japim

Czekanie na gotowca raczej nie ma sensu  - chyba ze kupisz sobie takie cos:

https://www.banggood.com/JHEMCU-SPP_S-8CH-Signal-Converter-Module-Support-SBUS-PPM-PWM-Output-for-Receiver-p-1549020.html?p=UN1003814241201410X7&rmmds=search&cur_warehouse=CN

 

https://www.banggood.com/16CH-Receiver-PWMPPMSBUSDBUS-To-Signal-Converter-Module-For-DJI-NAZA-Zero-Flight-Controller-p-996918.html?p=UN1003814241201410X7&rmmds=search&cur_warehouse=CN

 

https://www.banggood.com/AFPV-SN-Signal-Conversion-Module-10CH-PWMPPMSBUS-32-Bit-Converter-for-FPV-RC-Model-Receiver-p-1423476.html?p=UN1003814241201410X7&rmmds=search&cur_warehouse=CN

 

https://www.banggood.com/JHEMCU-SPP-8CH-Signal-Converter-Module-Support-SBUS-PPM-PWM-Output-for-Receiver-p-1549017.html?p=UN1003814241201410X7&rmmds=search&cur_warehouse=CN

 

 

DIY: 5 minut szukania w google i proszę:

https://openrcforums.com/forum/viewtopic.php?t=5067&start=30

https://github.com/bolderflight/SBUS-to-PWM

 

i kilka pobocznych wątków

 

https://oscarliang.com/build-pwm-ppm-converter-arduino-2-4ghz-receiver/

 

https://www.rcgroups.com/forums/showthread.php?1763334-Convert-your-PWM-RX-to-PPM/page3

 

https://www.electronoobs.com/eng_arduino_tut25_2.php

 

Mariusz. Ale między cechą bezśrednicową a modelarskim przeliczeniem średnic aby nie przeciążać silnika to przepaść.

Kamil napisał czemu, przeczytałeś wątek Przemku?

Przeczytałem domyślam się że to kwestia popyt - podaż. Jest popyt. Nie ma podaży wiec można za taką pracę od razu skasować zysk. W przypadku nowej konstrukcji i braku podazy koszty operacji pewnie nigdy się nie zwrócą. A nikt w wolontariat przecież nie będzie się bawił.

Koledzy. Obydwa wątki o silnikach czyta się z zapartym tchem. Tylko tak zastanawiam się czemu to repliki 'historycznych' silnikow o pewnie niezbyt wyśrubowanych osiagach a nie zupelnie nowa polska konstrukcja?

 

Był kolega, który ograżał się że będzie robił projekt pszczółki, byli koledzy od gwiazdy do gigantów.

 

Pytam - bo się nie znam. Czy specom od silników wyczynowych którzy wymienili setki części w swoich motorach trudno byłoby zaprojektować nową konstrukcję opartą o sprawdzone rozwiązania i swoje wieloletnie doświadczenia??

Czy Twoje wymagania nie są zbyt restrykcyjne/sprzeczne?

 

np sztywność/dokładność + masa?

Wzmiankowana frezarka firmy Cromachine CNC 300*400*150 EC 500 co prawda 2 x większa pod względem pola pracy, ale waży 99kg. Wątpię czy stół o połowę mniejszy zdejmie 50% masy.

 

Możesz w sumie do nich napisać czy nie zrobili by dla Ciebie wersji o połowę krótszej.Mają też wersje ECO:

 

http://cromachine.pl/seria-hobby/23-eco.html

Tylko wrzeciono musisz kupić sobie ciche.

Mam kilka projektów 3dlab. Nie bawiłem się w ich skalowanie. Wydaje mi się jednak ze jak model powiększasz 150% a dysza zostaje na poziomie 100% to nie zrobisz 1.5 przejścia. Albo 1 albo 2. A w przypadku 1.5 odstępu i wydruku 2 obwódkami będziesz miał interferencje o wartosci 1 obwodu gdzieś na styku. Na pewno zwiększenie rozmiaru dyszy daje niepodwazalny zysk w czasie wydruku. Zarówno pod względem szerokości przejścia 1 warstwy jak i jej wysokości.

