Czaro

Wczoraj nie zdążyłem wyważyć Dopiero dziś to zrobię, właśnie jadę po model i na łąkę oblatać. Pogoda świetna. Bez balastu model waży 280g. To trochę ciężko niestety, ale na oko nie będzie potrzebował dużo ołowiu z przodu. Zrobię dochodzenie dlaczego taki ciężki i wszystko potem wyjaśnię. @krzysiek w, tak, sprężyna na żywicę bezpośrednio wklejona w rdzeń.

Akryl 2k jeszcze mnie nigdy nie zawiódł. Z poliuretanem dwuskładnikowym też miałem dużo dobrych doświadczeń. Ale w wersji ekonomicznej, niektóre Motipy w sprayu też się sprawdzają.

Niektóre tasmy papierowe lubią zostawiać ślady. Najlepiej spisuje się nam zwykła taśma biurowa Scotch'a

Jak narazie BlueWax. Ale np. z Axson Cire 287 też mam bardzo dobre doświadczenia. Tylko trudno się poleruje :/ Pakietom z Nastika muszę się przyjrzeć. Może się zmieszczą, a 200mAh więcej się przyda. Z HS45 wciąż niestety nie zrobiłem przymiarki w kadłubie. Nie mam w tym momencie pod ręką takiego serwa luzem. Wszystkie w modelach. Tymczasem powalczyłem trochę na modelarni i przygotowałem pierwszy z nowych kadłubów do oblotu A było to mniej więcej tak: Na początek nowy komplecik świeżutkich stateczników: Żeby dokładnie wiedzieć w którym miejscu naciąć zawias, oraz zrobić znaczki pomocne przy wklejaniu statecznika w kadłub robię szybki planik. Tutaj zdjęcia statecznika pionowego: Ważne, żeby wszystkie linie wystawały poza obrys, wiem wtedy dokładnie jak przyłożyć linijkę... ...od której nożykiem robię delikatne nacięcie. Następnie już bez linijki pogłębiam nacięcie kolejnymi przejazdami noża. Kiedy już wyczuję pod nożem, że dotarłem do kompozytu po drugiej stronie rdzenia, robię nacięcia poprzeczne, w kierunku spływu i delikatnie załamuję sterek Następnie biorę iglaczek w kształcie klina i szlifuję rowek pozwalający sterkowi na wychylanie się w stronę przeciwną do zawiasu Szczelinka powinna pozwalać sterkowi na wychył o ok 10mm mierząc w najszerszej cięciwie Następnie przygotowuję dźwigienki z płytki kompozytowej 0,8mm i sprężynki skrętne z drutu 0,5mm Szybka przygoda z żywicą 5min i już wszystko gotowe: Napływ pod statecznik pionowy już przygotowany, wyszlifowany kształ zewnętrzny, a wewnętrzna powierzchnia zmatowiona Pylonik statecznika poziomego również zmatowiony do klejenia. W nacięciu za pylonikiem będzie chowała się dźwignia steru Klejenie stateczników na żywicę z microbalonem Na następny dzień wszystko jest gotowe Skrzydło, którego użyję do tego modelu to już weteran, przeżyło dwa kadłuby starego typu, więc nie wygląda zbyt atrakcyjnie :/ Tuleja tylnej śruby mocującej akurat pasuje i do nowego kadłuba, więc nie trzeba nic modyfikować. Musiałem wykonać wzmocnienie w okolicach przedniej śruby. Wcześniej skrzydło było mocowane na tylnej śrubie i dwóch kołkach wklejonych w krawędź natarcia. Kołki zostały ucięte, a przestrzeń pod przednią śrubą rozborowana, zalana mieszanką microbalonu z żywicą i przykryta łątką tkaniny węglowej. Następnie zrobiłem znaczki środków skrzydła i kadłuba i złożyłem komplet na grubą taśmę dwutronną Otwór pod przednią śrubę nawierciłem wietrłem fi3. Przez tylną tuleję wiertłem fi4 zaznaczyłem na kadłubie centrum otworu. Po zdjęciu skrzydła wykonałem w kadłubie gwintowane otwory M4. Kadłub w tych miejscach miał wcześniej wlaminowane kawałki sklejki 5mm. W skrzydle rozwierciłem przedni otwór na pożądaną średnicę, wkleiłem krótką tulejkę i wyfrezowałem stożek pod łeb śruby. Komplet po zmontowaniu: Montaż wyposażenia poszedł tak szybko, że nie zdązyłem zrobić pośrednich zdjęć :/ Następnym razem zatrudnię do tego kamerę do zdjęć poklatkowych Przed: Po: Zamontowałem zgodnie z planem: Rhino lipo 350 2s HK uBEC 3A odbiornik JR RG 631 2x Dymond D47 Antenki postanowiłem dać w środku, prowadzone w rurce termokurczliwej. Jedna jest przymocowana wzdłuż kadłuba po dnie noska, pod odbiornikiem, druga pionowo pomiędzy odbiornikiem a serwami. Ogonek i wyprowadzenie linek kevlarowych W kadłub wkleiłem 1cm odcinek rurki z bowdena, dzięki czemu linka nie strzępi się o krawędzie węgla. Owijka z nitki widoczna pomiędzy statecznikami to niestety konsekwencja próbnej struktury tego kadłuba. W tym miejscu brakuje włókien kopetrujących tkaninę jednokierunkową biegnącą wzdłuż kadłuba i ścianki miały tendencję do zapadania się. W kolejnych kadłubach już nie robimy takich eksperymentów. Nosek już doszlifowany

