Patryk Sokol

Napęd lotek to klasyka - wprost z SuperGee. Jest jaki jest, aby słabsze serwa sobie z nim radziły. A, że na CNC - to nie dziwne. Maszyna jest chłodzona woda, ja Colą zero. Jakbym ciął włośnicą to by drożej wyszło

A powiesz coś więcej o tym pistolecie? Jakieś fotki, opis działania? Może być w tym wątku.

1.21 Ok, biorę się za kombinowanie z upgradem

Ok, odnotowane i zapamiętane Powiedz mi tylko dlaczego latem. Silniki się przegrzewają? Niemniej - dziś kolejny odcinek z budowy Kolejny etap zaczynamy od rozcięcia przekładek Po raz kolejny, przydaje się tu użycie otworów na kołki do prowadzenia narzędzia. Rozcinanie wykonujemy taką cienką zębatą piłka. Cała rzecz polega na tym, żeby rozciąć wewnętrzną warstwę tkaniny i przekładkę, a nie naruszyć aramidowego zawiasu. Na szczęście - aramid jest dosyć odporny na przetarcie, więc nie jest to takie straszne. Kolejnym etapem jest przygotowanie wstawek stanowiących wewnętrzną strukturę skrzydła. Ścianki zamykające skrzydła i stanowiące podparcie dźwigara to nic innego jak styrodur oklejony tkainą szklaną. Żeby utrzymać ją na miejscu, przed przesyceniem, jest ona klejona do styroduru na klej szkolny. Inną kwestią jest wstawka zamykająca lotkę. Jest ona dosyć istotnym elementem, odpowiada w dużym mierze za sztywność lotki na skręcanie. Stąd jest ona wykonana jako rdzeń styrodurowy, ubrany jednak w dosyć solidny rękaw węglowy. Wszystkie ścianki są oczywiście nieco większe niż być powinny, zapewnia to wymagany docisk po skręceniu formy i pozbawia potrzeby nakładania mikrobalonu na nie. Same ścianki syci się podobnie jak rowing, tylko delikatniej. Tzn. nie można ich tak mocno cisnąć, bo się pozgniatają No i warto je później delikatnie odsączyć. , Kolejnym etapem, jest obcięcie nożem szkła, które wylazło na powierzchnię rozdziału formy. To jest pewna zaleta stosowanie cienkich tkanin szklanych. Gdyby w formie było cokolwiek grubszego to trzeba byłoby dbać, żeby tkanina poza formę nie wychodziła. Operacja jest bardzo prosta, kluczem jednak jest porządny nóż segmentowy. Samo umieszczenie wstawek w formie jest prostsze niż się wydaje. Kluczem jest jednak użycie kleju szkolnego Wystarczy maźnąć w kilku punktach i wstawki będą się ładnie trzymać na swoim miejscu. No i ostatni etap - nakładanie żywicy z mikrobalonem, tam gdzie skrzydło ma być sklejony. Wbrew pozorom jest to etap bardzo istotny, bo bardzo łatwo dowalić np. 30g żywicy na połówkę skrzydła. Stąd trzeba nakładać to z wyczuciem. Problemem jest też odpowiednia ilość mikrobalonu w żywicy, gdy jest za mało - będzie ciężko, gdy za dużo - mikrobalon w ogóle się nie chce trzymać na swoim miejscu. Problemem jest też nakładanie tego. Ze strzykawki wycisnąć się nie da - gdy zaczyna się wyciskać to wychodzi więcej żywicy niż mikrobalonu i w końcu się ona zatyka, zaś patent z workiem w którym jest otwór zawodzi. Mieszanina jest zbyt gęsta, większość worków się rozrywa. Oczywiście - wystarczy żeby było mniej mikrobalonu w żywicy, ale wiecie - waga. Po tym wszystkim - skręcamy i gotowe Jutro rozformowanie i obróbka tego co wyszło z form

Właśnie dlatego myślę nad sterowaniem krokowców w pętli zamkniętej. Efekt dokładnie taki sam jakby to było serwomotory, a mechanicznie wszystko już na frezarce siedzi.

