakterystyczna w różnych konfiguracjach dla wszystkich narzędzi skrawających bez wyjątku: noży tokarskich, frezów, dłut, pilników, przecinaków, zębów pił, a także dla skrawających ziaren ściernic, więc warto poznać choćby podstawowe wiadomości jaki mają one wpływ na obróbkę. Ale jest to bardzo obszerny temat którego esencje postaram się przedstawić w przyswajalnej dla adeptów formie nieco dalej. Poniżej przedstawiono na przykładach (niestety rys. w j. ang.) jaki wpływ ma wysokość zamocowania noża(tu no przecinaka, ale odnosi sie do wszystkich) na oba podstawowe kąty, gdzie: * Top rake - kąt powierzchni natarcia noża γ * Front clearance - kąt głównej powierzchni przyłożenia α U góry mamy przykład ustawienia głównej krawędzi skrawającej noża w osi obrotu wrzeciona (potocznie dla uproszczenia nazywane "ustawienie wierzchołka ostrza noża.. ", lub jeszcze prościej "ustawienia noża.. ": "w osi", "powyżej osi", czy "poniżej osi") Jak widać kąt powierzchni natarcia γ w stosunku do płaszczyzny poziomej przechodzącej przez oś obrotu(wrzeciona) ma 16°, a kąt głównej powierzchni przyłożenia α do prostopadłej z płaszczyzna poziomą ma 8° (dlaczego akurat tyle, to wyjaśnimy dalej -w geometrii noża) * A co się stanie z tymi kątami jeśli nóż zamocujemy powyżej osi? (rys. środkowy) - po pierwsze- zauważymy, że oba kąty się zmieniły - γ ma teraz 21°, a α = 3,2° - po drugie- nóż w pobliżu wierzchołka będzie główną powierzchnią przyłożenia (czołem) tarł o materiał, przy czym im wyżej nad osią będzie nóż (h) tym większe nastąpi to tarcie (powierzchnia styku czoła z materiałem) Jaki tego będzie praktyczny skutek? Otóż chociaż zwiększenie kąta γ przy toczeniu wielu metali zwłaszcza lekkich i tworzyw będzie cechą pozytywną, bo polepsza spływ wióra, to zmniejszenie kąta α oraz tarcie noża o krzywiznę materiału będzie powodować: - wzrost temperatury ostrza noża, skutkujący często przegrzaniem powodującym odhartowywanie (zmniejszenie twardości, tzw. "plamy miękkie" w strukturze) zwłaszcza noży wykonanych z HSS i SWW(stal szybkotnąca), a w skrajnych przypadkach nawet stopienie krawędzi skrawającej, W nożach z ostrzami z węglików spiekanych dużo bardziej odpornych na temperaturę ze względu na rodzimy materiał ostrza i powłoki ochronne, jej wzrost ponad typową wartość powoduje zmianę typowej krzywej zużycia (zwiększone wycieranie przez trący materiał + wiór tak zwanych kraterów lub żłobków, także większe zużycie dyfuzyjne, które zmieniają przekrój pionowy płytki osłabiając ją, co z racji ziarnistej jej struktury i większych oporów prowadzi często do ukruszeń. Jeśli ktoś zainteresowany to może zajrzeć np tu https://www.google.pl/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=5&cad=rja&uact=8&ved=0ahUKEwjfp42HkebKAhVCRg8KHWOhBewQFgg4MAQ&url=http%3A%2F%2Fwww.ktmia.ath.bielsko.pl%2Fzkww%2Fskraw%2Flab_4.pdf&usg=AFQjCNFJ-Ja5PKTRTmkpvfQK4igxMZFu-w&bvm=bv.113370389,d.ZWU http://polskiprzemysl.com.pl/przemysl-elektromaszynowy/obrabiarki-narzedzia-systemy-sterowan-cnc-rozwiazania/obciazenia-mechaniczne-i-geometrie-skrawania-w-operacjach-toczenia/ ) o jakich typowych temperaturach w czasie toczenia mowa możecie zobaczy tu - wzrost oporów toczenia działający negatywnie zarówno na toczony materiał, odkształcając sprężyście jego geometrię wyginając go tym bardziej im dalej od szczęk, co jest najczęściej przyczyną powstawania destrukcyjnych dla narzędzia i czasem materiału, drgań, jak i na ostrze noża - powodując jego przyspieszone zużycie (wytarcie), wyszczerbianie, czy w skrajnych przypadkach pękanie, (a jakie siły działają na nóż tokarski w czasie toczenia widać poniżej) * A gdy zamocujemy nóż poniżej osi?(rys. dolny) Kąty znowu się zmieniły, kąt (powierzchni) natarcia zmalał, ma teraz γ = 11°, a kąt przyłożenia wzrósł do α = 13° (podobnie dzieje się kiedy pochylimy ostrze, jak to jest w niektórych nożach składanych - 3) Pogorszyły się warunki spływu wióra, przez co następuje większe jego spiętrzanie, wzrasta temperatura, obwodowa siła skrawania Fc działa teraz na wierzchołek ostrza pod innym kątem, na dużo mniejszy jak widać poniżej jego przekrój, co sprzyja wykruszaniu czy odłamywaniu krawędzi skrawającej, indukowaniu większych niż przy prawidłowym zamocowaniu drgań zarówno narzędzia jak i materiału Obniżenie wysokości noża ma też wpływ na geometrię toczonego detalu podpartego konikiem, i jeśli przy toczeniu regularnego walca nie ma to znaczenia bo można to łatwo skorygować, to przy toczeniu długich stożków będzie on miał nieco inny kształt od zamierzonego, gdzie jego promień r będąc wypadkową poziomego przesunięcia osi konika i wysokości mocowania noża h bedzie kreślił inna tworzącą w funkcji długości im bliżej konika tym większy uchyb (na + lub -, zależy od kierunku stożka() Do owych warunków skrawania, we wszystkich trzech przypadkach, dochodzi jeszcze ujemny wpływ powstawania narostu na krawędzi skrawającej, który zaburza proces odrywania wióra od materiału Aby uzmysłowić kolegom jak to wygląda, i dlaczego urywający się z krawędzi skrawającej narost psuje toczoną powierzchnię zostawiając na niej "paski" i ostre "dropy" proponuję obejrzeć ten filmik. Pokazuje on zjawisko powstawania, wzrostu, i urywania się narostu na wierzchołku ostrza, Przy okazji zwróćcie koledzy uwagę jak powstający narost "odsuwa" pozostałą po przejściu powierzchnię materiału od ostrza (zmniejszając nieznacznie jej średnicę - stąd "paski" na powierzchni), i urywając się zostaje wgnieciony w powierzchnię detalu tworząc ostre, wyczuwalne nawet palcem ostre "dropy" Widać też doskonale jak pomimo dodatniego kąta natarcia kryształy metalu są zgniatane przed oderwaniem wióra od calizny. Łatwo wyobrazić sobie co się w strukturze metalu dzieje przy zmniejszeniu tego kąta, lub wręcz zastosowaniu ujemnego, o którym była mowa... Jak zmiana skutkuje w praktycznych zastosowaniach mogą koledzy poczytać m/in. tu http://www.cnc.info.pl/topics56/drgania-halas-luz-na-wrzecionie-vt67671.htm http://www.cnc.info.pl/przeswit-wrzeciona-20mm-to-chyba-lekka-pomylka-vt10305.htm?view=previous http://www.cnc.info.pl/topics66/problem-z-wytaczakami-vt67162.htm http://www.cnc.info.pl/rysunek-tokarki-cnc-vt60378.htm?view=next * Zgoła inaczej wygląda sprawa z nożami do wytaczania, i chociaż prawidła dotyczące geometrii kątów ostrzy samych noży są jednakowe jak tych do toczenia zewnętrznego i przecinania, to już ich mocowanie powyżej osi jest często nieuniknione ze względu na małą średnicę otworu (krzywiznę łuku) i dość duży ze względu na wiotkość zwłaszcza przy głębokim wytaczaniu, przekrój trzonka Oczywiście z uwagi na ujemny kąt natarcia staramy się mocować możliwie najbliżej osi jak się tylko da. I jak najmniej wystawiony z imaka ze wzgledu na sztywność. W poniższych linkach jest więcej informacji na ten temat http://www.cnc.info.pl/pics/2015/12/xwytaczanie_19147_11660.jpg.pagespeed.ic.vEKrD_zq_M.jpg http://www.cnc.info.pl/topics89/noze-skladaki-do-nutool-vt11377,130.htm#531810 Reasumując, jak widać powyżej nie tylko sam kształt noża, jego własne kąty, ale i wysokość jego mocowania korygujący owe kąty noża, ma istotny wpływ na warunki skrawania, generację drgań w czasie toczenia, zużycie noży, uzyskaną powierzchnię, i częściowo kształt detalu.. Upraszczając całą tę wiedzę do poziomu kowala, można by porównać geometrię ustawienia płaszczyzn noża w czasie obróbki do ustawień ręcznego przecinaka, chyba nikt nie ma wątpliwości, że przykład b w czasie cięcia najlepiej się sprawdzi w praktyce... I jeszcze jedna rada: staramy się zawsze stosować noże jak najsztywniejsze, o jak większym przekroju trzonka jaki pasuje, mocować je jak najkrócej się da w imaku, oraz mocować także materiał jak najkrócej, by obrabiać jak najbliżej szczęk. Chyba, że go podeprzemy konikiem, jeśli nie jest na tyle cienki by się wyboczył po dociśnięciu kłem.. Mając już niemałe pojecie o niektórych arkanach tokarstwa zajmiemy się geometrią noży i jej skutkami w praktyce. cdn..

