Czaro

Jakoś cały świat robi na "nieoddychającym" styrodurze i każdemu wychodzi

Czytałem trzy razy i za każdym widziałem "2x50". Za mało sypiam ostatnio, sorry A już myślałem, że taki pracowity jesteś. Mistral?

2x50 z przodu, wydaje się strasznie mało. Nie masz miękko? Ja w swoich daję 5x50 ze szkła, albo 3x60 z kevlaru + 1x50 ze szkła. Przepraszam, ale nie widzię na zdjęciach, czy belka ogonowa jest w przekroju okrągła? Stąd dodatkowy pasek węgla kierunkowego w poziomej płaszczyźnie? Szacuneczek, że chciało Ci się samemu zrobić dwie formy do kadłubów.

Jeśli ktoś próbowałby powątpiewać, temat nie umarł. Wciąż ciężko pracujemy: Jakby co, to różowe nie jest moje

Ludzie z JR bardzo szybko odpisują i sprawnie załatwiają Twoją sprawę, jeśli napiszesz publicznie na ich Facebooku. Przynajmniej w moim przypadku to zadziałało bezbłędnie. Może wymiana bateryjki podtrzymującej pamięć pomoże?

Prognozy dłuższe jak trzydniowe to wróżenie z fusów Jaką masz strukturę kadłuba?

No to jedziesz, z tą sprzedażą . Skoro już masz podane jak coś takiego wyprodukować, tylko zebrać się w sobie i klepać Czy ja coś wspomniałem, że d-boxy wychodzą nam ciężkie? Minęły trzy dni i się poprawiliśmy:

3M 77

W dzisiejszym odcinku laminujemy skrzydło Skrzydło będzie nie byle jakie, bo w wersji super extra strong. Keson z węgla 93, a reszta skrzydła z kevlaru 36, lotka dodatkowo zbrojona będzie węglowym rękawkiem. A więc do działa! Tzn do dzieła... Z początku nudne przygotowania. Tak nudne, że nie ma żadnych zdjęć, zresztą jest to robota zupełnie niemodelarska, skoro to maszyna za nas pracuje, a nie my sami. Klikamy coś w komputerze, wrzucamy trochę materiału i komputer wypluwa nam spod frezarki gotowe, styrodurowe rdzenie. Taki rdzeń trzeba potem oszlifować, żeby pozbyć się ścieżek po przejściu freza, odciąć lotkę i dwie listewki - rdzenik pod zbrojenie lotki i drugą listewkę seperującą wężyk lotki, od spływu skrzydła, w której będziemy później wycinać szczelinę zawiasu. Na klej w spray'u przyklejamy pasek skośnego szkła 50 wzmacniający spływ skrzydła, a jedną z listewek styrodurowych wsuwamy w węglowy rękawek. Następnie wycinamy formatki tkanin. Ja wspomagam się tu patentem z papierem do pieczenia. Po wstępnym zmoczeniu alkoholem izopropylowym i rozwałkowaniu tkanin, na klej w spray'u przyklejam papier, następnie odrysowuję od szablonu obrys formatki i wycinam kształt nożyczkami. Tak będą ułożone formatki na foremniku Formy oczywiście pastujemy i malujemy. Na zdjęciu poniżej stan pełnej gotowości, za chwilę akcja - laminacja Rozrabiamy w kubeczku odpowiednią ilość "dobra" i lecimy.... Najpierw rozwałkowujemy część żywicy po formie Układamy pierwszą formatkę węgla na keson Zrywamy papier pomocniczy i układamy kolejne formatki węgla na wzmocnienia Powstrzymujemy się od wałkowania, żeby nie postrzępić krawędzi formatek węgla. Najlepiej jest w ogóle ich nie dotykać. Niestety każdy błędny ruch będzie potem widać na gotowym wyrobie, jako postrzępione krawędzie i poprzesuwane włókna. Wałkować będziemy na koniec, kiedy położymy kevlar, który zakładkami przykryje krawędzie formatek węgla. Dopiero teraz dokładamy żywicy i wałkujemy. Układamy też pasy dźwigara Nadmiar żywicy odsączamy ręcznikami zajumanymi z kibelka W międzyczasie przesączamy pasek tkaniny przyklejony do spływu rdzenia skrzydła i całość układamy w formie Następnie układamy listewkę ze styroduru - seperator i specjalistycznym przyrządem znalezionym w pudle z drewnianymi ścinkami dociskamy do rdzenia Żeby wszystkie elementy nie pływały po formie i trzymały dokładnie położenie względem siebie tak jak je ułożyliśmy pomagamy sobie klejem w spray'u Dokładamy wzmocnienie lotki - rękawek i rdzeń lotki: Na spływ i natarcie nakładamy strzykawką klej z aerosilu Wkładamy kołki centrujące, ostatni raz rzucamy okiem i zamykamy Mocno skręcamy, ile pary w łapach aż wypłyną soki Następnie idziemy do domu i próbujemy zasnąć. Cały następny dzień walczymy z nerwami, wszak modelarz powinien mieć anielską cierpliwość. W końcu nie wytrzymujemy i otwieramy formy, żeby zobaczyć efekty. Poniżej kilka zdjęć skrzydełka już po docięciu i wstępnej obróbce krawędzi Skrzydło może i trochę ciężkie, ale super mocne. Będzie idealne do modelu na duży wiatr. Jest szansa na urwanie kilku gramów, mamy już kilka pomysłów. Z pewnością nie będziemy się poddawać. To nie jest nasze ostatnie słowo!