Dobrze słyszysz G0 zasadniczo wyciąga takie same jak G1 (dla niewtajemniczonych G0 jest to funkcja odpowiadająca za przejazd maszyny nad materiałem, zaś G1 jest to przejazd już w materiale. Różnica jest taka, że szybość G0 jest ustawione na stałe w opcjach maszyny, szybkość G1 zaś określa się w programie). Dla osi Y i Z jest to 3000mm/min, zaś dla X jedynie 2000mm/min. Wynika to z tego, że oś X jest naprawdę ciężka. Jest to jednak świadoma decyzja projektowa, gdyż przy frezowaniu większości rzeczy wierszuje całość jedną osią. Teoretycznie Z i Y można wyciągnąć nawet 6000mm/min, jednak limitem jest tu sposób sterowania. ZOśka pracuje ze sterowaniem przez system czasu rzeczywistego z komputera (konkretnie - LinuxCNC), efekt taki, że komputer potrafi się, raz na jakiś czas (rzadki, ale jednak), pogubić. Efekt taki,że całość sterowania się rozsynchornizowuje i maszyna gubi kroki. Nie ma tego problemu gdy czas utrzymania kroku jest wyższy (a więc prędkość mniejsza). Ogólnie - cały pomysł ze sterowaniem frezarki, bez enkoderów, z systemu czasu rzeczywistego zasługuje na posłanie do lamusa. Obecnie przymierzam się do wrzucenia enkoderów na osie i zmiany sterownika (a czy ze sterowaniem silnikiem krokowym klasycznie, czy w pętli zamkniętej to się jeszcze okaże). Póki co jestem z ZOśki bardzo zadowolony, dzielnie frezuje rdzenie na bieżącą produkcję i zacnie radzi sobie z frezowaniem płyt modelowych. Dowiesz się w opisie niżej Tymczasem zapraszam na drugi odcinek budowy skrzydeł Drugą część zaczynamy od zdjęcia folii po laminowaniu pierwszego etapu. Naszym oczom powinien ukazać się taki mniej więcej widok: Lakier, na powierzchniach rozdziału form, jest taki poorany w wyniku czyszczenia form z akrylu. Absolutnie nie należy się tym przejmować. Za to warto się przejąć tym czy przekładka dobrze się przykleiła (oczywiście jeśli dobrze uszczelniliśmy worek próżniowy - problemy wystąpić nie mogą). Jeśli gdzieś widoczna jest jakaś nierówność w kolorze - polecam opukać to miejsce. Jak brzmi głucho - wszystko ok, jak coś się klepie to już można skrzydła dalej nie robić, bo szkoda czasu Kolejnym etapem, jest pozbycie się nadmiaru przekładki. W tym celu posiadamy specjalne szablony, mocowane na formę: Po umocowaniu ich na kołkach montażowych, należy obrysować całość ołówkiem. Powstaje wtedy linia którą należy zeszlifować w taki sposób, aby od linii, do krawędzi spływu, przekładka schodziła po linii prostej do zera. Oczywiście można to robić bez szablonu, dbając po prostu, aby przekładka nigdzie nie wychodziła ponad powierzchnie rozdziału formy, jednak w tym skrzydle dolna powierzchnia jest tak mało zagłębiona w formę, że z przekładki, w okolicach lotki prawie nic nie zostaje. Zwyczajnie szkoda zmniejszać sztywność skrzydła. Wada jest jednak dosyć oczywista, kształtu tego szablonu z ręki się nie wyznaczy, został on wyznaczony z modelu 3D formy. Po szlifie, całość prezentuje się tak Jak widać - gdzieniegdzie, nawet nieco kolorek lakieru, przez piankę prześwituje Samo szlifowanie w formie brzmi strasznie, ale nie ma co się przejmować. Trochę ostrożności i nikomu nie dzieje się krzywda (a jak ktoś już by się bał o formę, to w części trzeciej dostanie zawału ). Te kroki przygotowują nam już skrzydełko do laminowania. Laminowanie zaczynamy na naszej ulubionej płycie polietylenowej: To co widać wyżej to, ułożony na płycie, kawałek folii tynkarskiej przykryty cienką tkaniną szklaną. Samo sycenie i odsączenie odbywa się poza formą. Po przesyceniu tkaniny szklanej i zdjęciu nadmiaru żywicy (po raz kolejny - ręcznie, bez użycia próżni) tkanina z folią są zdejmowane z płyty i odkładane na bok. Ten etap dosyć konkretnie odchodzi od kanonicznej metody - czyli przesycania tkaniny wałkiem na przekładce, a następnie nakładania na nią delaminażu z sączkiem i ładowania do worka. Powody tego są dwa: 1. Przy tak cienkiej tkaninie sycenie jej na Herexie to dramat. Tkanina bardziej się klei do wałka, jak podłoża, łatwo przeoczyć miejsce gdzie się nie dosączyło i bardzo łatwo zmasakrować ułożenie włókien w tkaninie. 2. Delaminaż robi sieczkę, z tak cienkiej tkaniny, podczas odrywania go od niej. Nie mogę powiedzieć (bo nie wiem, nie to, że się wstydzę ) czy jest to efekt zabrania ze sobą za dużej ilości żywicy, czy efekt odrywania tkaniny od przekładki. W efekcie skrzydła robione na delaminażu były sztywne jak budyń, a szeleściły niczym jesienne liście. Nie zrozumcie mnie źle - nie uważam, że delaminaż to zło, uważam, że to najlepsza metoda pozbycia się zbędnej żywicy. Tylko nie przy cienkich tkaninach na Herexie, czy Rohacellu Kiedy jedno z nas przesyca, to druga osoba zajmuje się upychaniem mikrobalonu w szparę jak powstaje między przekładką, a krawędzią formy. Ma to na celu wyeliminowanie możliwości,że przy krawędzi natarcia powstanie komora powietrzna. Klasycznie przeciwdziała się temu, szlifując przekładkę w klin przy natarciu, mi jednak zawsze jakoś szkoda pozbywać się przekładki, a w gratisie - zawsze to nieco więcej mięska na krawędzi natarcia. W międzyczasie - dochodzi już do sycenia elementów węglowych. Klasyka - wałek, ręcznik papierowy i wsio Po tym całość układamy w formie. Bezpośrednio na przekładkę idą kawałki węgla, a na to wszystko idzie szkła wraz z folią (oczywiście - to szkło idzie w stroną przekładki, a folia na zewnątrz ). Wybaczcie jakość tego zdjęcia, ale ciężko się kadruje trzymając aparat przez ręcznik papierowy I całość zostaje przykryta ręcznikami papierowymi i ląduje w worku. Jak widzicie - nie ładujemy całej formy w worek próżniowy, tylko przyklejamy kawałek folii, za pomocą akrylu, do górnej powierzchni formy. Zaleta jest oczywista - mało folii schodzi, mniej miejsc które się dziurawią etc. Dla ułatwienia pracy nasza pompa próżniowa ma dwa obwody. Znaczy to tyle, że najpierw uszczelniamy dwa pierwsze elementy, a dopiero później dopinamy, za pomocą szybkozłączki, kolejne dwa. Zaleta też myślę dosyć oczywista, brak problemów z tym, że nie wiadomo skąd syczy, łatwiej złapać wstępne podciśnienie etc. Słówko, myślę, należy się też stosowanej przez nas folii na worki próżniowe. Stosujemy folie tynkarską z budowlanego (na moje palce - polietylenowa). Jest to bardzo cienka i bardzo elastyczna folia. W efekcie, może nie trzyma tak dobrze ciśnienia jak ogrodowa, ale fantastycznie dociąga się we wszelkich zagłębieniach. A samo słabsze trzymanie podciśnienia to mały problem, gdy się ma zbiornik wyrównawczy o pojemności 240l Następnym razem - klejenie górnej części skrzydła z dolną