Na przełomie lat '80/90 różne cudeńka można było kupić za śmieszne pieniądze na targowiskach "od Ruskich". Przywozili powyciągane.. nie chce nawet myśleć skąd, różnorakie narzędzia, przyrządy, materiały, które wówczas u nas były ciężko dostępne, jak "ałmaznyje' i inne ściernice wszelkiej maści, frezy, mikrofrezy, wiertła, przyrządy pomiarowe, elektroniczne (np oscyloskopy, generatory, mierniki,itp ), czujniki zegarowe, suwmiarki, i wiele, wiele innych, A wiele mimo czasem braku zachodniej finezji było solidnej jakości ("gniotsa nie łamiotsa" jak mawiano) bo ZSRR materiału i robocizny nie żałował. Sam nakupowałem od nich wtedy za dosłownie grosze sporo różności, z których wiele służy mi do dzisiaj. bo czasem sprzedający je nie mieli zielonego pojęcia co sprzedają i ile za to można zażądać... Na przykład kupowałem kiedyś od jednej babuszki dwie "szklane świece" do ustawiania składu mieszanki gaźnikiem na kolor płomienia (nawiasem mówiąc doskonałe i dokładne narzędzie do tego, szkoda, że do silników modelarskich takich wielkości nie ma, http://www.wszystkienarzedzia.pl/przezroczysta-swieca-diagnostyczna-colortune/ ) której dałem za nie dwa razy więcej niż żądała, bo to mnie było wstyd zapłacić jej takie grosze. Kiedy już dokonaliśmy transakcji, rozradowana ekstra zarobkiem konfidencjonalnym tonem by inni nie słyszeli, spytała: "Pan, a szto to eta za pribor ?".. Nie obyło się przy tym czasem bez komicznych sytuacji, kiedy pewnego razu już na koniec tarowania przed odjazdem, dwóch podpitych Rosjan zagajało jednego z ostatnich klientów, wyglądającego na rolnika sceptycznie nastawionego dziadka, by kupił od nich wielką jak przedwojenny czajnik benzynową "lutlampę" zachwalając mu swój towar : "Nu, bieri bieri starik, smatri kakoj to charoszyj swiniogrejec..!" (lampa do opalania świń) Ale w późniejszych latach, kiedy już wyprzedali wszystko co udało im się "załatwić" u siebie, zaczęli już przywozić chińsko-zachodni chłam, i eldorado się skończyło... Szkoda... P.S. Do uwag kolegów odnośnie doświadczenia odniosę się wieczorkiem bo teraz muszę lecieć, ale na pewno nie jest aż tak źle jak to widzi kolega Andrzej..

1- Te dwie najwyżej umiejscowione (jedna z nakrętką a druga z podkładką) to śruby do ekranu przeciwwiórowego z plexiglasu (ta prawa jest osią odchylania osłony) 2- te "oczka" to kalamitki, służą one zazwyczaj do wciskania w nie smaru stałego do smarowania części. Jeśli chcesz smarować sanki i inne przesuwne elementy olejem, to najpierw trzeba by przedtem (najlepiej rozebrać) i wytrzeć z nich smar stały, bo to niezbyt dobre połączenie (zwłaszcza dla szybko obracających się łożysk, np wrzecion nie powinno się tak mieszać), a potem smarować olejem. Ja do smarowania pryzm, jaskółek, sanek, itd, ja stosuję olej. I kolegów też namawiam do tego by go stosować w tych miejscach zamiast smarów stałych z kilku powodów: - lepiej penetruje szczeliny, - wypiera wodę (pochodzącą z chłodziwa) - mniej się do niego lepią wiórki, opiłki, i kurz - lepiej się wyciera (szmatą) - zgarniacze suportu czy sań poprzecznych zgarną opiłki i wiórki, ale film olejowy smarujący na pryzmach pozostanie. - można nim nasączać zgarniacze (dla smarowania) - łatwo go napylić na wszelkie wrażliwe na wilgoć i rdzę, niezabezpieczone powierzchnie, zwłaszcza ślizgowe, za pomocą rozpylacza z przezroczystą butelką np po płynie do okien, itp. Olej dla lepszego rozpylania mieszać 1:3-1:4 z naftą, benzyną ekstrakcyjną, itp, do konsystencji wody. Rozpylacz oleju nadaje się też do konserwacji wszelkich narzędzi, w tym pomiarowych, podzespołów i części, oraz materiałów stalowych, by w warsztacie nam nie nie "rudziały". Nie stosować tylko długotrwale na niektóre tworzywa sztuczne, np niektóre przezroczyste poliwęglany (ekrany), bo mogą żółknąć. 3- noże (oprócz wytaczaków i szczególnych zastosowań) normalnie do toczenia zewnętrznego stosuje się o jak największym przekroju trzonka, jaki zapewni ustawienie wierzchołka ostrza równo lub nieco poniżej osi (czyli czubka kła), bo chodzi o jak największą jego sztywność. W DTR-ce powinna być podana wysokość h od podstawy imaka do osi (np 12mm czy 14mm), przy czym fizycznie w prześwit imaka mogą wejść i dużo większe np 16x16 lub nawet 20x20, ale wtedy wierzchołek ostrza będzie dużo ponad osią. A co jak nie ma? By łatwiej wyjaśnić jak to ustawiać, posłużymy się poniższym rysunkiem a- wysokość wierzchołka ostrza noża(w skrócie "wysokość noża") mierzona od poziomu podstawy noża 3 do wierzchołka ostrza 2 b- grubość podkładek h - wysokość do osi 1- miara 2- wierzchołek ostrza noża 3- poziom podstawy noża 4- wierzchołek kła (we wrzecionie) cdn..