Za niska i będzie słaba adhezja. Za wysoka i będziesz przypalal. Zrób sobie kilka testów kalibracyjnych.

Gratuluję dobrej zabawy i świetnej pogody.

Temperaturę.

Powinno wystarczyć. Byle zdjęcie było prostopadle bez zniekształceń. Czyli najlepiej z oddalenia i z zoomem.

Ale coś mi tutaj nie pasuje.

Po przeskalowaniu, zmianie dyszy czy czegokolwiek na inne w jaki sposób otwory na serwa zostają w takim samym wymiarze? Wszystkie inne wymiary są większe a akurat serwa zostają takie same?

To można obejść stosując adaptery. Ale te adaptery trzeba sobie albo wystrugac z drewna lub zaprojektować w 3D i drukować. Ale np prowadnice pod popuchacze tez się powiększają. Albo dasz grubszy drut albo znowu stosujesz jakieś pierścienie redukcyjne.

Kratownica będzie podziurawiona i w sumie będzie spełniała tą samą funkcję o której mówisz. Tylko że tu ma grubość 0.8mm vs Twoje proponowane 2mm.

To Hyde park wiec może być o wszystkim. Byle było kulturalnie.

Patryk. Zapomniałeś dopisać ze frezarke tez musisz sam sobie zbudować.

 

Kiedyś odpowiedziałem na ofertę pracy firmy CARF composites. I nawet odpisali. To było 12 lat temu. Pytanie czy gdybym teraz siedział gdzieś w Azji i projektował dla nich modele to byłbym modelarzem? Czy projektantem modeli latających?

Witam , nie zgodzę się z Kolegą (choć mogę się mylić ) ja wydrukowałem STREMAN 17 jako 160% zmieniłem tylko dyszę na 0,8 i resztę ustawień razy 2(tak w skrócie)

Czyli zrobiłeś dokładnie to co napisałem. Zmieniłeś dysze. Bez tego skalowanie modelu nie zadziała.

Na chwile obecną abolutnie wszystkie kąty są na zero. Chyba ze obliczenia w Xflr5 pokażą coś innego.

Jak dostarczysz obrys profilu to bardzo chętnie. Najlepiej odrysowac i zeskanować skrzydło z jakiegoś rozbitego lub np niesklejonego modelu.

 

PS. F18 może jest podobny ale skrzydło ma o dużo mniejszej zbieżności a to kolosalne wpływa na możliwość lotu na dużych kątach natarcia z małymi prędkościami.

 

Na bardzo szybko zmierzyłem/policzyłem ilość plastiku potrzebnego do wydrukowania obecnego modelu (pow zewnętrzna x grubość ścianki 0.4mm = objętość plastiku x 1.2 g/cm3 i mamy masę. Wyszło mi 2.5kg... trochę dużo. Ale muszę upewnić się ze nie mierzę czegoś 2 razy. Ciąg dalszy prac za 2 tygodnie.

Zanim zagalopuję się za głęboko w ten projekt postanowiłem, że przeliczę go sobie.

 

Co by wiedzieć gdzie celować ze środkiem ciężkości, co z tym profilem itd. Na razie wrzuciłem NACA 2408

 

No i wg pierwszych obliczeń w XFRL5 nie wygląda to zbyt pomyślnie. W sensie tak cienki profil raczej nie nadaje się do wolnego latania bez klap, ani do latania na kątach natarcia większych niż 5 st, a to nie wróży nic dobrego. Ale to może być bardzo błędna obserwacja, bo dawno się tym programem nie bawiłem i coś mogłem naknocić. Ogromna zbieżność skrzydła także nie dodaje optymizmu - bez poważnego skręcenia geometrycznego będzie latać na granicy przeciągnięcia.