Czołgiem Panowie Ostatnimi czasy wpadło mi w łapki marzenie z dzieciństwa - ładowarka Pulsar. Kupiłem ją z myślą o dwóch rzeczach - fantastycznemu programowi ładowania Li-XX (czyli stałym prądem do końca) oraz prądowi ładowania do 8A. Niestety - dla programu Li-Ion nie mogę ustawić wyżej jak 3A. W instrukcji napisane jest, że prąd ładowania dla Li-Ion jest regulowany w zakresie 0,1-3A. Wszystko wskazuje na to, że jest to ograniczenie programowe, stąd pytanie do Was - da się tą ładowarkę zmusić do pracy na wyższych prądach z tym programem? Tzn. Poza pomysłem - wrzuć program Ni-Cd i wyłącz jak napięcie podskoczy.

Niektóre kompozyty epoksydowe lubią robić się kruche. O ile na moich wytworach tego problemu nie miałem, tak pewnego słonecznego, mroźnego dnia połamałem 4 śmigła węglowe Aeronauta. Ciekawą sprawą (ale to działa też w dodatni zakres temperatur) jest rozszerzalność termiczna kompozytów z węglem i aramidem. Otóż jest ona ujemna Warto sprawdzić trymy gdy ma się stalowe popychacze i węglową rurę ogonową, albo węglowe popychacze, a szklany ogon. Niemodyfikowany polipropylen lubi robić się kruchy poniżej -25stC, EPP bywa z dodatkiem modyfikatorów, czasem już przy -10 pęka jak styropian (fajne jest jak pojedzie się na lotnisku, poleci i odkryje, że wszystkie zawiasy w modelu pękły)

Myślę,że odnoszenie się do tkaniny może prowadzić do pewnych nieporozumień. Odbieraj to raczej w odniesieniu do samych włókien w tkaninie. Tzn. Jeśli ułożysz dwie warstwy tkaniny jednokierunkowej pod kątem 90st do siebie i włóknami 45st do osi to też będziesz miał układ diagonalny. I tymczasem zapraszam na kolejny odcinek budowy Spinacza - dziś pierwszy etap skrzydeł Samo wytwarzanie skrzydeł zaczynamy jak zwykle - od lakieru na formie. Samo lakierowanie jest IMO najtrudniejszym etapem budowy skrzydła Trzeba to robić delikatnie, cienką warstwą, a mimo to równomiernie. Niespełnienie tych reguł sprawia, że lakier zaczyna oczkować, albo waga zaczyna przyrastać momentalnie. W czasie schnięcia lakieru na formie, warto zająć się cięciem przekładek. Przekładki polecam ciąć precyzyjnie, tak żeby pasowały ściśle do formy. Niektórzy, jeszcze przed laminowaniem, szlifują przekładki w części spływowej skrzydła. My robimy to troszkę inaczej, a jak? To zobaczycie w kolejnym odcinku Kolejnym etapem jest przesycenie tkaniny szklanej. Klasyka - wałek, kilka minut cierpliwości i wsio. Następnie rozkładamy wszelkie wzmocnienia, zawiasy z aramidu etc. Tutaj widać podobny patencik, jak na statecznikach - kołki ustalające jednocześnie pokazują którędy zmierza linia zawiasu. Kiedy wszystkie elementy są już rozłożone w formie,zdecydowanie warto odsączyć nadmiar żywicy epoksydowej. Metoda bardzo prosta - rozłożyć ręcznik papierowy, przycisnąć oburącz, zdjąć ręcznik. Gdy robimy na tak cienkich tkaninach, to użyci próżni nie daje lepszych wyników. No i na sam koniec -- układamy w formie przekładki: Wrzucamy całość do worka i można iść do domu Jutrzejszy etap pokaże nieco ciekawsze rzeczy, obiecuję