budowa tokarko-frezarki AT300-5 Główne podzespoły: 1 - głowica frezarki 2 - kolumna frezarki 3 - wrzeciennik tokarki 4 - skrzynka nawrotnicy 5 - obudowa gitary i przekładni pasowej prędkości obrotowej wrzeciona 6 - uchwyt samocentrujący 3-szczękowy 7 - łoże 8 - śruba pociągowa (w osłonie teleskopowej) 9 - imak 4-nożowy czteropozycyjny 10 - sanki narzędziowe 11 - konik 12 - sanki poprzeczne suportu 13 - suport 14 - podstawa łoża (noga) 15 - wanna Suport AT300-5 podzespoły: 1 - dźwignia pozycjonowania imaka 2 - imak 3 - sanki narzędziowe 4 - bębenek skali śruby sanek narzędziowych 4a - pokrętło sanek narzędziowych 5 - sanie poprzeczne suportu 5a - rowki teowe płyty sań poprzecznych 6 - zacisk sań poprzecznych 7 - wkręty regulacyjne listwy luzu sań poprzecznych 8 - zegar do gwintów 9 - dźwignia zamka śruby pociągowej 10 - obrotnica sanek narzędziowych 11 - pokrętło śruby sań poprzecznych 12 - pokrętło przesuwu wzdłużnego suportu 13 - śruba pociągowa (w osłonie) 14 - dźwignia nawrotnicy śruby pociągowej (przełączająca kierunek obrotów śruby) 15 - wkręty regulacyjne listwy luzu sanek narzędziowych 16 - wkręt zaciskowy sanek narzędziowych 17 - dźwignia selektora prędkości śruby pociągowej (w położeniu II śruba ma dwa razy wyższe obroty niż w położeniu I) 18 - suport DTR-ka podobnego modelu (bez nawrotnicy) http://server2.smithy.com/media/pdf/MI-1220%20XL%20Manual%202010.pdf filmik z pracy bardziej rozbudowanej wersji AT https://www.youtube.com/watch?v=9-YF79xGies Frezarka podzespoły: 1 - kołpak końcówki wrzeciona i szpilki dociągającej narzędzie do gniazda wrzeciona 2 - obudowa przekładni pasowej wrzeciona 3 - głowica-korpus tulei wrzeciona 4 - pokrętło dokładnego ustawiania wysokości narzędzia (wysuwu tulei wrzeciona) 5 - tuleja wrzeciona 6 - głowica-korpus kolumny 7 - pokrętło załączania dokładnego ustawiania wysokości narzędzia (wysuwu tulei wrzeciona) 8 - dźwignia szybkiego wysuwu tulei wrzeciona (wiertarska) 9 - dźwignia blokowania obrotu głowicy na kolumnie 10 - nakrętka ustawiania wysokości głowicy cdn..

? A tu prosta ściągawka dla kolegi Marka jak co się z grubsza nazywa.. str 9 (nie wszystkie podzespoły muszą być w każdej maszynie, i nie ma się co stresować, że nie wszystko od razu do głowy wejdzie, z czasem będzie w małym palcu.. ) A najszybciej co do czego pozna kolega metodą milusińskich - kręcąc czym się da... https://www.google.pl/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=imgres&cd=&ved=0ahUKEwid973f6dzKAhUB1xQKHfS2BJUQjB0IBA&url=http%3A%2F%2Fwww.jova1.cz%2Fdilna%2Fsoustruh_proma%2FDTR_SPA_SPB.pdf&psig=AFQjCNGrtA7uNv50Wet1lSLdYEWRkxSVbA&ust=1454631230075678 http://www.uni-max.com.pl/foto/manuals/pl_cq6230a2_01.pdf ..str 6, 7, http://www.lathes.co.uk/latheparts/page5.html o maszynach i narzędziach i obróbce to i owo (do poczytania) http://slideplayer.pl/slide/804909/ http://zygan.freehost.pl/tekst/p%202TMp.html https://www.google.pl/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&source=imgres&cd=&ved=0ahUKEwjjk-f06tzKAhXJvhQKHSFZCGAQjB0IBA&url=http%3A%2F%2Fwww.warsztat.sltzn.katowice.pl%2For_zaj%2FNotatki%2F1e%2Ft1.pdf&psig=AFQjCNHpvHR7UO2qNwYHk8eY9PzH89I_og&ust=1454631543253338 a tu jest bardzo ciekawa strona (z wieloma zdjęciami m/in narzędzi, w tym pomiarowych) która może zainteresować.. http://www.micro-machine-shop.com/ i duuuża biblioteka filmów, w tym wyjaśniających podstawy obróbki (niestety jęz. ang.) http://www.neme-s.org/Tubalcain/machine_shop_tips.htm http://www.technologystudent.com/equip1/equipex1.htm