Przy tej samej grubości mylar jest sztywniejszy i daje bardziej błyszczącą powierzchnię.

Skąd wiedziałeś? Właśnie opracowuję technologię podciśnieniową przyklejania papieru ściernego na natarcie

Spróbuj wygrzać gotowy kadłub, chociażby na kaloryferze. Po moich doświadczeniach stwierdzam, że jest za dużo zmiennych, żeby od razu znaleźć rozwiązanie :/ W międzyczasie składzik ze skrzydłami nam się trochę rozrósł

Drugą? Pffff! Od tamtego czasu powstały kolejne cztery kadłuby Przede wszystkim szczelniej zamykamy formę i dajemy mniejsze ciśnienie. To troszkę pomaga, ale niewiele. Najwyraźniej przy nacisku 2-3bar nie da się utrzymać tego legendarnego stopnia zbrojenia. Zresztą, jak się okazuje nie jest to potrzebne. Dotarłem do wyników badań przeprowadzonych kiedyś na MEiLu, które pokazały, że objętościowy stopień zbrojenia 50% (masowy 60%) jest optymalny przy kompozycie laminowanym bez docisku. Podczas laminowania z dociskiem im mniej żywicy tym większa wytrzymałość, a stopień zbrojenia w badanych próbkach dochodził do 75% udziału masowego. W naszych kadłubach jest 68 ... 70%, więc przestałem się tym przejmować. Szczególnie, że po zrezygnowaniu z tkaniny kierunkowej 30g/m2 kadłuby przestały trzeszczeć pod palcami i wszelkie próby statyczne znoszą bardzo dzielnie. Pomiędzy delaminaż, a ręcznik papierowy trzeba było dać folię z dziurkami. Rozwarstwianie się kompozytu niekoniecznie musi być efektem słabego przesycenia. Widzałem kompozyt, który miał właściwy stopień zbrojenia, a można go było rękami porozdzielać na poszczególne warstwy tkaniny. Przyczyną była niedotwardzona żywica. Kompozyt na Lh160 dopiero po trzech dniach w temp. pokojowej przestał się rozdzierać, natomiast próbka na Epolamie (nie pamiętam którym) dopiero po wygrzaniu w podwyższonej temperaturze osiągnęła dobrą wytrzymałość.