Aaa... Już wiem o co pytałeś Widzisz nie dogadaliśmy się, bo nasze rdzenie są płaskie od spodu i nie połapałem się co masz na myśli. Cała rzecz polega na tym, że nie tyle kształt rdzenia jest istotny, co jego objętość. Stąd my projektujemy rdzenie wg tej metody: Polega ona na skonstruowaniu czegoś co ma płaską podstawę, a za pomocą kolejnych siecznych przez profil pozwala odwzorować jego grubość. Później warto przeskalować w jednej osi ten kształt, tak aby w każdym miejscu bym grubszy o tyle samo procent (my skalujemy przez 1.15) Ta metoda sprawdza się nawet dla skrzydeł, których kształt spodu mocno odbiega od linii prostej (mini DLG też robiliśmy na rdzeniach robionych tą metodą). Jeśli nie czujesz się przekonany - pierwsze skrzydła i stateczniki robiłem tą metodą szlifując klocek styroduru, papierem ściernym 30, całkowicie na oko No mogę, to będzie dłuższe zestawienie... Po kolei: 1. Stateczniki: -Dźwigar jest wykonany z rowingu, z definicji jest równolegle do osi skrzydła -zawias jest wykonany z tkaniny aramidowej 36 g/m^2 rozciągniętej tak, że włókna są pod kątem +/-15st do osi zawiasu (dużo lepiej wtedy chodzi zawias, niż gdy są on +/-45st) -Poszycie jest całkowicie diagonalnie do osi statecznika )czyli włókna pod kątem +/-45st) 2. Kadłub Obszar między skrzydłem a dziobem składa się z (licząc od zewnątrz kadłuba do wewnątrz): -Szkło 50g/m^2 diagonalnie do osi kałuba -Aramid 175g/m^2 diagonalnie do osi kadłuba -Szkło 150g/m^2 ortogonalnie do osi kadłuba (czyli włókna 0/90st) Obszar pod skrzydłem: -szkło 50g/m^2 diagonalnie -Węgiel 200g/m^2 diagonalnie -Szkło 150g/m^2 ortogonalnie Belka ogonowa: -3-4 warstwy tkaniny węglowa jednokierunkowej - włókna równolegle do osi kadłuba (tkanina stopniowana, przy skrzydle jest jej więcej). -Szkło 50g/m^2 diagonalnie 3. Skrzydła -Poszycie z zewnątrz przekładki - szkło 25g/m^2, diagonalnie do osi skrzydła -Przekładka z Herexu -dźwigar z węgla 200g/m^2, włókna równolegle do osi -wzmocnienia węglowe pod kołek -zewnętrzna warstwa na przekładce - szkło 25g/m^2 diagonalnie I w środku parę ścianek,żeberek i innych pierdółek. Jak widzisz - praktycznie wszystko jest diagonalnie. Nie jest to dziwne, większość modelu pracuje na skręcanie, na zginanie to głównie belka i dźwigary.

Nie do końca rozumiem pytanie. Obie strony styroduru są frezowane po przyklejeniu taśmą dwustronną do stołu frezarki. Najpierw kleję wstępne frezowanie, frezuje go na płasko, później przyklejam świeżo wyfrezowaną stroną i tyle. Z mocowaniem próżniowym nie spodziewaj się dobrych wyników, jak frezujesz na cienko styrodur to puszcza powietrza, albo się zapada.

Powracamy do opowieści o wytwarzaniu Spinacza - dziś stateczniki Proces wytwórczy stateczników, zawsze zaczyna najcięższa kobieta w naszym zespole - ZOsia: Jeśli ktoś ma ochotę zobaczyć jak ZOsia się rusza, to można na filmie: Samo frezowanie, tak cienkich rzeczy ze styroduru, to bardziej sztuka niż rzemiosło. Styrodur nie jest wcale przyjemnym materiałem do frezowania, bo mimo że opór jest niewielki, to jednak bardzo lubi się topić gdy weźmie się zbyt głęboko na jedno przejście, odrywać od umocowania, szarpać etc. Cała procedura jest więc stosunkowo złożona: Najpierw klocek styrodurowy jest rozcinany w pół gorącym drutem, a następnie przyklejany do stołu frezarki taśmą dwustronną (za tą gładką, zewnętrzną powierzchnię). Po umocowaniu jest on planowany na odpowiednią grubość na frezarce, odklejany, przyklejany (znów na taśmę dwustronną) z drugiej strony. Dopiero po tym, można przystąpić do frezowania odpowiedniego kształtu. Ta metoda to jest jednak ćwierć sukcesu, dopiero. Kolejne 50% to odpowiedni dobór frezu. Do rdzeni stateczników stosujemy frezy z geometrią do aluminium. Dzięki temu, że są bardzo ostre zostawiają dużo lepszą powierzchnie, niż klasyczne frezy do stali. Ostatnie ćwierć to prawidłowe odklejenie styroduru od stołu, łatwo rdzeń rozerwać. Zdjęcie przedstawia rdzenie od razu po frezowaniu. Rdzenie po frezowaniu są szlifowane papierem ściernym 250. Do drobniejszych gradacji nie ma w ogóle sensu schodzić - nie daje to żadnej poprawy jakości powierzchni na gotowym elemencie. Po szlifowaniu wyglądają w zasadzie tak samo, z tą różnicą, że nie widać na nich pasków Tutaj warto nadmienić o tym na ile ta metoda jest wybaczająca. Kiedy dobieraliśmy grubość rdzenia to okazywało się, że nawet naprawdę duże nadmiary, zgniatają się bardzo ładnie. Jedyną wadą tego podejścia była waga. Samo laminowanie przebiega dosyć klasycznie Najpierw na polakierowaną formę leci szkło: Wypełnienie mocowania statecznika poziomego to po prostu żywica z mikrobalonem. Nakładana jest na formę przed szkłem. Później aramidowe zawiasy: A na sam koniec węglowe dźwigary i warstwa żywicy z mikrobalonem: To co warto zauważyć - kołki ustalające w naszych formach nie tylko przydają się do skręcania form, ale również wyznaczają położenie dźwigarów i linii zawiasu. Mała rzecz, a cieszy Na sam koniec - w formie lądują rdzenie Po tym - formę wystarczy skręcić i poczekać 24h A jutro- laminujemy skrzydła