Kończąc temat ustawiania równoległości osi wrzeciona do osi łoża, w przypadku tokarki kolegi Marka gdzie wrzeciennik posadowiony jest (jak to widać na zdjęciu) na płaskim łożu z jaskółką, Nie mam niestety schematu połączenia wrzeciennik - łoże więc rozpatrzymy kilka opcji Jeśli wrąb wrzeciennika obejmujący jaskółkę ma boczne wkręty regulujące jego ustawienie do osi łoża (może z listwą dociskową jak w sankach poprzecznych) lub same wkrety regulacyjne, to po poluzowaniu(niebieskich) śrub dociskowych, ustawiamy tymi wkrętami wrzeciennik do łoża kontrolując ten obrót czujnikiem dostawionym do krawędzi korpusu, a zamocowanym podstawą magnetyczną do łoża. A najlepiej dostawiając go do końca zamocowanego w uchwycie wałka który uprzednio przetoczyliśmy (sprawdzając osiowość tokarki). Wtedy jeśli obrócimy wrzeciennik od stanu pierwotnego o wskazania 1/2 różnicy średnic wytoczonego wtedy stożka, powinniśmy otrzymać pożądaną geometrię. Po dokręceniu śrub przeprowadzamy próbę. Jeśli nie ma żadnych bocznych wkrętów, to po zluzowaniu będziemy mogli jedynie ręcznie (lub za pomocą np wkrętaka jako dźwigni w szczelinie jaskółki) obrócić wrzeciennik wykorzystując istniejący luz jaskółki, kontrolując obrót jak wyżej, kontrujemy i sprawdzamy efekt przez przetoczenie wałka. Tu nie musimy bać się o podniesienie przez podkładkę wrzeciennika, pozostanie on na tej samej wysokości. Gdyby przedmioty mogły mówić, to pewnie często bylibyśmy zszokowani, bo nawet nawet nie zdajemy sobie sprawy z tego, że posiadana czy kupowana przez nas niby "markowa" rzecz ma w rzeczywistości swoje dalekowschodnie korzenie.. Niestety skośnooka jakość to często także kwestia ceny, więc nie miejmy za dużych wymagań od tych tanich. Gorzej jak właściciel dobrego znaku idzie na duży zysk firmując swoją marką tanie tandetne zakupy...Taki świat. Więc jak się da coś taniego małym nakładem poprawić, to trzeba próbować. Jak dobrze przysiąść, to nie takie trudne, i jeśli koledzy nie czują się znudzeni, to będę kontynuował dorzucając małymi porcjami dalsze informacje (żeby znów mi nie skasowało dłuższego materiału ) No oczywiście kolega Marek ma rację, że najlepiej jest korzystać z doświadczeń zaprzyjaźnionego nauczyciela, bo to gwarantuje popełnienie minimalnej ilości zniechęcających zaczynającego przygodę z obróbką adepta błędów. - Ustawiania współosiowości konika (potocznie "centrowania") ciąg dalszy... Zaczniemy od metody banalnie prostej, choć niezbyt dokładnej. Jest to tzw metoda "na blaszkę", polegająca na lekkim dociśnięciu kłami prostej blaszki. Wygląda to tak W tym celu należy najlepiej zdjąć uchwyt z wrzeciona, włożyć w jego gniazdo kieł stały, bo jeśli kieł czy inny szpikulec włożony w szczęki to musimy liczyć się z tym, że to nie gwarantuje że będzie on w osi wrzeciona(bicie w samym uchwycie) To samo zrobić drugim kłem (oba powinny być w fabrycznym zestawie) umieszczając go w koniku. Kieł konika dosuwamy do kła wrzeciona na lekko zaciśniętej tulei by skasować jej luz w korpusie konika, a pomiędzy kły wkładamy blaszkę lekko ja dociskając konikiem.(wierzchołki kłów nie mogą być pozbijane. Konik na łożu zaciśnięty) jeżeli blaszka ustawi się prostopadle do osi kłów jak wyżej, to możemy uznać, że kły są mniej więcej w jednej osi. Jeśli ustawi się skośnie, to wskazuje, że kieł konika jest przesunięty. a kierunek skosu pokazuje w która stronę. nie znamy jednak wartości tego przesunięcia osi i regulację polegająca na poprzecznym przesunięciu konika(opiszę dalej) musimy przeprowadzić "na oko" metodą prób i błędów, aż do zadowalającego rezultatu. Dokładniejszymi sposobami są dookólne pomiary czujnikiem kła zamocowanego w tulei konika lub samej tulei po jej zewnętrznej lub wewnętrznej stronie (musi być zaciśnięta w korpusie. Konik oczywiście zaciśnięty na łożu). Uchwyt czujnika umieszczamy w uchwycie, lub za pomocą magnetycznej podstawki przyczepiony do korpusu uchwytu w taki sposób by można uchwyt ręcznie obracać wodząc czujnikiem po mierzonej powierzchni można mierzyć nawet taką samoróbką W ten sposób możemy z dużą dokładnością do (zazwyczaj) 0,01mm działki zegara o kreślić w którą stronę od osi obrotu wrzeciona która wyznacza nam punkt zerowy, jest przesunięta oś tulei konika. Najlepiej ustawić czujnik (kręcąc ręcznie wrzecionem) tak by znajdował się on w lini poziomej po jednej stronie tulei(kła), ustawić "0" na tarczy czujnika, obrócić o 180° w poziome położenie po drugiej stronie tulei, i odczytać wartość uchybu. Wartość przesunięcia osi w płaszczyźnie poziomej wynosi 1/2 różnicy wskazań czujnika, I o taką wartość powinniśmy przesunąć (najlepiej też pod kontrolą czujnika dostawionego do górnej części korpusu konika) korpus w odpowiednią stronę. Ponowny pomiar po regulacji nie powinien pokazywać uchybu. Musimy wziąć pod uwagę, że każde dociąganie śrub konika będzie wprowadzać pewien uchyb, dlatego dobrze to robić pod kontrolą czujnika i na koniec jeszcze raz wszystko sprawdzić. (do poczytania http://www.cnc.info.pl/topics56/ustawienie-konika-vt66669,10.htm) Trzecim sposobem sprawdzenia centrowania konika jest przetoczenie w kłach lub w podparciu długiego wałka, porównanie średnic na końcach, analogicznie jak to opisano przy centrowaniu osi wrzeciona, i korekta przesunięcia. Korygowanie poprzeczne konika polega na zluzowaniu obu jego połówek i przesunięciu góry w żądaną stronę o zadaną wartość pod nadzorem czujnika (tu czujnik mocowany do dolnej części konika) Obie połówki konika są - albo skręcone osobnymi pionowymi śrubami, - albo śrubą która jednocześnie służy do zaciskania konika na łożu. Konik kolegi Marka ma osobne poziomy mechanizm zaciskany dźwignią na jaskółce Śruby te należy poluzować, i bocznymi poziomymi imbusowymi śrubami regulacyjnymi po obu stronach konika przesuwać część górną jedną śrubę dokręcając, a przeciwległą luzując. Po osiągnięciu żądanego przesunięcia luzowaną śrubę regulacyjną też należy dokręcić by zablokować ewentualny przesuw pod wpływem drgań. (co może nieznacznie przesunąć ustawiony korpus, dlatego dobrze robic to pod czujnikiem) To na temat centrowania konika byłoby zgrubsza wszystko, w razie czego proszę pytać.. cdn

