RomanJ4

Ale nie bez podpór...

Na Oldtimery też znajdą się chętni....

Sądzę, że jego konstruktor mając na uwadze jak najmniejszą masę przyjął optymalną ze względu bezpieczeństwa średnicę w stosunku do długości wolnego końca wału, i każde jego przedłużanie poza podporę(łożysko) proporcjonalnie zwiększa ryzyko urwania czy zgięcia, zwłaszcza przy kolizji i drganiach..

Cóż, w czasach dawno minionych na siermiężnej prowincji o nafcie lotniczej mało kto słyszał, i z musu w amatorskich zastosowaniach chodziły na zwykłej świetlnej.. (o ile miało się "wejścia" w aptece na eter ).. W LM też sprzedają niby odwodnioną naftę do piecyków naftowych (na Alle teżhttps://allegro.pl/oferta/paliwo-do-piecow-naftowych-toyotomi-zibro-plus-20l-12476556175) . Nie dość, że kosztuje 300+PLN za bańkę 20L (18+PLN za litr) i chyba chory wlałby to do baku samochodu, to jeszcze trzeba wypełnić personalne oświadczenie* dla KAS o zastosowaniu wyłącznie do celów ogrzewania... * - https://offer-attachments.allegrostatic.com/offer-attachments-bc/7ad9d28beb16d4834eaf904d157e3ab9016bd13ad51e3b6335b28c639afe6a3d

Dokładnie, to podwozie wzorowane na Tygrysie(King Tiger) od Tamiya.

Ale to już większe opory skrawania (frez musi brać materiał całą średnicą), i przy cienkościennych rurkach może rwać gdyż ma mniejszą ilość ostrzy na obwodzie niż otwornica, a to tak jakby chciał ciąć cienką blaszkę "grubozębnym" brzeszczotem maszynowym..

Aby pospawać np taki kształt z rurek (lub prętów), trzeba je odpowiednio wyciąć, można tego dokonać za pomocą jarzma do mocowania masztów antenowych zamocowanego w imaku tokarki (lub do sanek poprzecznych przy większych średnicach), lub takiego przyrządu, i otwornicy bimetalowej w oprawce (bez wiertła pilotowego), lub wiertła trepanacyjnego o średnicy rurki/wałka do którego chcemy przyspawać obrabianą rurkę(nie musi być tej samej), osadzonej w uchwycie tokarskim (lub bezpośrednio bez oprawki). Otwornica do drewna się nie nadaje, musi być bimetalowa która ze stalą sobie poradzi. Podobne działanie. https://www.youtube.com/watch?v=RW-wME3dgEY

https://www.homemadetools.net/forum/getting-most-your-dremel-26299?utm_source=newsletter&utm_medium=email&utm_campaign=01-27-23&utm_content=01-27-23-35615&nls=nl&nl_ref=sub_16&fi=35615#post35615

Czasem potrzebowalibyśmy przeszlifować jakąś tulejkę czy choćby szczęki uchwytu. Jak dorobić oprawkę do mocowania posiadanej szlifierki w imaku tokarki. jeśli średnica chwytu szlifierki jest nieduża, to zamiast wytaczadła można użyć odp. średnicy wiertła, itp.

Czasem potrzebowalibyśmy zrobić sobie jakieś narzędzie z chwytem Morse'a, Ten film podpowiada jak taki chwyt wytoczyć na nawet najmniejszej tokarce. Jeśli mamy statyw(np magnetyczny) do czujnika zegarowego 0,001mm*(1µm - najlepiej, bo czujnik 0,01mmm może nie ustawić zbyt dokładnie kąta, a jak widać w tabeli liczą się już sekundy kątowe by stożek był samozakleszczający), to dorabianie oprawki do mocowania w imaku z pierwszej części filmu możemy opuścić, kwestia tylko ustawienia czujnika na wysokości osi toczenia(np do kła), i ustawienie obrotnicy do kła wzorcowego. Potrzebny do tego będzie kieł stały o wielkości chwytu takiej jaką chcemy wykonać (każda wielkość K stożka Morse'a ma nieco inny kąt α/2 niż inne wielkości**) Chwyty takie najlepiej wykonywać z nieco twardszej (ale nie hartowanej) stali płytką o większym(r≥0,4mm) promieniu, wtedy chropowatość powierzchni będzie mniejsza. * - najlepiej o czułości 1µm, bo czujnik 0,01mmm może nie ustawić zbyt dokładnie kąta, a jak widać w tabeli liczą się już sekundy kątowe by stożek był samozakleszczający. ** - https://www.e-darmet.pl/chwyt-morse-din228-cid-8.html

Prezentacje https://www.homemadetools.net/forum/sharpening-metalworking-workshop-cutters-videos-59234?utm_source=newsletter&utm_medium=email&utm_campaign=01-25-23&utm_content=01-25-23-88904&nls=nl&nl_ref=sub_16&fi=88904#post88904 Strona źródłowa (buszować po linkach) http://www.homews.co.uk/page617a.html http://www.homews.co.uk/page463.html (http://www.homews.co.uk/page3.html)

To jak stary Ct520, tylko 200A i miał jeszcze plazmę 50A w komplecie...

Myślałem, ze użyłeś AC. Jeśli DC, to nie miało prawa się udać... Przy 250A lub więcej to już trzeba chłodzenia palnika wodą (i chłodnicy)...