Mylar jest lepszy, daje ładniejszą powierzchnię i nie trzeba go pastować, ale ciężko dostać w małych ilościach. Grubość folii w okolicach 0,3mm Na natarciu lotki nie musisz mieć folii, docisk ze styroduru Ci wszystko załatwi. Potem tylko równo dociąć i oszlifować. Są minusy i to spore. Trudno będzie okleić równo cały rdzeń. 3M77 to klej kontaktowy i po przyklejeniu nie masz szans na poprawki. Potem jeszcze problem z syceniem tkaniny. Łatwiej to robić, jak masz ją rozłożoną na mylarze. Całą lotkę możesz laminować w jednym procesie. Poszukaj opisów o laminowaniu skrzydeł szybowców metodą VB, w dziale o DLG, albo na rcgroups.

Zaproponuję modyfikację propozycji Rafała: Skoro już wycinasz rdzeń styrodurowy, wytnij go o większej cięciwie. Następnie nożem dotnij do właściwej cięciwy, a ścinek który został użyj do dociśniecia natarcia lotki, zamiast listwy sosnowej. Reszta jak pisał Rafał. Dlaczego używasz dziurfolii zamiast sztywnego mylaru / pcv? Im cieńsza mata odsysająca, tym masz większą kontrolę co pod spodem i mniejsze fałdki. Używasz ręcznika papierowego, czy grubych sączków, dedykowanych do vacum?

Znalazłem wreszcie moje notatki i mogę dorzucić trzy grosze do dyskusji Przez długi czas w modelu stosowałem akumulator LiPo 2s 350mAh zasilający całe wyposażenie przez BEC z HK. W pewnym momencie zachciało mi się zmodyfikować układ tak, aby odbiornik RC był zasilany bezpośrednio z 2s, abym mógł kontrolować napięcie akumulatora przez telemetrię wbudowaną w odbiornik. Odbiornik JR RG631 zgodnie ze specyfikacją można zasilać takim napięciem, dwa serwa Dymond D47 w kadłubie również, natomiast serw Hyperon D09 w skrzydle już nie i dlatego użyłem regulatora ld 5V pomiędzy nimi, a odbiornikiem. Po wykonaniu przeróbek okazało się, że akumulator wyładowywał się podczas latania o wiele szybciej niż poprzednio. Sprawdzałem pobór prądu przy obu konfiguracjach zasilania: Zasilanie 2s: odbiornik + dwa serwa D47: pobór prądu w spoczynku 170mA, serwa w ruchu 450mA Zasilanie 2s: odbiornik + dwa serwa D47 + dwa serwa D09 za stabilizatorem liniowym: pobór prądu w spoczynku 180mA, serwa w ruchu 600mA Zasilanie 2s + BEC: odbiornik + dwa serwa D47: pobór prądu w spoczynku 120mA, serwa w ruchu 250mA Zasilanie 2s + BEC: odbiornik + dwa serwa D47 + dwa serwa D09 pobór prądu w spoczynku 130mA, serwa w ruchu 450mA Niby Dymondy można zasilać bezpośrednio z 2s, ale biorą sporo więcej prądu Pamiętacie dyskusję z wątku o zasilaniu szybowca F3F, o różnicy w sprawnościach układów obniżających napięcie? Bliżej mi do stanowiska, że mając na pokładzie 1700, czy nawet 2200mAh nie ma się czym przejmować. Jednak w przypadku tak małych pojemności akumulatorów zasilających modele DLG niższa sprawność stabilizatorów liniowych wzgl. układów BEC może mieć już znaczenie.

Dzięki! Dwunasty wygląda jeszcze lepiej Niebawem powstanie pewnie i czternasty, ponieważ trzynastka z wiadomych względów zostanie pominięta w numeracji. Tymczasem trwają testy już trzech nowych kadłubów: Dziś było -15, ale kto by się tam temperaturą przejmował, skoro było słońce i termika

Ile kilogramów i których żywic przerobiłeś, że sobie wyrobiłeś taką opinię?