No, nie jest tak w czambuł źle z tą chińszczyzną jeśli chodzi o dokładność, dużo zależy na jaki egzemplarz jak się trafi. Sam mam chinkę i takiej powtarzalności nastaw (o dziwo bez poprawek) mogę życzyć każdej maszynie.. Ale dopieścić prędzej czy później oczywiście każdą po swojemu trzeba.. Materiał pod linkiem podanym przez kolegę Bogdana jak najbardziej polecam przestudiować, wiedzy nigdy za dużo, a tam jest ona rozłożona na czynniki pierwsze. Zresztą zachęcam wszystkich kolegów mających choćby niewielki styk z obróbką nie tylko skrawaniem metali, do uczestnictwa w bezpłatnym forum http://www.cnc.info.pl/ (http://www.cnc.info.pl/profile.htm?mode=register&sid=2862c47bb20a267993a704880a2ed66f) gdzie mogą skorzystać z doświadczenia nie tylko mojego. To też nie zawsze prawda, np wrzeciona łożyskowane na łożyskach skośnych często spotykane także w najmniejszych hobbystycznych tokarkach z racji większej wytrzymałości i łatwiejszego w porównaniu z promieniowymi kulkowymi kasowania luzów (nakrętką na końcu wrzeciona) w wyniku o wiele większej powierzchni styku współpracujących elementów tocznych będą jednostajnie szumieć o wiele głośniej niż te na kulkowych. ( tu jak zamienić łożyska http://www.arceurotrade.co.uk/projects/C3_BC/pages/C3_BC7.html http://blog.belin.sk/index.php?PgId=10&Lang=En) I to jak najbardziej normalne. Nienormalne będą natomiast dochodzące z okolicy łożysk piski czy wyraźne grzechotanie(jak od koła zębatego) lub "przeskakiwanie" przy kręceniu wrzeciona ręką. Pierwsze świadczą o niedostatecznym smarowaniu lub zacieraniu się łożysk/a, a drugie o uszkodzeniu powierzchni kulek, wałków które stały się nieokrągłe, lub uszkodzeń bieżni. 2. Geometrii tokarki ciąg dalszy.. Mając już zdiagnozowaną na pewno rozbieżność osi wrzeciona do osi łoża, oraz jej kierunek, możemy przystąpić do jej korekty. Jak podałem wyżej, najprostsza do wykonania w amatorskich warunkach, i nie ingerująca w kształt brył, będzie korekta za pomocą odpowiednich podkładek podłożonych miedzy pryzmę/pryzmy łoża a wrąb/wręby we wrzecienniku. Taki sposób ustalania i mocowania wrzeciennika do łoża - na 1 lub 2 pryzmach jest najczęstszy, także w "dużych" maszynach, choć spotyka się i mocowanie niezależne (nie na pryzmach). choć spotyka się i mocowanie wrzeciennika niezależne, nie na pryzmach a do korpusu łoża Robimy to w celu obrócenia wrzeciennika o kąt korekty wokół osi pionowej na łożu, i umocowanie go na stałe w takiej pozycji. W tym celu musimy poluzować śruby mocujące korpus wrzeciennika do łoża. (co jest najczęstszym rozwiązaniem, może być też docisk od spodu http://www.cnc.info.pl/pics/x6f3013cc958d.jpg.pagespeed.ic.-Abclq0hSf.jpg) Jako, że zazwyczaj korekta będzie miała niewielką wartość kątową, to na podkładki regulacyjne wystarczy zastosować cienką folię aluminiową (lub z tworzywa sztucznego, ale może z czasem "siadać"), która jest o tyle lepsza od kalki czy cienkiego papieru, że nie nasiąka olejem czy chłodziwem, i nie pęcznieje. Podkładka nie powinna być szersza od wysokości bocznej powierzchni pryzmy, a jej długość to zazwyczaj ok. 1/5-1/4 szerokości przylegającego do pryzmy wrzeciennika, lub długość wrębu w korpusie jeśli nie idzie on przez całą jego szerokość. Zbyt krótka też nie może być, by nie tworzyła ona karbu i niepożądanych naprężeń w korpusie podczas jego dokręcania i eksploatacji. Ważne jest by wywnioskować się gdzie jest umiejscowiona pionowa oś obrotu wrzeciennika, bo nie zawsze w takich sytuacjach wypada ona na przecięciu przekątnych poprowadzonych przez śruby mocujące. Znalezienie (przybliżonego) punktu obrotu powie nam pod które "rogi" wrzeciennika mamy podłożyć podkładki by go we właściwą stronę obrócić, i z której strony pryzm/y (tylko po jednej jej stronie, oczywiście!). Na powyższym rysunku specjalnie oś obrotu umieściłem praktycznie na końcu wrzeciona by można było wywnioskować, że podkładki należy podłożyć na zewnątrz pryzm w pkt 1 i 4, a od wewnątrz w pkt. 2 i 3. To obróci nam korpus zgodnie ze wskazówkami zegara niwelując lub zmniejszając kąt rozbieżności. Niestety jak grubo (ile) podkładek trzeba podłożyć w jednym punkcie trzeba sprawdzić doświadczalnie podkładając i dokręcając korpus aż do skutku.. Przy małym uchybie wystarczy dać tylko dwie podkładki po przekątnej w dwu rogach korpusu wrzeciennika. Uwaga! By uniknąć niepotrzebnych naprężeń należy śruby dokręcić z jednakową siłą (jak głowicę silnika) używając klucza dynamometrycznego, lub chociaż ciągnąc za wolny koniec klucza wagą wędkarską, sprężynową, itp. Poza tym jednakowy naciąg przy wielu próbach da nam porównywalna bazę do naszej korekty, gdyż różnice dokręcenia poszczególnych śrub nie będą rzutować na ich wynik. oczywiście dźwignia nie musi mieć długości 1m jak na rys, bo nie chodzi nam tu o konkretną wartość w kGm, tylko by były one jednakowe. szlag by trafił, tyle się napisałem i wszystko uciekło, tylko niektóre zdjęcia weszły... cdn.. To miał kolega chyba pecha trafić na najgorsze egzemplarze.. Aby nie być gołosłowny podaje link do tematu gdzie mierzyłem swoją http://www.cnc.info.pl/topics56/trzpien-do-ustawiania-geometri-wrzeciona-tokarki-cnc-vt67873.htm jak widać bicie wewnętrznego stożka wrzeciona (i całego wrzeciona ) w odległości 230mm od kołnierza wrzeciona wynosi niecałą setkę(!), co można uznać za doskonały wynik. Bez jakiejkolwiek ingerencji w fabryczny montaż, zaznaczam. Dalej, skoro okazało się, że trzpień jest osiowy z wrzecionem, mogłem przystąpić do statycznej próby zmierzenia równoległości osi wrzeciona i osi łoża za pomocą czujnika (diatestu) mocowanego do sanek poprzecznych suportu (by łatwiej było go przystawiać do trzpienia). czujnik przesuwałem w lewo wzdłuż trzpienia, od jego wolnego końca w kierunku wrzeciennika. wynik pomiaru widoczny na zdjęciach poniżej jak widać różnica wynosi 0,06mm co przeliczając na kąt daje α=0,0149° (0,014946724751313 stopni =0,00026086955929974 radianów) (kalkulator http://pl.numberempire.com/right_triangle_calculator.php ) a=0,06 b=230 nieźle, ale spróbujemy poprawić, luzuję śruby i podkładam na wewnętrzną płaszczyznę pryzmy podkładkę z folii ≠0,07mm (u mnie tylko na jedna pryzmę) dokręcam, i ponowny pomiar wynik =0,01mm, nawet niecałe, co daje kąt α=0,002° (0,0024911208468252 stopni - 4,3478260842169E-5 radianów). Czyli z praktycznego punktu widzenia w osi. Pytania: - czy ustawiona równolegle w ten sposób oś wrzeciona będzie w płaszczyźnie poziomej dokładnie pokrywać się z osią łoża? - czy podkładki nie podniosą nam wrzeciennika do góry, a przez to i oś wrzeciona, która nie będzie pasować do osi konika, a toczony w kłach detal nie wyjdzie stożkowy bo konik będzie o ten ułamek niżej od wrzeciona)? Otóż, osie wrzeciona i łoza nie muszą dokładnie leżeć nad sobą w jednej płaszczyźnie, wystarczy by były równoległe, bo konik i tak centruje się do osi wrzeciona poprzez jego poprzeczne przesunięcie, a nóż dostawia się do materiału, więc tu nie ma kwestii. Podkładka owszem, podniesie nam korpus wrzeciennika, ale jest to ułamek jej bardzo małej grubości (h<g), co pokazuje rysunek poniżej z przesadnej grubości podkładką. W przełożeniu na przyrost średnicy (g>∆ø) wychodzi naprawdę znikoma różnica, przecież podkładka ma pojedyncze mikrony do dziesiątych milimetra w skrajnych przypadkach. A nóż i tak ustawia się do wysokości osi wrzeciona Poza tym oś konika też można podnieść podkładając folię pomiędzy podstawę a część przestawialną korpusu które ma praktycznie każdy porządny konik. Również tokarka kolegi Marka ma taki mechanizm Z tokarskiej praktyki wynika, że rzadko przestawia się oś konika w celu toczenia w kłach np długich stożków i tym podobnych prac.. więc nasza podkładka nie będzie się raczej rujnować. W gro przypadków zależy nam raczej na dokładnej współosiowości konika i wrzeciona, potrzebnej do toczenia z podparciem lub w kłach długich detali, wiercenia, rozwiercania, pogłębiania, itd...