Aby zrozumieć dlaczego, należałoby się przyjrzeć cyklowi prądu w czasie spawania aluminium, ogólnie znanym jako wykres na panelu sterowania (bez PULSE), gdzie ustawiamy niezbędny do spawania Aluminium parametr częstotliwości AC (AC FREQ), i stopnia balansu okresu T (AC Negatiwe Balance Clean) potrzebnego do rozbijania i czyszczenia jeziorka z uniemożliwiających spawanie tlenków(SP I)*, wiadomo o co chodzi. I teraz, jeśli okres T (czyli częstotliwość AC) ma wielkość milisekund, i czas w którym otwarte jest "okienko" w przystawce do zimnego spawania ma podobną wielkość, to po prostu nie rozbijemy tych tlenków w jednym impulsie z jednym lub kilkoma T , gdyż alu z racji swojej przewodności potrzebuje dostarczenia znacznie większej ilości ciepła niż inne metale, i milisekundy mogą nie wystarczyć a faza czyszcząca powoduje jeszcze, że gro ciepła idzie w elektrodę a nie materiał. No i brak przygotowawczych faz narastania/i opadania (Slope) w tak przepuszczonym przez przystawkę impulsie. Natomiast bez przeszkód udaje się to z metalami które nie potrzebują rozbijania szkodliwych tlenków by się zlać (o czym pisze kolega Błażej). Można by jeszcze spróbować ustawić bardzo wysoką częstotliwość AC spawarki, i długi czas "okienka" w przystawce, ale może i to być niewystarczające, a bardzo wysoka częstotliwość może być niekoniecznie właściwa dla alu, które też przecież zawiera mniej lub bardzie podatne na spawanie nawet bez przystawki gatunki. * - http://spawara.pl/spawanie_aluminium_balans_ac/

Czasem nie ma wyjścia - trzeba zrobić samemu, bo potrzebnej "zębatki" albo nie można dostać, albo jest niesamowicie droga, albo niezupełnie taka jaką potrzebujemy. Największym problemem w jej wykonaniu jest zazwyczaj podział, a typowa podzielnica uniwersalna to zazwyczaj wydatek przynajmniej kilku tysięcy. Ale podział można wykonać dużo prostszą (i tańszą) metodą bezpośrednią za pomocą "wzornika" z innego koła o obojętnym module, ale o odpowiedniej liczbie zębów. Oczywiście mw ten sposób można wykonywać też inne niż koła detale, byle okrągłe. W zasadzie jest to urządzenie podziałowe, bo z klasyczna podzielnicą ma niewiele wspólnego, ale jest wystarczająco dokładne by naciąć prawidłowe uzębienie niewielkiego(ze względu na posiadane przez amatorów stołowe obrabiarki) koła zębatego. Cała idea jest prosta i nie powinna nastręczyć trudności w interpretacji, i składa się z obrotowego wrzeciona na którego jednym końcu mocujemy obrabiane koło, a na drugim "tarczę podziałową" w postaci gotowego kola zębatego z ilością zębów taka jak w nacinanym kole, i zatrzasku. Oczywiście jest to przykład dość "wypasionej" przystawki mający pobudzić inwencję więc wszelkie indywidualne modyfikacje jak najbardziej pożądane.... rys. Inne podobne urządzenie http://www.homews.co.uk/page132.html I jeszcze jak domowym sposobem zrobić nóż do nacinania uzębienia na zasadzie flycuttera, zamiast drogiego frezu kształtowego, chociaż ten też da się zrobić domowym sposobem https://www.youtube.com/watch?v=mDkK05OcMiY http://mikesworkshop.weebly.com/making-gear-cutters.html Zalecałbym jednak zamiast robić nóż z miękkiej stali (np NCxx) i hartować, to zaszlifować go ze stalki HSS, zwłaszcza jeśli chcemy nacinać koło w stali. Tu zamiast wierteł stożkowych trzeba użyć ścierniczek trzpieniowych z elektrokorundu szlachetnego białego- najlepiej nadającego się do szlifowania stali szybkotnących/stalek HSS/ lub diamentowych, np metodą jak poniżej http://www.deansphotographica.com/machining/projects/gearcutting/gearcutting.html )

Od 0:17...

To były czasy... ech..

Siła spokoju.... ?

Można dać na pierścień sprężystą płaską blaszkę lub drucik sprężynowy która będzie dociskała rolkę taśmy na jej obwodzie i tym samym tworzyć (regulowany) opór do siły jej rozwijania.. Albo jeszcze prościej - przedłużyć ośkę rolki taśmy na zewnątrz(dłuższa śrubka) i założyć na jej wystający nad rolkę koniec szeroką podkładkę i ściskaną nakrętką sprężynkę która będzie z regulowana siłą tarciem stawiała opór obrotowi rolki...

Typowe wiertło(lub frez) VHM do metali utwardzanych jest najlepsze do tego zadania, ale trzeba uważać na ich kruchość przy małych średnicach(nie lubią wyginania na boki) i stosować w sztywnych obrabiarkach. Kiedyś nawet przeostrzonym klasycznie wiertłem widiowym do betonu taka sztuka mi się udała przy chłodzeniu naftą. Wiertła do szkła (z płytkami widiowymi) też się do tego nadają, zresztą takiegoż użył autor. Są one mniej kruche od typowych VHM bo ich ostrze VHM jest krótkie a trzonek jest z bardziej ciągliwego metalu. np https://allegro.pl/oferta/wiertla-do-szkla-plytek-frez-otwornica-gresu-7-szt-10919255107 https://e-technik.pl/zestaw-wiertel-do-metalu-19-sztuk-10-mm-wiertla-silver-12112

Tak, dokładnie, bo promień toczonej kulki jest w każdym kierunku jednakowy, więc otworu ustawionego pod kątem do osi obrotu kulki "noża" nie trzeba "rozciągać". Stalka nie musi być okrągła, ale okrągłą łatwiej zamocować w 3 szczękowym uchwycie, i łatwiej wykonać okrągły niż inny otwór w oprawce dla jej zamocowania...

Oczywiście można przyrząd dowolnie skalować...