 

Skontaktowałem się już ze specjalistą w tym temacie. Zobaczymy co odpowie. W między czasie robi się też arkusz do wyważania.

Dzięki chłopaki:)

Jak to uruchomić?

 

Do nadajnika wkładasz baterie. Do odbiornika w łodzi podłączasz pakiet (to żółte z napisem FUTABA). Po tylu latach te pakiety raczej są martwe - należy kupić nowy pakiet o podobnych parametrach - 4.8 - 6V max. Sprawdzasz czy serwa się ruszają na ruchy drążkami

Lejesz paliwo z domieszką oleju do silników 2T (trochę jak do kosiarki). włączasz zapłon i ciągniesz za rączkę z uchwytem aż zaskoczy.

Jak zaskoczy kładziesz na wodę i ziu....

Koleżanki i koledzy.

 

Oprócz projektowaniem modeli i zajmowaniem się drukiem 3D, prowadzę naszą reprezentację w Wyścigach Dronów. Na potrzeby wyjazdu do Chin szukamy wsparcia na zakup biletów lotniczych.

 

Na ten cen założyłem zrzutkę: https://zrzutka.pl/jyzhvm

 

 

Część z Was mogła się już z nią spotkać, bo prosiłem wielu znajomych o rozpowszechnienie jej gdzie się da. 

Na chwilę obecną mamy na zrzutce zebrane już 6000 z docelowej kwoty 15000. Co ciekawsze kilka firm też się z nami skontaktowało. Proszę jedynie o rozpowszechnienie jej wśród Waszych znajomych. 

 

Oczywiście jeżeli chcielibyście wspomóc naszą sprawę nawet najmniejszą wpłatą to będziemy wdzięczni.

 

W imieniu swoim i zawodników z góry dziękuję.

Do druku modeli 3D stosuje się obecnie 3 techniki:

 

1. PLA - łatwy w druku, ciężki w obróbce skrawaniem (szlifowanie) bo mięknie już w temp ok 60 - 80st. A co dopiero od tarcia wiertarki. Zapomnijcie więc o wygładzaniu PLA - da się, ale to przypomina pracę z EPP. Ciągnie się i powierzchnia po szlifowaniu jest gorsza niż przed. Jedyna opcja to szpachlowanie - ale po co? 99% wydrukowanych modeli lata tak jak zeszło z drukarki. PLA nie jest odporne na temperaturę w lecie - model pozostawiony na słońcu lub w bagażniku samochodu deformuje się. Jest to jednocześnie materiał o największej gęstości. 

 

2. PETG - Drukuje się trochę gorzej od PLA, ale jest bardziej sprężysty. Jego wytrzymałość jest na bardzo dobrym poziomie. Kolega Pietka drukuje obecnie tylko z tego. PET można szlifować - ale po co?

 

3. ABS - najgorszy do druku (duży skurcz termiczny) powoduje problemy z klejeniem między warstwowym. Wydruki z 1 obwódki bez grzanej komory i kontrolowanej temperatury kończą się popękanymi wydrukami. Ale druk z 2 cienkich obwódek ma już szanse powodzenia. Tzw nawisy to też mordęga - końce podwijają się i tylko czekają na to aby zaczepić o głowicę.... Jest to jednak najprzyjemniejszy materiał do obróbki - klei się klejem na bazie acetonu. Czasami wystarczy posmarować powierzchnie acetonem i zetknąć je ze sobą - jak starusieńkie modele plastikowe   Możliwe jest też wygładzanie powierzchni acetonem. Widziałem też gdzieś opis techniki gdzie na kadłub kładło się cieniutką tkaninę szklaną i to przesączało acetonem do zespolenia. Dobrze się szlifuje i obrabia skrawaniem - wiercenie, gwintowanie, szlifowanie.