Klamka zapadła, kolega ma powód do radości (gratuluję!), a my w miarę możliwości postaramy się by nic tej radości nie zmąciło. Jako, że zostałem wywołany do tablicy przez kolegę Michała, postaram się w miarę mojego skromnego doświadczenia sprostać zadaniu, prosząc jednocześnie kolegów o wsparcie (i sprostowanie jeślibym w czym sztuce tokarskiej uchybił). Jak już kolega Marek upora się z odkonserwowaniem, http://www.mini-lathe.com/Mini_lathe/Start/start.htm nasmarowaniem co trzeba, i dokręceniem niedokręconego, to możemy zająć się podstawami ważnymi dla amatorów. zaczynających przygodę z "wiórotwórstwem", lub mającym małe jeszcze w materii doświadczenie. Na początek przyjacielska rada - nie bać się działać, nie święci garnki lepią, nawet największe "fachury' zaczynały od zera, "oślej łączki" i połamanych narzędzi(noży) Bo tu podobnie jak w modelarstwie - doświadczenie przychodzi z czasem, ale trzeba próbować.. Dobrze by było, by kolega udostępnił (wrzucił) skan DTR-ki swojej maszyny byśmy w naszych rozważaniach mogli opierać się na konkretnych danych, jako że różnych odmian i klonów jednego modelu jest multum. (o czym można się przekonać choćby tu https://www.google.pl/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=2&cad=rja&uact=8&ved=0ahUKEwinlp-0ws_KAhXJs3IKHdLJBdoQFgguMAE&url=http%3A%2F%2Fwww.catertools.com%2Fdownload%2Fmachine.pdf&usg=AFQjCNG5X8aHNqN32rAJAFcyY2pjZLDD9g ) http://www.cruz.hu/machine/eng/kombi/kombi_en.html A różnią się one niekiedy w sposób zasadniczy modyfikacjami i zmianami nawet w obrębie jednego typu.. poniżej podaję linki do wartych przejżenia DTR-ek dwu podobnych odmian na rynek amerykański(110V!, niestety tamże można znaleźć najwięcej materiałów), dlatego że są tam podparte rysunkami dość obszerne instrukcje odnośnie obsługi i konserwacji maszyny, oraz wartościowe porady dla początkującego tokarza (także na tej właśnie maszynie) https://www.google.pl/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=6&cad=rja&uact=8&ved=0ahUKEwjx59yTvM_KAhUK_XIKHTElD1oQFghLMAU&url=http%3A%2F%2Fwww.home-machine-shop.com%2FSmithy-Support%2Fmanuals%2Fmidas_1220_manual.pdf&usg=AFQjCNHWyz0hHmed9GhGcmTWoqPxQtJoLQ https://www.google.pl/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=1&cad=rja&uact=8&ved=0ahUKEwjx59yTvM_KAhUK_XIKHTElD1oQFggkMAA&url=http%3A%2F%2Fserver2.smithy.com%2Fmedia%2Fpdf%2FMI-1220%2520XL%2520Manual%25202010.pdf&usg=AFQjCNFzcDB0C5D0KMfNcM8RGfkvQRIpYw inne https://www.google.pl/search?q=smithy+cb+1220&biw=1214&bih=749&source=lnms&sa=X&ved=0ahUKEwjgzb7y2c_KAhUhfHIKHbVECVkQ_AUIBigA&dpr=1 Przydałby się też spis lub foto czym kolega dysponuje z zakresu dołączonego do maszyny (fabrycznego) oraz dostępnego mu oprzyrządowania (w tym pomiarowego typu suwmiarka, mikrometr, czujnik zegarowy czy diatest ze statywem), bo niektórych sprawdzeń czy pomiarów nie da sie bez nich przeprowadzić. Z racji ogromu informacji dotyczących samej techniki i technologii obróbki skrawaniem (toczenia), proponuję naświetlać zagadnienia partiami, w miarę pojawiających się pytań i problemów kolegi Marka wynikłych w czasie obróbki, a na początek sprawdzimy sobie maszynę.(geometria maszyny) Dla każdego operatora obrabiarki ważne jest by zachowywała się ona zgodnie z oczekiwaniami(i jej parametrami) Tokarz oczekuje by podczas swobodnego(bez podparcia), lub z podparciem materiału kłem konika toczenia wzdłużnego (lub wzdłużnego wytaczania) zaciśniętego w uchwycie materiału uzyskać kształt jak najbardziej zbliżony do geometrycznego walca, a nie stożek czy baryłkę. A to zależy od równoległości osi (obrotu) wrzeciona do osi łoża, I to zarówno w płaszczyźnie pionowej b jak i poziomej a. Niestety maszyny przeznaczone dla amatorów nie są często wolne od tej wady (zwłaszcza dalekowschodniej produkcji) a wynika ona często z niedokładnej obróbki lub niechlujnego montażu lub nierównego przykręcenia wrzeciennika na łożu(najczęściej są przykręcane). Na szczęście często można temu zaradzić. Pomińmy może dokładniejsze, zaawansowane, ale raczej mało dostępne amatorom optyczne czy za pomocą liniałów i trzpieni pomiarowych metody pomiarów, chociaż warto się z tymi technikami zapoznać, bo paradoksalnie do wielu pomiarów geometrii także naszej tokarki wystarczy czujnik zegarowy na podstawce, najlepiej magnetycznej.- jest bardzo uniwersalna. http://www.uni-max.com.pl/foto/manuals/pl_cq6230a2_01.pdf Otóż, jeśli w płaszczyźnie poziomej (w pionowej rzadziej występuje) oś obrotu wrzeciona (i detalu) będzie rozbieżna z osią łoża, to przy toczeniu sztywnego detalu (który nie wygina się nam pod naciskiem noża), zamiast walca uzyskamy stożek. (rzut z góry) Im dłuższy wałek przetoczymy tym dokładniejszy wynik uzyskamy. Ale trzeba także pamiętać, że im dalej od szczęk toczymy tym bardziej proces jest podatny na powstawanie drgań (sztywność materiału, luzy w łożyskowaniu wrzeciona, itd), dlatego dla tej maszyny można przyjąć np Ø15x150÷Ø20x200mm. Toczymy jak najmniejszym wiórem (0,2-0,3mm) i małym posuwem, najlepiej mechanicznym, aż do całkowitego zabielenia na obwodzie - w kilku przejściach jeśli trzeba. Mierzymy najlepiej mikrometrem, bo odchyłki średnicy przy uchwycie a na końcu wałka mogą być często niemierzalne suwmiarką (poniżej 0,1÷0,05mm - im niższa tym lepiej dla nas oczywiście). Jeśli stwierdzimy większą średnicą na wolnym końcu wałka- to znaczy, że oś wrzeciona jest rozbieżna z osią łoża(w kierunku od operatora), jeśli odwrotnie - to jest zbieżna (do operatora) Jak to zniwelować jest opisane tu (podkładki pod wrzeciennik na pryzmy z odp. strony), http://www.cnc.info.pl/topics89/ld-550-niewspolosiowosc-wrzeciona-i-loza-vt58381.htm http://www.cnc.info.pl/topics89/przeglad-generalny-czyli-nutool-w-neglizu-vt48507,60.htm http://www.cnc.info.pl/topics89/tokarka-ciagnie-stozek-przy-uchwycie-vt27733.htm więc nie będę dublować (w razie niejasności pytać) Innym sposobem na sprawdzenie równoległości obu osi, choć mniej dokładnym, i dla niewielkiej odchyłki prawie niezauważalnym, jest przetoczenie (splanowanie) w lewych szczękach uchwytu czoła dużej średnicy materiału(im większa tym dokładniejszy będzie pomiar) Nóż musi być dokładnie w osi obrotu detalu zawsze, poza wytaczakami i szczególnymi przypadkami., Nie może być za wysoko bo przy toczeniu wzdłużnym będzie tarł o materiał, a przy planowaniu nie splanuje nam samego środka do końca. (przy tocz. wzdłużnym dopuszczalne jest niżej osi o dziesiąte milimetra) Przy planowaniu musimy uniemożliwić niezaplanowane przesuwanie się suportu albo przez zaciśnięcie zacisku spodniej listwy dociskowej suportu (zazwyczaj imbusowa śruba na płycie suportu http://www.cnc.info.pl/topics56/przesuw-suportu-vt40397.htm ), lub w tym czasie dociskać ręcznie suport do zderzaka ustawionego na pryzmie łoża (jeśli tokarka taki ma) Jeśli po splanowaniu i przyłożeniu do powierzchni prostej krawędzi, np liniału, stwierdzimy prześwit, liniał nie dolega na całej średnicy bo jest albo wklęsły albo wypukły stożek (widok z góry) to mamy do czynienia z nierównoległością osi (jak w poprzedniej metodzie) o kierunku rozbieżności jak na rysunku. Naprawa j/w polega na podkładaniu podkładek w odpowiednich miejscach mocowania wrzeciennika, dokręcania go, i próby toczenia. Całą procedurę ponawiamy aż do uzyskania zadowalających rezultatów. Co kolega Marek o tym sądzi? To tyle w tym odcinku, bo pora późna. cdn. Przyda się do lektury http://www.cnc.info.pl/topics56/szukam-tokarki-do-wyrobow-jubilerskich-vt52450,40.htm