Miej Piotrze litość. Nie mamy zdrowia klepać rzutek od zmierzchu do świtu dzień w dzień Dwa modele miesięcznie to wystarczająco dużo, żeby naraobić się po pachy.

Chłopaki, wrzuccie na luz! Mam wrażenie, że nie rozumiecie co do siebie piszecie Adam, taka już specyfika tego forum, że nie zawsze pojawiają się w pełni merytoryczne posty. Trzeba do tego przywyknąć i nie traktować wszystkiego serio. A że ja z Kamyczkiem się trochę "żremy" to już tak mamy od dłuższego czasu. Ja nasze starcia traktuję z przymróżeniem oka. Na poważnie szanuję jego osiągnięca jako zawodnika. Wszak jest kadrowiczem. Dzięki za rzeczowy post. Przy węglowym kadłubie sprawa jest jasna. Antenki na zewnątrz, bo "praw fizyki Pan nie zmienisz". W nowych kadłubach Virgosa cała część przednia jest szklana, za wyjątkiem jednej nitki węglowego rowingu. Więć teoretycznie mógłbym anteny zostawić wewnątrz. Mam jednak nieodpartą obawę, że będzie im tam "za ciasno". Ścianki kadłuba nie będą tłumiły sygnału, bo są szklane, ale zaraz obok są przewody, pakiet, odbiornik... Może za dużo o tym myślę i trzeba iść na łąkę zrobić test zasięgu? W obu konfiguracjach z antenami w środku i na zewnątrz, a potem wyciągnąć z tego konstruktywne wnioski. W końcu skoro nawet u czołowych zawodników, którzy też latają na JR, takie rozwiązanie się sprawdza, to może i u mnie da radę Failsafe ustawię na otwartych hamulcach. Rdzeń styrodurowy w kadłubie, ciekawa sprawa. Nigdy nad tym się nie zastanawiałem. Na pierwszy rzut oka jednak wydaje się to niewykonalne. PK999 pamietaj, że modele DLG nie są szybowcami szkolnymi, a co za tym idzie konstrukcja nie przewiduje odporności na większe kraksy. Chcesz pancerny kadłub? Nie ma problemu, nawet w technologii dmuchanego balona! Myślę, że każdy z producentów zrobi ci taki, jeśli zaznaczysz przy zamówieniu, że chcesz po całości dodatkową warstwę węgla 90-tki na skos i jesteś świadomy, że to będzie dodatkowe 25% masy. Jeszcze lepiej, spróbuj sam taki zbudować.

Do lotu, jak najbardziej. Pylonik pod statecznik i tak jest z 7 razy za mocny. Feler jest jedynie wizualny.