Kadłuby 10 i 11 już za nami... Po jedenastej iteracji chyba wreszcie zbliżyliśmy się do optimum - węgiel 93 skośnie na wierzchu - kierunkowy węgiel HM 100 w środku - szkło 50 skośnie wewnątrz - dodatkowa warstwa węgla 93 pod skrzydłem - przód z 3w. kevlaru 60 i 1w szkła 50. Całość waży 38g i jest tak samo sztywna jak kadłub nr 10 z węgla kierunkowego 125 i podwójnej warstwy węgla 93 w centralnej części, który waży 41g. Belka ogonowa na całej długości jest bardzo sztywna i nie wgniata się pod naciskiem palców. Jest dobrze, tak jak to miało być Przymierzyłem wreszcie pakiet lipo Dualsky 520. Pasuje bardzo dobrze, wchodzi do noska nawet głębiej jak Rhino 360.

No właśnie. Przejrzałem regulaminy i też mi się wydaje, że wystarczy być członkiem stowarzyszonym w jakimś AR, niekoniecznie członkiem zwyczajnym w sekcji. To zdecydowanie obniża koszty, bo np. w AZM jest to tylko 60zł/rok, w AW do tej pory było za darmo.

Dzięki Paweł za wyszukanie cytatu @Pilatus: Rurka jest mosiężna, na końcu tępo zakończona kawałkiem plastiku, żeby nie przebijała balonu. Otworki do powietrza są dwa, jeden kilka cm od tępego końca, drugi kilka cm przed miejscem, w którym naciągnięty balon się kończy i doszczelniany jest do rurki. Poczyniliśmy w pracach kilka postępów: - Znajomy (dzięki Marku!) podesłał mi rzeczywiste wymiary pakietu Dualsky 520 2s: wym zew 17,8 x 14,2mm, przekątna: 19,4mm. Zrobiłem nowy klocek styrodurowy o tych wymiarach i wchodzi do noska kadłuba bez problemu. Zamówiłem takie dwa pakiety, za kilka dni przekonam się czy rzeczywiście będą pasować. - Zrobiliśmy kolejny kadłub - iteracja nr 9 :/ Tym razem odstopniowaliśmy tkaniny jednokierunkowe na końcu belki ogonowej zyskując trochę masy, którą wykorzystaliśmy na dołożenie w centralnej części pod skrzydłem kolejnej warstwy skośnej 93-ki. Efektem jest wzrost sztywności na zginanie całej belki, dzięki temu, że grubsza ścianka w centralnej części kadłuba jest o wiele stabilniejsza, oraz przesunięcie SC samego kadłuba o ok 20mm do przodu, co zredukuje masę balastu na nosie nawet o 2g Mamy chyba też sposób na zatrzymanie żywicy w tkaninie i uzyskanie bezpieczniejszego stopnia przesycenia, ale nie chcę więcej mówić, póki nie zrobię choć jeszcze jednej próby dla pewności.

Używam w konstrukcji swoich kadłubów strukturę o podobnej gramaturze sumarycznie. Przy czym daję więcej tkaniny kierunkowej, a mniej diagonalnej. Jak z wytrzymałością Twoich kadłubów? Belka ogonowa nie ugina się za bardzo?

Na RCgroups określane jest to jako "launch preset". Względem klasycznej fazy do rzutu: klapy delikatnie w dół, ster wysokości delikatnie do góry. Ustawia się to w nadajniku, żeby włączało się pstryczkiem ze sprężynką. W trakcie wypuszczania modelu trzymasz palcem tę fazę włączoną, dzięki czemu nawet po płaskim rzucie model szybko przechodzi do prawie pionowego wznoszenia, wtedy puszczasz przełącznik i model wchodzi w standardową fazę rzutu, dla najmniejszego oporu. Zalety: rzucając płasko, nie do góry, możesz rzucić mocniej i jest mniejsze prawdopodobieństwo zahaczenia końcówką skrzydła o ziemię. Nie ma większego znaczenia pod jakim kątem rzucisz. W razie potrzeby przytrzymujesz pstryczek dłużej lub krócej, a i tak model potem idzie prawie pionowo, co jest najbardziej optymalnym torem lotu. Wady: większa pstryczkologia w radiu, część zysku z mocniejszego rzutu tracisz na zwiększonych oporach, kiedy model przechodzi z lotu płaskiego do pionowego. Kiedy model wznosi się prawie pionowo nad głową pilota, trudniej ocenić właściwy moment do przejścia w lot poziomy. Adam, bez wykresów z logera się nie liczy!