http://adriansmodelaeroengines.com/catalog/main.php?cat_id=44 http://modelenginecollecting.com/images/Model-Engine-Encyclopedia-Index.pdf https://www.hitpages.com/doc/6618198791159808/1#pageTop http://modelenginecollecting.com/engine-encyclopedia.html https://www.google.pl/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=5&cad=rja&uact=8&ved=0ahUKEwiotLn7zsjKAhWED3IKHVN5BSQQFgg5MAQ&url=http%3A%2F%2Fmebarabaoyunlari.net%2Flibrary%2Fcqz%2Famerican-model-engine-encyclopedia-book.pdf&usg=AFQjCNGBWJgTS5xC8QCukzuQMEp3I_dJKw&bvm=bv.112766941,d.bGQ http://modelenginenews.org/drj/mite.html http://www.rcgroups.com/forums/showthread.php?t=1054975&page=394 http://modelenginenews.org/faq/fc_diesel_ops.html może się do czego przyda http://www.mecoa.com/museum/archive1.html https://www.google.pl/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=6&cad=rja&uact=8&ved=0ahUKEwiwk4a51cjKAhXhjnIKHfuRDLcQFghBMAU&url=http%3A%2F%2Fwww.antiquemodeler.org%2Fsam_new%2Fnews_letters%2Fassets%2FSS-1998-139-144.pdf&usg=AFQjCNEw0kETT5QHsE6XqInZDwmVvs9LjQ (m/in reklamy silników)

Faktycznie około 200kg, nie wiem czym się zasugerowałem pisząc 75(?) Ma kolega oczywiście rację, Mea Culpa, przepraszam!