Możesz przy okazji ogarnąć serwa SG-90 i SG-50 (czasem pod nazwa HXT500 i HXT900)? Przemieliłem tej tanizny na kilogramy, nie są wprawdzie najbardziej precyzyjne ze wszystkich serw jakie znam, ale nigdy nie miałem awarii która wynikała nie z mojej winy. O wielu droższych serwach (których miałem znacznie mniej) nie mogę tego powiedzieć. Za to jak jesteśmy przy TowerPro. Ostatnio przybiło mi doświadczeń z TowerPro MG16R. Wpadło mi kilka w ręce i wylądowały w skrzydełku z EPP i Twinstarze. Z początku bardzo mi się podobały - solidne w środku, wszystkie tryby metalowe. Niestety - w locie skrzydełko zaczęło reagować bardzo dziwnie. Po lądowaniu okazało się, że jedno serwo działa, ale jakby nie do końca, straciło siłę, a pod obciążeniem silnik kręcił non stop. Po rozebraniu okazało się, że koło zębate, znajdujące się na silniku serwa, jest jedynie klejone na ośkę i zwyczajnie klej puścił. Stąd spadek siły, siły tarcia jednak jakoś napędzały przekładnie.

Mój zestaw 2xSG-50 i 2xSG-90 przeżył dwa modele A, że były mało precyzyjne... Co do D47 - za "moich czasów" (czyli w końcówce poprzedniej dekady) to D47 były naprawdę solidne. Teraz często słyszę opinie, że się sporo popsuły. Moje ostatnie dwie sztuki (kupione w 2009r) jakieś cztery lata temu odleciały w termice, w siną dal.

Ba... Dla większości rzucających 4xD47 jest jak najbardziej ok. Problemem jest za to ich cena, kiedyś tak drogie nie były... Stąd ja się zastanawiam nad czymś takim: http://www.hyperflight.co.uk/products.asp?code=BMS-101HV&name=blue-bird-bms-101hv-servo-7-6mm-4-4g-1-1kg-cm Cena nie taka straszna, metalowe tryby i możliwość zasilania z 2s. Pytanie tylko czy ktoś stosował, z jakością serw różnie niestety bywa.

Ech szatańscy UFOnauci... Ewidentnie, magnokraft typu K-2, nawet nie silili się na tryb migotania telekinetycznego. ps. Google: "Jan Pająk ufonauci". ale nie odpowiadam za obrażenia mózgu

Nie przesadzajcie z gotowaniem tego, szkoda kadłuba. Zacznijmy od faktu, że Elapor i wszelkie pochodne - EPP nie są, EPP to zupełnie inny typ pianki, jej gotowanie w ogóle nie rusza. Gotowanie należy stosować nie tyle do prostowania rzeczy wygiętych, co do przywracania kształtu elementom które się wgniotły. Gdy kadłub jest zwyczajnie wygięty to wystarczy go wyprostować na kolanie. Elapor i pochodne poddają się odkształceniu plastycznemu, z tym, że w pozycji odgiętej trzeba przytrzymać kilka sekund i dopiero puścić. Żeby nie było - takie rozwiązanie poleca nawet instrukcja do Twinstara.

W moim przypadku zamówiłem śmigła inne niż dostałem (kwestia mocowania na silnik). Kiedy pogadałem przez Live Chat skończyło się na tym,że nie mają odpowiednich śmigieł na stanie. W efekcie nie musiałem odsyłać tych nieodpowiednich śmigieł, a dostałem kupon na równowartość nieudanego zakupu. Zdecydowanie warto pogadać.