Z mojego doświadczenia wynika, że wystarczy zostawić taki kadłub z kawałkiem balonika na kilka dni w cieple. Balonik sam się odkleja i odpada. Kadłub nr 8 wyciągnięty. Cała teoria poszła w las. Nadmiar żywicy, który zostawiliśmy w tkaninach też wypłynął na podział i kadłub waży tyle samo ile poprzedni. Co w takim razie zrobić z podręcznikową teorią 60/40? Czy kosztem tych 3g większego ciężaru znaleźć sposób na zatrzymanie żywicy w środku? Może szczelniej składać formę, nie pozwalając żywicy na wpłynięcie między podziały, albo odwrotnie niż Adam używać szybkiego utwardzacza, żeby zżelowana żywica miała mniejszą chęć ucieczki? Jeszcze nie wiem, ale na razie cieszę się z satysfakcjonującej powtarzalności procesu. Trzaski przy zgniataniu palcami ścianek kadłubów muszą się w takim razie brać z innej przyczyny. Stawiam na węgiel kierunkowy 30-tkę. Strasznie licha jest ta tkanina, a wszystkie podejrzane dźwięki wydają tylko ostatnie trzy kadłuby, w których właśnie dołożyliśmy tę tkaninę.

Po krótkiej przerwie, korzystając z tego, że jest weekend wróciliśmy na modelarni do tematu kadłubów (to już chyba taka nasza obsesja, albo hobby w hobby, bo tylko spójrzcie: W zasadzie co tu płakać nad nieudanym "kadłubem nr 6"? Trzeba nam było trochę rozrywki, najlepiej nad kubkiem żywicy Efekt rozrywek jest taki, że dziś wyjęliśmy z formy kadłub nr 7 (i wcisnęliśmy kadłub nr 8) Struktura: przód: 5 x szkło 50 ( na przemian skośnie i prosto) reszta: węgiel UD 125 prosto, węgiel UD 30 prosto, węgiel klasyczny 93 skośnie. Wagowo mega super: 35g, wizualnie super, prócz małej skuchy pod skrzydłem i resztki balonika z przodu. Jeden zasadniczy feler, w zasadzie dyskwalifikujący: kadłub trzeszczy pod palcami Coś już mnie tknęło przy poprzednim kadłubie i zacząłem podejrzewać, że w naszej technologii jest poważny błąd. Podczas laminowania poważyłem formatki węgla przed i po kolejnych etapach i wyszło mi, że ostatecznie na wyrobie uzyskaliśmy 68% masowego udziału tkaniny w kompozycie. Trochę dużo, zważywszy na to, że optymalnie powinno być 60%. Podejrzewam, że stąd właśnie to trzeszczenie. Następny kadłub wylaminowaliśmy z tą samą ilością tkanin, ale daliśmy więcej żywicy. Według wagi 55% węgla w kompozycie po ułożeniu w formie, czyli o 3g żywicy ponad optimum. Daliśmy też mniejsze ciśnienie, bo tylko 3atm. Czy balon wyciśnie tylko tyle nadmiaru żywicy, czy więcej? Przekonamy się jutro... Zrobiłem również przymiarkę pakietu Dualsky 520 2s do noska kadłuba. Ponieważ takiego pakiecika pod ręką nie mam, wyciąłem ze styroduru klocek o wymiarach 19x18x50, efekt: Porównanie do Rhino 360 2s Niestety 520 może okazać się za duża. Sytuację może jeszcze uratować mniejszy wymiar rzeczywisty, niż ten podany w katalogu, albo chociaż zaokrąglone krawędzie. Czy ktoś, kto posiada taki pakiet mógłby go dokładnie pomierzyć w przekroju i sprawdzić, jakie ma promienie zaokrąglenia?