Tak, Adam. Zamierzam kupić licencję Polityka AP wciąż mi nie leży, ale cóż innego mam zrobić jeśli chcę startować? 40zł licencja sportowa, a ile członkostwo w Aeroklubie lokalnym? W tym roku manewr z członkiem wspierającym w Zefirku chyba nie przejdzie. Wracając do tematu... poniżej kilka zdjęć z otwierania form z kolejnym kadłubem. Stan zastany na następny dzień po laminowaniu wskazywał, że będzie dobrze. W kompresorze, mimo że wył. czasowy odłączył mu zasilanie z 10h temu wciąż było ciśnienie, co oznaczało, że balon przez noc nie pękł i nadzieje na poprawny kadłub wciąż były. Forma jeszcze poskręcana Trochę stukania, pukania i po lekkim podważeniu jedna strona formy odskoczyła: Operacja "wykręcania" balona prawie skończona Cały balon wyszedł. Kolejny mały sukces tego dnia. Potem znowu stukanie, podważanie, skrobanie podziału, mały patencik z przeciąganiem folii pod kadłubem i mamy to: Postep jest, bo kilka szczegółów estetycznych udało nam się poprawić. W poprzednim kadłubie: A w nowym: Niestety, żeby nie było za różowo, w innym miejscu, z którym do tej pory nie mieliśmy problemów zdrada: Z drugiej strony wygląda tak jak powinno Napływ pod statecznik pionowy też jeszcze wymaga dopracowania: Fakt, że spora część z tego idzie do ucięcia i oszlifowania, ale jednak w poprzedniej sztuce wyszło ładniej. Korzystając z tego, że przez Święta forma odpoczywa, zrobiłem na szybko model noska pozwalający na dowolne wycinanie okienek pod wyposażenie i przymiarki W miarę się zgadza, z projektem Nie zdecydowałem tylko co zrobić z antenkami. Mógłbym przeciągnąć je do tyłu wewnątrz i wyprowadzić pod krawędzia natarcia skrzydła poza kadłub, tam już zewnętrzny nosek się nie nasuwa i nie będą się przycinać. Jest jeszcze opcja zamocować je wewnątrz, przód noska jest szklany, ale nigdy nie lubiłem umiejscawiać antenek tak blisko przewodów, pakietu itd. Ktoś lata z antenkami wewnątrz kadłuba? Jak z zasięgiem?

Panowie, albo siedzę na modelarni i robię postępy w budowie pierwszego Virgosa z nowym kadłubem, albo w domu na forum. Internetu na modelarni nie mam i wolę nie mieć, bo oznaczałoby to koniec ze wszystkimi bardziej ambitnymi projektami. Na maile odpowiedziałem, natomiast wiadomości prywatne na forum rzeczywiście nie działają, więc mam prośbę do Artur25, żeby podał namiar mailowy na siebie. Przyznaję się do błędu, bo chyba w pierwszych postach tego tematu powienem napisać o intencjach, które nami kierowały na początku budowy form. A jak lepi się formy na Epidianie, to te intencje mogą być bardzo wybujałe Przede wszystkim chcieliśmy mieć dobry model dla siebie. Na treningi pod miastem i na zawody w Polsce, żeby dało się takim modelem nawiązać walkę z najlepszymi, dostać się do kadry i może nawet pojechać na MŚ F3K za dwa lata w Chorwacji - trzeba mierzyć wysoko, a co!! Założyliśmy, że przy doświadczeniu jakie posiadamy i odrobinie szczęścia możemy opanować w stopniu wystarczającym technologię budowy rdzeniowych skrzydeł ściskanych w formie i jednoczęściowych kadłubów dmuchanym balonem. Koszty budowy form poniesione przez rok pracy są porównywalne z ceną za dwa "topowe", krajowe modele. Dzięki temu zamiast dwóch przykładowych Orionów, mamy formy i technologię pozwalającą zbudować kilkanaście, jak nie kilkadziesiąt takich modeli, a na nasze potrzeby to ilość nieskończona. Manufaktury zakładać nie chcemy, konkurencji na rynku robić nie będziemy. Koledzy AS i wspomniany już JG mogą spać spokojnie Nikt z nas nie ma na tyle zaparcia i czasu, żeby produkować tyle modeli co oni. "Sprzedajność" jest jednym z ostanich argumentów jakie braliśmy pod uwagę. Mam świadomość, że w obecnym świecie to marketingowcy rządzą inżynierami, ale jako wciąż młody i wciąż, niestety nieskończony, inżynier jestem pełen ideałów oraz młodzieńczego buntu i sprzeciwiam się takiemu postawieniu sprawy. Swoją drogą frezarka też się postawiła i powiedziała, że w święta nie robi. Niestety żadnych nowych rdzeni, a co za tym idzie skrzydełek w tym roku już nie będzie Zobaczymy jak szybko uda się ją postawić na nogi w styczniu...

Krytyki nigdy za wiele, byle konstruktywnej. Napewno wiele jeszcze można ulepszyć w naszych modelach. Lepiej powiedz co zrobić z kobitą, żeby częściej na modelarnię mnie wypuszczała?