Do słusznych wniosków kolegi Michała dorzuciłbym jeszcze kilka swoich odnośnie tej maszynki: - jeśli chodzi o frezarkę, to ja nie mam zaufania do stabilności mocowania głowic frezarek zaciskanych na okrągłej kolumnie. Zwłaszcza przy pracy większymi frezami moment obracający(+drgania) poprzez długie ramię daje znać o sobie. Poza tym, w tym kombajnie pole robocze możliwe do obsłużenia za pomocą sań poprzecznych suportu jest bardzo ograniczone, nawet nie podane ile, a ciągłe przezbrajanie z tokarki do frezowania jest upierdliwe(wiem coś o tym, bo też mam "kombajn" http://images50.fotosik.pl/360/40bbd5112fb52fd9.jpg) Radziłbym dwie osobne maszyny, także z tego względu, że ręczny przesuw wzdłużny do frezowania (po łożu) za pomocą przekładni zębatej suportu, a nie śruby jak w typowych stołach frezarek nie jest zbyt dokładny. Wysokość samej głowicy frezerskiej nad stołem roboczym (szufladką poprzeczną suportu) jest jak widać dość duża, bez możliwości obniżenia korpusu głowicy, więc zwłaszcza drobne/niskie przedmioty mocowane w niskim imadle wymagają dużego wysunięcia tulei wrzeciona (zwłaszcza przy krótkim mocowaniu niedługiego frezu/trzpienia narzędzia), co z racji luzów i wiotkości całości nie rokuje stabilności pracy narzędzia, i skutkować będzie fatalną powierzchnią po obróbce, (oraz drganiami narzędzia mogącymi skutkować jego zniszczeniem) .. - co do samej tokarki: - duża wysokość osi toczenia nad łożem, choć w normalnej tokarce pożądana, to w tej konstrukcji przy małych smukłych przekrojach wrzeciennika i konika (wiotkość) nie rokuje najlepiej stabilności geometrii obrabiarki, ich zdolności do tłumienia drgań przy obróbce cięższych, zwłaszcza niecentrycznych detali. Także niewielka masa (75kg) tej maszyny nie pomoże w ich tłumieniu. No i płaskie łoże. Jest to co prawda "jaskółka", ale z racji koniecznego umożliwiającego przesuw luzu na listwach dociskowych jaskółek, nie gwarantuje to powtarzalnej geometrii ustawienia suportu i konika (przy zaciskaniu na łożu) do osi toczenia(osi wrzeciona), jak to jest przy pryzmach innych tokarek, więc suport może chodzić "na żyletkę" jak model przy bocznym wietrze (w zależności od luzów klina/ów), a ustawienia konika skutkować ciągnięciem stożka w czasie toczenia podpartych nim wałków (przy toczeniu w kłach). Silnik (550W) współpracujący tylko z upierdliwą w przestawianiu prędkości(co dość często trzeba używać) obu wrzecion przekładnią pasową też nie rokuje wielkich osiągów. Ponadto możliwość napędzania przez niego tylko albo na wrzeciona tokarki albo wrzeciona frezarki, uniemożliwia frezowania detalu z mechanicznym posuwem wzdłużnym(suportu tokarki), jak to się dzieje w podobnych "kombajnach" z osobnymi silnikami (jak niżej) To takie moje wnioski jeśli chodzi o tę maszynę......

Najprostszy konwerter to właśnie dwuskalowa suwmiarka (lub elektroniczna) tu wartości tabelaryczne (wymiar calowy w postaci ułamka na mm) http://www.euro-met.com.pl/zamiana-cali-na-milimetry,434.html z tym, że to przelicznik arytmetyczny, bo jeśli chodzi np o wymiary i skoki gwintów w jednostkach anglosaskich, to jest to zupeeełnie inny temat.. Oznaczane są w/g danego systemu (normy), najczęściej: średnica w całych i częściach cala na ilość zwojów na cal(TPI), np: 7/8” - 14 , czyli 14 zwojów/cal na średnicy 7/8" (ø22,2mm) (http://slideplayer.pl/slide/812972/#) tablice https://www.google.pl/url?sa=t&rct=j&q=&esrc=s&source=web&cd=8&cad=rja&uact=8&ved=0ahUKEwjH-YyktrjKAhUJ_HIKHSQuCUEQFghGMAc&url=http%3A%2F%2Fwww.arkus.poznan.pl%2Fpliki%2FIdentyfikacja.gwintow.pdf&usg=AFQjCNFVr8h-hQbNOsvBl5acn8C76KQTdA&sig2=A3IKTIQn1WXQvzW8h3RquA http://www.lw.cad.pl/index.html a tu bardzo fajne i pomocne free programiki z kalkulatorem gwintów http://4cad.info/aplikacja/141 do ściągnięcia na dysk http://www.mediafire.com/?rd9uicrbuat92c7 oraz metrycznych z ustawianymi skokami i polami tolerancji http://www.obliczenia.icad.pl/gwinty/metryczne/default.asp?nsId=0 (http://www.obliczenia.icad.pl/gwinty/) http://www.obliczenia.icad.pl/gwinty/metryczne/gwMResults.asp i inne http://www.techcalc.pl/ To podobnie jak w anegdocie o PRL-owskim barze mlecznym, studentach i ruskich pierogach...

Co Ty kolego chcesz porównywać... http://www.youtube.com/watch?v=wNBc8xIht-U Sama końcówka tego materiału daje do myślenia nad poziomem obecnej edukacji... No. ale i kiedyś nie zawsze było różowo, o czym świadczy warta przeczytania przedmowa do pewnego przedwojennego podręcznika... "Podręcznik dla tokarzy, do nauczania się łatwego i szybkiego obliczania kół zębatych." pióra p. Emila Radomskiego.. http://www.cnc.info.pl/topics19/poszukuje-informacji-o-solidnej-literaturze-vt55644.htm

Chyba się kolega nie przyłożył... https://www.google.pl/search?q=cale+na+mm+kalkulator&ie=utf-8&oe=utf-8&gws_rd=cr&ei=qPKcVriaMMT8sQHn2oK4Cw

Coś mi ten nalot na elektronice i pordzewiałe cięgna podpadają , że to może być "topielec"...

To trochę teoria, a trzpień do mocowania frezu (bo chyba nie będzie mocowany w uchwycie wiertarskim?), lub uchwyt + długość samego wiertła, też sporo odejmie. Poza tym nie zawsze detal jest takich rozmiarów by był na równi ze szczękami, więc może być różnie. Bo samo imadło jest jak najbardziej godne polecenia(także jako inwestycja na przyszłość), ale jeśli ma być na razie jedyne, to może się okazać za duże, albo niewiele obrabianych detali się zmieści... Oczywiście decyzja należy do Ciebie, ja mówię ze swojego doświadczenia, bo też mam małą frezarkę, a imadła 3 różne, różnej wielkości...

A na czym chcesz tego klamota z pierwszego zdjęcia posadowić, bo chyba nie na małej stołowej frezareczce, i jakież to wielkie detale chcesz kolego obrabiać? (a mam też mieszane uczucia co do jego obecnej dokładności) Drugie imadło fajne, tylko rozważ ile wysokości roboczej Ci ono zajmie (jego H=169mm http://www.bison-bial.pl/public/data/resource/upload/pl-ru/3/6530_pl.pdf ), ile pozostanie na narzędzie i detal.. A musisz pamiętać, że im wyżej umocowana głowica frezarki na kolumnie, tym bardziej całość podatna na drgania (zwłaszcza małe maszynki)

http://www.youtube.com/watch?v=W_ROUREcM4I & Safari...