Wczoraj, w krótkiej chwili między deszczem, a zmierzchem, udało mi się oblatać swój nowy egzemplarz Spin'Acza: Oprócz paru eksperymentów strukturalnych (chyba nigdy nie będę miał po prostu modelu DLG, zawsze mam albo odpady produkcyjne, albo eksperymenty ), przetestowałem opisany przez Pawła sposób napędu lotek. W dużym skrócie - działa, lata się ok etc. Mniej skrótowo: Dźwignie na sterze i na serwie jest krótsza, efekt jest jak zwykle - większa podatność na luzy, większa siła na popychaczu oraz większe obciążenie zawiasu. Obciążenie zawiasu jest bez znaczenia, zawias wykonany z rozciągniętego aramidu jest potężny. Większym problem jest podatność na luzy. Wprawdzie luz na połączeniu snap-dźwignia serwa i snap-dźwignia lotki można wyeliminować choćby zwykłym wikolem, to problemem jest luz w serwie (i to nie tyle luz przekładni zębatej - kątowy, co luz wynikający z łożyskowania). Efekt jest taki, że nawet jak serwo z początku jest ok to się szybciej dorobi się luzów niż w klasycznym układzie. Wszystko to jest moim zdaniem żadnym problemem, pod warunkiem, że stosujemy jakiekolwiek sensowne serwomechanizmy. W moim przypadku - mam SG-90, ich luzowatość mnie drażni i nie wróżę im długiego życia. A co do aerodynamiki - cudów nie ma się co spodziewać, ale ten egzemplarz jest cichszy przy rzucie (w sumie to jest całkiem cichy, poprzedni delikatnie świszczy). co pozwala sądzić, że różnica jest na plus. Niestety nie mierzyłem wysokości rzutów, niezbyt mam czym na tę chwilę. Podsumowując - jeśli masz cokolwiek lepszego niż SG-90 - śmiało, sprawdza się to w Spinaczu, jeśli jednak masz coś tak złego, to odradzam, albo to przygotuj się na szybką wymianę serw. Dla chętnych parę rad: -fabryczne dźwignie lotek należy skrócić do 7mm (czyli otwór w dźwigni 7mm od osi zawiasu) -od strony lotki nie ma co stosować snapu, niepotrzebnie zwiększa otwór w górnej powierzchni skrzydła -warto zastąpić popychacz węglowy zwykłą stalą 0,8mm, wtedy na końcu można zastosować zwykła Ztkę i w górnej powierzchni będzie tylko maleńka szczelina. -serwomechanizm w punkcie zerowym powinien mieć odchyloną dźwignię w stronę dolnego położenia lotki, w efekcie w zakresie najczęstszej pracy serwomechanizmu (czyli pracy wynikającej ze sterowania lotkami) dźwignia jest pod kątem prostym do popychacza Z innych ciekawych rzeczy - gdy oblatywałem model było po mocnym deszczu, niedziwne więc,że po dwóch lądowaniach skrzydło było całe mokre. Oczywiście nie chciało mi się tego wycierać, więc latałem z mokrym skrzydłem. Efekt taki, że zaczęło się latać po prostu źle. Z ciekawości spróbowałem, więc zasymulować sytuację kiedy powierzchnia skrzydła staje się całkiem chropowata i sprzyjająca turbulizacji. Aby tego dokonać, dla gładkiego skrzydła przyjąłem nCrit = 9 i brak wymuszonej turbulizacji, zaś dla skrzydła brudnego przyjąłem nCrit=5 i wymuszenie turbulizacji dla 5% cięciwy, zarówno dla górnej jak i dolnej powierzchni (tak po prawdzie to nCrit praktycznie nie ma znaczenia gdy tak szybko się wymusza turbulizację). Symulację przeprowadziłem na profilu dla nasady skrzydła, jak i dla profilu na końcówce, nie robiłem symulacji dla całego skrzydła, bo niewiele zmieni - w obu przypadkach dojdzie tylko opór indukowany, więc zmiany będą o tyle samo. Efekty są takie: Wykresy powyżej przedstawiają zmianę osiągów dla końcówki i nasady skrzydła w locie na klapach 0 (czyli do normalnego przelotu). Widać, że zarówno lecąc szybciej jak i wolniej - brudne skrzydło ma wyższy opór W trakcie wyrzutu jest jeszcze gorzej - opór profilowy mokrego skrzydła jest praktycznie dwukrotnie większy No i tu się nieco zdziwiłem, spodziewałem się, że na klapach do dołu i przy naprawdę wolnym locie brudne skrzydło może wyjść nieco lepiej. Okazuje się, że niekoniecznie. Zdaje się przeciągać nieco łagodniej, ale prędkość opadania w krążeniu powinna znacząco wzrosnać I jak już zacząłem się w to bawić to stwierdziłem, że sprawdzę jak zachowuje się skrzydło z otwartą szczeliną lotki i zakrytą. Żeby to zamodelować posłużyłem się dla obu przypadków nCrit =9 (czyli warunki zastanę dla spokojnego dnia) i wymuszając przejście warstwy w turbulentną (czyli symulując turbulizator) na górnej powierzchni w 70% cięciwy, zaś zamkniętą szczelinę zostawiając bez turbulizatora. Efekty poniżej: Widać, że na końcówce skrzydła opór jest nieco mniejszy bez turbulizacji, zaś u nasady różnica jest pomijalna. Cóż, wyniki nieco zaskakujące - skrzydło w normalnym locie wypada gorzej z zakrytą szczeliną Tutaj nie ma o czym rozmawiać - zakrycie szczeliny całkiem psuje osiągi. No i teraz pytanie - czemu wszyscy więc zakrywają, skoro zysk jest mocno dyskusyjny? Cała rzecz rozbija się tutaj o niekoniecznie poprawne założenia co do symulacji. Zakryta szczelina lotki również jest turbulizatorem (w miejscu naklejenia taśmy zawsze jest jakiś stopień). Stąd - niezależnie od tego czy szczelina jest otwarta, czy zamknięta folią to turbulizacja zachodzi tam w ten sam sposób. Teraz można się zastanowić co zmienia naklejenie folii? Otóż zmienia coś, czego na wykresach nie widać. Symulowanie turbulizatora w XFoil symuluje jedynie turbulizacje, a nie symuluje oporu szkodliwego turbuluatora. Można się spodziewać, że zaklejenie szczeliny nie zredukuje tendencji do turbulizacji w ty obszarze skrzydła, jednak można się spodziewać, że zmniejszy opór szkodliwy. I faktycznie modele z zakrytą szczeliną zdają się być nieco cichsze przy rzucie niż modele z odkrytą. Stąd śmiało zakrywać, efekt może być tylko pozytywny