Nie zawiodłeś mnie. Jesteś w formie, trzeba przyznać. Temat o f3k też udało Ci się sprowadzić do f3f i porównania "Kamyczek kontra reszta świata".

Zajrzyj do nas na modelarnię, wiesz gdzie jest Nowy kadłub wymaga jeszcze sprawdzenia. W przyszłym tygodniu oblot. Oby nie było żadnych niespodzianek z kątami zaklinowania, czy wytrzymałością...

Kamyczku, nic tu nie zostało pokpione. To przemyślana decyzja. Oddzielne formy skrzydeł są efektem kompromisu pomiędzy tym co byśmy chcieli zbudować, a tym co jesteśmy w stanie zrobić. Różnica w kosztach, komplikacji procesu budowy form, kłopotu późniejszego przechowywania i użytkowania jest ogromna! Jako kilku zapaleńców w wieku około studenckim, jesteśmy w stanie wziąć wolne w pracy, zerwać się z zajęć na uczelni i wydać na hobby swoje marne oszczędności, ale kredytu z banku to raczej nie weźmiemy. Może Ty masz takie doświadczenia, jak kredytem finansuje się hobbystyczne, czy sportowe uprawianie modelarstwa? Opisz to na forum, chętnie poczytam. Dla osoby, która w zdecydowanej większości kupuje gotowe modele i prace warsztatowe ogranicza jedynie do wklejenia serw, lub pocięcia kilku elementów z EPP, precyzyjne sklejenie dwóch połówek skrzydła i przylaminowanie paskiem tkaniny może rzeczywiście wydawać się nieosiągalną technologią kosmiczną. Uwierz mi jednak na słowo, że przy odrobinie poświęconej uwagi można to zrobić na tyle estetycznie i trwale, że nie będzie to przypominało tandetnego lepienia na kolanie. Wystarczy chcieć przypomnieć sobie, że modelarz ma w sobie trochę zdolności manualnych

Nie. Pasy dźwigara przesycamy razem z tkaninami pokrycia. W rdzeniu nie ma żadnej ścianki dźwigara. Ale jeśli byłaby potrzebna, można ją zrobić. Rozciąć rdzeń, na 3M77 przykleić do rdzenia tkaninę, przesączyć i złożyć spowrotem rdzeń przed zamknięciem formy. W ten sposób robimy zamknięcia lotki i skrzydła w okolicach zawiasu lotki. Postaram się o więcej zdjęć obrazujących cały proces przy okazji laminowania kolejnego skrzydła.

cZyno, już zdążyłeś kupić nowego Oriona? Dla nas zrobienie skrzydła z innym wzniosem to nie problem. Formę mamy połówkową, na oba skrzydła oddzielnie. Może więc kiedyś odważymy się na taki eksperyment. Trendy światowe są różne, ale i tak SalPeter większość imprez wygrywa Pacek, skrzydło jest laminowane w jednym ruchu. Układamy tkaniny, idealnie docięte do krawędzi formy, przesycamy, a następnie układamy rdzeń i skręcamy formę. Jedyny dodatkowy klej idzie na natarcie i spływ. Więcej zdjęć i aktualnych wiadomości można znaleźć tutaj: https://www.facebook.com/VirgosF3kDlg

Planowane rozmieszczenie wyposażenia w wewnętrznym nosku: 2s Rhino LiPo 350mAh odbiornik JR RG631 2 x Dymond D47 Znajomy kształ zaczyna się wyłaniać Teraz już dokładnie widać na czym będą mocowane serwa Modele noska Po czterech popołudniach i wieczorach spędzonych przy maszynie Kilka kolejnych wieczorów zajęło nam szlifowanie i dopieszczanie kształtów. Na laminowanie form wzięliśmy sobie nawet wolne z pracy. Cały proces budowy zajął nam 13h i pochłonął 2kg tkanin, 6kg żywicy i prawie 20kg piasku. Mimo, że 13h wydaje się dużo, musięliśmy zagęszczać ruchy, dlatego jedyne zdjęcie mamy z etapu wypełniania formy piaskiem Chwila pełna grozy - przed próbą rozformowania Teraz formy są już gotowe Powoli uczymy się technologii produkcji kadłubów z pomocą dmuchanego balona Pierwsza przymiarka Kilka pierwszych sztuk wykonaliśmy na próbę, każdy kadłub z inną strukturą żeby wiedzieć gdzie leży złoty środek pomiędzy wagą, a sztywnością. Na zdjęciu kadłuby o masach od 36g do 40g:

Ponieważ ostatnio niewiele się dzieje w tym dziale, co powiecie na odrobinę sztucznego szumu? Poznajcie nowy model: Virgos F3K Podstawowe dane: Na początek, krótki rys hostoryczny: Koledzy z naszej modelarni w DS Mikrus nie chcąc mojego Tibo http://pfmrc.eu/inde...__fromsearch__1, do dziś nie wiem dlaczego , postanowili zbudować coś własnego. Na kadłuby mieliśmy w zasadzie już kilka form, stożki ogonowe umieliśmy zwijać, stateczniki produkowało się szlifując styrodurowe płytki... te technologie znali wszyscy. Chcięli mieć własną formę skrzydła. Więc jeden z kolegów, nudząc się na wykładach z mechaniki lotu, zrobił projekt krzywoliniowej geometrii skrzydła. Potem zrobili zrzutkę na Prolab i się zaczęło: Frezarka zaprzyjaźnionego koła naukowego przy pracy Gotowe modele form Pierwsza warstwa żelkotu Formy się właśnie wylaminowały Udane rozformowanie pierwszym krokiem do sukcesu: I tak, podczas gdy moje Tibo leżało odłogiem, koledzy nie próżnowali. W ciągu roku powstało wiele egzemplarzy skrzydła, w różnych malowaniach i różnych strukturach: Skorupa skrzydła na przekładce z cienkiej płytki styroduru Układanie siateczki z węgla Wklejanie wręg Złożona forma i kolejna długa noc przed konstruktorem "w oczekiwaniu na wyrok" W międzyczasie powstały formy do stateczników. Szlifowanie rdzeni z płaskich płytek już się znudziło. Od teraz rdzenie do stateczników produkowała frezarka: Ponieważ ściśnięcie styrodurowego rdzenia w formie wymaga spoooooro siły, formy dostały solidne wzmocnienia: Forma do st pionowego i wyrób Forma do st poziomego i wyrób Bukiet ze sterków Jak już wspomniałem wcześniej kadłuby powstawały w starym, ale sprawdzającym się stylu. Przodek stanowił kompozyt laminowany w formie a'la Taboo, belka ogonowa zwijana była na stożku z wędki Kilka modeli złożonych z powyżej przedstawionych elementów Tak wyglądał stan floty na wiosnę 2013 Tutaj już modele w sierpniowym słońcu: Jeden z tych modeli trafił do mnie i zacząłem nim latać, bo swojego Tibo nie chciało mi się już kleić. Okazało się, że Virgos ma zdecydowanie lepsze własności pilotażowe i świetnie zachowuje się w powolnym locie na dużych kątach natarcia i ciasnym krążeniu. Przypadłość Tibo do gwałtownego przeciągnięcia praktycznie bez ostrzeżenia bardzo mi przeszkadzała w dotychczasowym lataniu. Virgos tej wady nie miał. Postanowiłem przyłączyć się do zespołu "konstruktorów", szczególnie że nadchodziła przełomowa chwila. Mając już za sobą kilkanaście skrzydeł w technologii przekładkowej, znając jej wszystkie zalety i niestety wady postanowiliśmy zmierzyć się z tematem skrzydeł rdzeniowych ściskanych w formie, podobnie jak stateczniki. Podejrzewaliśmy, że tym zabiegiem osiągnięmy: - większą sztywność i wytrzymałość skrzydła, bo rdzeń będzie lepiej ustateczniał zewnętrzne powłoki nośne, niż przekładka - zachowanie masy, lub nawet jej redukcja - szacunkowe obliczenia wskazywały, że rdzeń ma mniejsza masę niż przekładki, tkanina zamykająca przekładki i wręgi - radykalnie zwiększymy łatwość naprawy, lub wręcz uzyskamy możliwość naprawy w przypadkach tragicznych - zdecydowanie skrócimy czas produkcji skrzydła z 4 dni, do 2, a nawet 1. dnia Pierwsze próby były dość nieśmiałe Okazało się, że formy wymagają zdecydowanego wzmocnienia. Dolaminowaliśmy więc kolejne 10kg kompozytu , oraz wkleiliśmy profile stalowe. Teraz formy wyglądają jak na zdjęciach z warsztatu polowego: Pierwsze prawie udane skrzydło... ... oraz pierwsze w pełni udane skrzydło, przy okazji kolejna próba zmierzenia się z węglowym kesonem Kilka kolejnych udanych konstrukcji Nasza flota jesienią 2013 Do pełni szczęścia zaczęło nam brakować nowego kadłuba. Oczywiście modele pod formy chcięliśmy wykonać na cnc. Zaczął się więc festiwal życzeń, które trzeba było zderzyć z możliwościami maszyny. Miał być jednoczęściowy, dzielony w poziomie. z eliptycznym przekrojem belki ogonowej, pylonikami pod statecznik i miał mieć nasuwany nosek zamiast otwieranej kabinki dla zmniejszenia oporów. To ostatnie rozwiązanie pozwalało umieścić skrzydło niżej, wpasowując je w kadłub, co zmniejszało powierzchnię czołową i miało dać kolejny zysk na oporach. W komputerze projekt wyglądał następująco: cdn.