Odpowiadając na pytanie, w  skrócie tak.

Taki plan na szybko.

1. Kup drukarkę - płacisz tu fabryce za tą technologię

2. Kup model do wydruku - płacisz tu za wiele godzi pracy za opracowanie modelu tak aby był dobrze przemyślany. Był lekki, wytrzymały, dało się w nim zamontować serwa itd. Płacisz tu też za oblot prototypu

3. Kup odpowiedni materiał

4. Ustaw drukarkę

5. Wydrukuj części

6. Wyrzuć części bo źle ustawiłeś maszynę

7. Wydrukuj jeszcze raz poprawnie

8. Zmontuj i wyposaż

9. Lataj.

 

Ale skoro masz problem z wycięciem skrzydła drutem to nie sądzę, że będzie to dla Ciebie szybsza droga do posiadania wymarzonego P-47.

 

Drukarkę może sobie zbudować sam Ale przy obecnych kosztach produkcji w Chinach różnica w cenie/jakości jest pomijalna i robią to tylko Ci którzy albo chcą, albo mają dużo czasu. Ale to chyba nie jest modelarstwo? A może jest - robienie własnych narzędzi?

 

Są gładkie z dokładnością do rozmiaru "ektruzji" - czyli spagetti kładzonego jedno na drugim. Nitki mają 0,4mm szerokości i 0.25 mm wysokości. Pomiędzy nimi będzie delikatny rowek na poziomie kilku setnych mm. Nie są też idealnie gładkie - jadąc paznokciem czuć tą chropowatość wynikającą właśnie z "warstwowego" charakteru tej techniki.

A mówio, że to takie proste. Ciskasz guzik i masz.

No jak juz ktoś odwali całą robotę z projektowaniem to tak. Potem jest tak jak mówisz. A wyobraź sobie ze projektujesz, drukujesz i w końcu w pierwszym locie model się rozbija przy starcie...

Jestem laikiem, ale wydaje mi się że samodzielne opracowanie i zbudowanie drzewianej i nie tylko  pół makiety ręcznie ciętej  to też trochę zajęcia. Tutaj opracowanie zabiera czas, ale resztę robi już maszyna.

 

A co tam - odgrzeje kotlecika.

 

W czasie budowy modelu z drewna/styropianu - dużo rzeczy można wprowadzać w trakcie. Zrobisz wręgę i będzie za mało sztywna - to można dokleić poprzeczkę i będzie nowa.

Problem z drukowanką jest taki, że wszystko - 95% musi być opracowane zanim wciśniesz przycisk drukuj.

Po pierwsze błędy w projekcie spowodują, że część może się źle wydrukować. Po drugie między projektem a maszyną CNC (drukarką) jest tzw slicer - czyli program tnący. I ten program tnący dokłada swoje 3 grosze - projekt musi być na swój sposób kompatybilny z tym programem. Inaczej modele do druku tnie CURA, inaczej Slic3r a inaczej Simplify - to wszystko zależy od programistów, którzy dany program napisali. Drukując F8F spędziłem mnóstwo czasu w programie 3D zanim część nadawała się do druku - i nie dlatego, że czegoś jej brakowało - ale dlatego, że Slic3r ją źle ciął i mogło się to skończyć złym i niefunkcjonalnym wydrukiem.

 

A jak już program tnący zadziała i drukarka wydrukuje element to pozostaje pytanie - czy projektant przewidział absolutnie wszystkie aspekty montażu i użytkowania modelu. W drewnianej strugance - jeżeli jest dostęp to wystarczy coś podkleić, wyciąć. W drukowance - wycięcie otworu zazwyczaj oznacza destrukcje powierzchni nośnej i element trzeba drukować od nowa. Więc właściwie dany element należy przeprojektować od nowa. To w sumie maly plus - bo jak już jest model gotowy to wystarczą niewielkie zmiany na poszczególnych komponentach a reszta jest OK.