Niestety- nie mam dobrych wiadomości - profil dla XFoila ( a więc i dla XFLR5) musi być linią ciągłą, więc zwyczajnie będzie się krzaczył, a nie dawał wyniki. Ale myślę, że jak wybiorę się na uczelnię to z chęcią zmuszę Fluenta do wyplucia czegoś co pokaże nam wpływ slotu

Pełna zgoda, ale nie gdy mamy jedną warstwę tkaniny, a samego kadłuba w ogóle się nie szlifuje, bo matowi to lakier. A jak potrzebujesz sztywniej jak szkło, a bardziej udarnie niż węgiel to polecam jednak tkaniny bazaltowe, albo tkaniny z dodanym diolenem. Poza tym - zawsze będę zdania, że lepszy efekt da tkanina węglowa, zamknięta obustronnie tkaniną aramidową, nie ma wtedy problemy z uszkadzaniem włókien węglowych przez aramidowe przy uderzeniu. Nie, coś znacznie większego i z dwoma kadłubami Pokażę, ale w swoim czasie Hmm... fajne... Jutro będę montował napęd lotek w swoi nowym modelu, myślę że spróbuje tak zrobić

Dźwignie napędu sterów?

Udało nam się okiełznać w końcu aramid Z tej okazji poszanowaliśmy pokazać nieco z samego procesu. Miała być piękna, wielozdjęciowa relacja - niestety jak zwykle. Zdjęcia z laminowania wyszły zwyczajnie brzydko i nieostro, efekt braku czasu na kadrowanie. Niemniej i tak sporo widać - zapraszam Całość laminowania zaczynamy zawsze od przygotowania wstępnie przyciętych formatek tkaniny (mamy przygotowane szablony). Same formatki zawsze mają lekki nadmiar, bo zawsze coś jednak się posiepie, albo rozciągnie przy przesycaniu. Przez jakiś czas planowaliśmy przenieść się na klejenie tkanin klejem w sprayu i papier do pieczenia, ale jakoś już nie czujemy potrzeby. Tkaniny na przednią część kadłuba zawsze najpierw rozgniatamy za pomocą mylaru, metalowego wałka i wódki. Używaliśmy kiedyś alkoholu izopropylowego, ale później okazało się, że mam wręcz nieograniczony dostęp do wódki, więc używamy jej do czyszczenia narzędzi, zgniatania tkaniny itp. Sama wódka w porównaniu do izopropanolu daje podobne efekty, ale schnie nieco dłużej. Biorać pod uwagę, że mam ją za darmo to uważam, że to całkiem niezły interes Samo sycenie przeprowadzamy na płycie polietylenowej. Wpadła nam w łapki jako odpad i już została jako stół do laminowania. Świetna sprawa, bo genialnie się czyści, a przesycona tkanina odchodzi od niej bardzo łatwo (tj. prawie w ogóle świeża żywica się nie klei). Naprawdę pomaga to na problemy z rozciąganiem cienkich tkanin. Samo sycenie - klasyka - wałeczek i nieco cierpliwości. Warstwy na przednią część kadłuba sycimy osobno, warstwy na belkę ogonową sycimy wszystkie ułożone na sobie. Powód tego działania jest prosty - belkę ogonową łatwo dociąć nożem, próba zaś cięcia aramidu nożem powoduje ciężkie stany nerwicowe. Po przesyceniu układamy tkaniny na naszym kawałku polietylenu, przekładając je ręcznikiem papierowym, przyklejamy dookoła folię na akryl i całość podpinamy do pompy próżniowej. A teraz ciekawostka - wciąż używam pompy próżniowej zrobionej z agregatów lodówkowych w 2006r. Znaczy to, że w tym roku stuknęło jej 10 lat! Stare, rosyjskie agregaty lodówkowe wydają się być niezniszczalne. Celem wrzucenia tkaniny pod próżnie jest pozbycie się nadmiarowej żywicy z tkaniny i ewentualnych małych bąbelków powietrza. Kiedy żywica ciśnie się w worku próżniowym to malujemy formę pędzlem z żywicą, a następnie Angelika (bo ona jedna robi to dokładnie) układa wszystkie drobne wzmocnienia z cieniutkiego rowingu węglowego (sam rowing wyciągamy z tkaniny aramidowo-węglowej z moich dawnych lat. To badziewie nadaje się tylko do tego). Warto też zaznaczyć, że żywicą należy malować nie tylko wnętrze formy, ale też powierzchnie rozdziału tuż nad częścią roboczą formy. Dzięki temu mamy pewność, że będzie co obrabiać na szwie kadłuba i w kadłubie nie będzie dziur. Teoretycznie można rolę wypełnienia szwu powinna