Lata nisko i szybko, czyli raczej to do działu o f3f.

Ale mnie się chce Twój "dźwigar" nie ma 220mm. Przy zginaniu skrzydła nigdy nie pracuje całe pokrycie. Szacuję, że najbardziej obciążony jest to pas o szerokości nie większej jak 1/3 cięciwy, tam gdzie profil jest najgrubszy. W reszcie pokrycia naprężenia są pomijalne. Jeżeli jeszcze w Twojej konstrukcji ułożyłeś tkaninę na skrzydle 0/90, jak sugerowałeś w którymś poście, to pracuje w niej tylko połowa włókien. W sumie z całego kompozytu, który wylaminowałeś naprężenia przenosi raptem 1/6, reszta czyli 83%!!! jest tylko masywną okleiną styrodurowego rdzenia. Rzeczywiście jest to sukces konstrukcyjny wart polecenia innym!

Tak uproszczone, że aż nieprawdziwe. Fizyka smoleńska pełną gębą

I jeszcze jedna sprawa, żeby dodatkowo pogrzebać "eksperymenty" Wapniaka: Inaczej pracuje dźwigar ze styrodurową ścianką i pasami z węgla 3x0,5, a inaczej z pasami 15x0,1. Dlatego też cały świat (prócz Wapniaka) buduje styrodurowe skrzydła z pasami dźwigara szerokimi, ale niskimi (o ile nie daje się w skrzydle kompozytowej ścianki, owijki itp łączącej pasy dźwigara).

Z tą różnicą, że w DLG stosuje się klapolotki na całej rozpiętości skrzydła. Wtedy to rzeczywiście sensownie działa. Jeśli dasz w dół same lotki, a środek skrzydła pozostanie bez opuszczonych klap to efekt będzie negatywny. Fakt, nośność skrzydła wzrośnie, model zwolni, ale zwiększą się opory, więc i opadanie (bardziej niż gdybyś wychylił tylko klapy, a lotek nie), oraz zwiększy się tendencja do gwałtownego przeciągnięcia i wpadania w korkociąg.

Zawsze byłem ciekaw dlaczego na "kurs doskonalący instruktorów" nie zaprasza się instruktorów?

Uznałem, że określenie "splot skośny" odnosi się do sposobu ułożenia na skrzydle. Nie przyszło mi do głowy, że można symetryczną tkaninę układać na skrzydle 0/90, bo to już zupełnie bez sensu, coś jak fizyka smoleńska. Adrian, zmartwię Cię. W modelu klasy f3j "środnik" w postaci styroduru się nie sprawdza. Zwróć uwagę, że konstruktor w modelu Supra i Aegea (rozpiętość zbliżona do Twojego modelu) stosuje balsę pomiędzy pasami dźwigara. Proponuje wzorować się na modelu Aegea II 2m, przy czym tam gdzie autor wykorzystuje kevlar daj szkło. Lepsza byłaby tkanina 50-tka, ale skoro już wcześniej kupiłeś 80...

Moduł Younga (parametr opisujący sztywność materiału) dla włókien węglowych to przynajmniej E=230GPa. Dla w. szklanych E=80GPa. Ty używasz tkaniny ułożonej diagonalnie, więc trzeba to przemnożyć przez sin45st=0,7 czyli w takim przypadku E=56. Tylko z faktu, że w konstrukcji jest kierunkowe włókno węglowe, wychodzi sztywność 230/56=4,1 raza większa, niż to co Ty proponujesz. A może chcesz pogadać o różnicy w ciężarze porównywanych skrzydeł? Dobre skrzydło 2m rozpiętości, laminowane w podciśnieniu, zgodnie ze sztuką,z solidnym dźwigarem waży ok. 350g. Twoje 2,3m rozpiętości, bezdźwigarowe to 580g.