spełniać żywica wyciskana przez balon z wnętrza formy, ale doświadczenie nas nauczyło, że różnie bywa. Gdy staramy się zrobić lekko kadłub to w efekcie żywicy na szew może braknąć Po wymalowaniu i wyrowingowaniu przychodzi czas na odłączenie próżni i docięcie tkanin do szablonu. Tym razem tkaniny docinane są idealnie do szablonu, szczególnie ważne to jest dla połówki kadłuba w której nie ma zakładki. O ile wylezie nam jakieś włókno z tkaniny szklanej, czy węglowej to nie jest to problem, pozwala się to obrobić po wyciągnięciu z formy. Jeśli jednak wylezie aramid - to jest to tragedia, wręcz nie idzie tego ładnie zeszlifować. Same tkaniny są układane w formie: W momencie układania człowiek naprawdę docenia tą żywicę nałożoną na formę Ładnie wszystko trzyma na miejscu. Na zdjęciu widać jeszcze układ tkanin ze wstawką wykonaną ze szkła na samym dziubku, później z tego zrezygnowaliśmy, zamiast tego jest dodatkowa "czapeczka" wzmacniająca sam dziób kadłuba wykonana z aramidu. Po ułożeniu przychodzi czas na wmontowanie w formę balona. Do zabezpieczenia tkaniny na swoim miejscu używamy żyłki wędkarskiej (łatwo się ją później wyciąga z wnętrza formy, jest bardzo śliska). Początkowo forma miała mocowanie żyłki wykonane z wkrętów wkręconych w spód formy, teraz stosujemy podkładany na spód kawałek OSB zaopatrzony we wkręty. Jest o tyle wygodniejszy, że ładnie trzyma formę na swoim miejscu w trakcie nitkowania. Początkowo stosowaliśmy tutaj balony produkcji Qualatexa, później nawet Sempertex i jedyne co udało się osiągnąć to wywołać u mnie całkowity brak zaufania do lateksowych wyrobów i stany lękowe kiedy muszę polegać na tym, że nie pękną i nie narobią problemów. Wierzcie - to utrudnia życie Teraz stosujemy cuś takiego: http://allegro.pl/makaron-do-nauki-plywania-i5985978879.html?reco_id=3a47abd4-87b3-11e6-ad67-56847afe9799&ars_rule_id=201&ars_source=ars&ars_socket_id=16 I jesteśmy naprawdę zadowoleni. Nie wymagają żadnego napięcia, więc luźno leżą w formie, nie wymagają żadnego sylikonu na osłaniającego przed kantami, czy nakrętkami śrub mocujących skrzydło i można je bezstresowo pompować do 6 atmosfer (więcej pewnie też nie zrobi problemu, po prostu formę mamy za miękką na większe ciśnienia). Co więcej - okazało się, że jak okazać im nieco czułości przy wyciąganiu (w ogóle się nie kleją, więc bez problemowo wychodzą przez otwór w belce ogonowej, trzeba tylko uważać,żeby ich nie roztargać o jakiś zadzior z żywicy) to są naprawdę trwałe. Dobijemy już do 5 kadłuba na jednym balonie i wciąż nie widać żadnych śladów zużycia. Po wszystkim formę skręcamy, usuwamy żyłkę ze środka i pompujemy. Warto na początku zostawić formę nieco luźniej skręconą, zwiększa to ilość żywicy wypchniętej ze środka przez balon. Samo pompowanie prowadzimy na raz - wystarczy podbić do 6 atmosfer i tyle, żadnego pompowania wstępnego, czekania aż balon się ułoży itp. To co jeszcze bym chciał przetestować to samodzielne zgrzewania balonów (tzn. przerabianie podlinkowanego wyżej makaronu) tak aby w części ogonowej mieć mniej balona. Powinno ułatwić to proces nitkowania całości. Efekt prezentuje się tak: Odpowiednio od lewej 35 i 38g wagi. Nie będę ukrywał - nic nam tak nie uprzykrzało robienia tych modeli jak kadłuby. Na szczęście teraz wszystkie problemy są zażegnane, a kadłuby wychodzą naprawdę fajne. W następnym odcinku - pokażemy skrzydła

Zrób klasyczny dive test: http://www.piotrp.de/MIX/ewd.htm To co opisujesz mi póki co wygląda na za ciężki dziób. I jeszcze drobne uzupełnienie tego artykułu: http://www.tailwindgliders.com/files/Tips/Decalage.pdf To tak aby pokazać, że drobne wychylenie steru wysokości nie robi znaczącej różnicy.

Jako miłośnik czarnych latających skrzydeł, oklejanych taśmą pakową, mogę szczerze powiedzieć: Lataj bez obaw